设备管理与TPM
TPM管理与设备管理的异同
TPM管理和设备管理的异同TPM的含义是全员生产维护，是全员参与的维护，维护的是企业生产的整个过程。
设备作为生产的基础，也在TPM管理的内容里。
所以从所属关系来说，TPM管理包含了设备管理，但它们不是简简单单的包含关系。
下面加以说明。
TPM设备管理效益指标TPM管理着眼的不是企业外部管理，它所着眼的是顾客所看不到的企业内部的组织能力，实际也就是生产现场的实力。
通过现场的持续的改善活动，形成具有自律精神的组织机制，促进企业在竞争中获得更强的成本竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力，从而在企业核心竞争力上占据优势地位。
它完全来自企业内部，来自于现场的人的力量。
TPM管理有四大目标：浪费零化、不良零化、故障零化、灾害零化，不断向浪费、缺陷挑战。
TPM管理就是精益管理，是一种夯实企业基础管理的盈利管理。
一、生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象TPM管理总体划分为七个阶段：初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程品质保证、自主管理，每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。
比如，一阶段初期清扫就是要通过设备的清扫，在员工和管理者的观念中树立清扫就是点检概念，通过设备清扫活动培育员工学会观察和理解设备；分析设备的某一部位产生的缺陷会对产品品质造成什么影响从而促进设备的操作着学会系统思考；能够查找问题，提出改善提案并自我实施；让员工掌握利用QC七工具开展小组主题活动，眼睛盯住员工熟悉的生产线场，一点一滴的开展改善活动。
设备缺陷治理、设备自动化改造、设备防错改造，解决一个问题标准化一个问题，用标准创造价值。
值得肯定的是通过小组活动培育的是问题意识和改善意识，收获的是企业可持续发展的核心能力。
二、TPM活动强化了设备管理设备管理一般可分为：设备分类、设备性能鉴定、设备目视诊断技术、设备点检、设备预防性维护计划、关键设备备件储备等内容。
TPM活动就是要将设备管理的这些个内容在现场的实现，比如设备点检，就有员工的日常设备点检和专业人员的点检，点检项目的制定来源于现场，点检不合格项的处理来源于现场，让员工一定要知道点检的标准是什么、知道判定异常，并让其学会一定处理缺陷的技能，这符合精益生产的要求。
设备管理与TPM讲座(50页)课件
明确设备管理部门和生产使用部门各自的责任。
• 全员
要求从企业最高领导到第一线生产工人都参加设备管理。
Q&A环节 关于设备管理与TPM的常见问题解答
• 全过程：对设备的整个寿命周期进行管理，强调 对设备一生进行管理，并侧重于对设备的维修和 改善。
Q&A环节 关于设备管理与TPM的常见问题解答
TPM的核心理念
TPM强调预防性维护、全员参与和持续改进。它要求企业全 体员工参与到设备维护中，通过有效的设备管理，降低设备 故障率，提高生产效率和产品质量。
TPM的目标与实施步骤
TPM的目标
提高设备综合效率（OEE），降低维 护成本，提高生产效率，减少故障停 机时间。
TPM的实施步骤
1. 初期清扫与零故障目标设定；2. 自 主维护实施；3. 专业保全维修实施；4. 计划保全周期设定及优化；5. 监控与 评估。
设备管理在绿色制造中的作用
在绿色制造中，设备管理需要关注设备的能耗、排放和资源消耗等方面，通过优化设备运 行和维护，降低生产过程中的能耗和排放，提高资源利用效率。
绿色制造与设备管理的融合
绿色制造需要设备管理的绿色化支持，同时设备管理的绿色化也需要绿色制造的推动，两 者相互促进，共同推动制造业的绿色化发展。
TPM与其他设备管理方法的比较
TPM与传统的设备维护管理方法的比较
传统的方法通常更侧重于事后维修和应急维修，而TPM则强调预防性维护和全员 参与，通过减少设备故障和提高设备综合效率来提高生产效益。
TPM与其他设备管理策略的比较
与可靠性为中心的维护（RCM）、全面质量管理（TQM）等其他设备管理策略 相比，TPM更侧重于设备的全面维护和保养，而其他策略可能更侧重于其他方面 如质量管理和可靠性等。
设备管理与tpm培训计划
设备管理与tpm培训计划一、培训背景随着信息化和自动化的快速发展，企业设备管理的重要性日益凸显。
而全面生产维修（Total Productive Maintenance，简称TPM）作为一种维护企业资产价值和提高生产效率的管理理念，已经受到越来越多企业的重视。
然而，目前还有许多企业对设备管理及TPM的理念和方法论存在认识上的不足，缺乏相关的专业知识和技能。
因此，对企业员工进行设备管理与TPM的培训成为十分迫切和重要的事情。
二、培训目标1.使员工了解设备管理的基本理念和重要性，明确设备管理对企业生产效率和质量的影响。
2.全面介绍TPM理念与方法，培训员工掌握TPM的基本原则和实施技巧，建立正确的TPM思维和行为模式。
3.提高员工对设备故障检测、预防性维护和快速修复的能力，提升设备利用率和寿命。
4.培育员工具备团队合作和沟通能力，推动设备管理与TPM在企业内得到有效实施和推广。
三、培训内容1. 设备管理概念与原理（1）设备管理的重要性和意义（2）设备故障对企业生产的影响2. TPM基本理念与方法（1）TPM的起源与发展（2）TPM的八大支柱（3）设备维护的五大支柱3. 设备管理与维护技术（1）设备故障诊断与排除（2）设备的预防性维护（3）设备的快速修复4. 沟通与团队合作（1）建立设备管理团队（2）团队成员的角色和职责划分（3）沟通技巧与团队合作四、培训方式1. 理论授课2. 案例分析3. 角色扮演4. 实操训练五、培训时间为了确保培训的有效性和深度，建议将培训时间设置为3天，每天6个小时，包括理论学习、案例分析、角色扮演和实操训练。
六、培训人员1. 培训师：具有设备管理与TPM方面的专业知识和丰富的实际经验，能够生动形象地讲解理论知识和操作技巧，引导学员融会贯通。
2. 培训学员：企业设备管理人员、维修技术人员和生产管理人员等相关岗位的员工。
七、培训评估1. 培训前评估：通过问卷调查或面对面交流的方式，了解学员的现有知识水平和培训需求，帮助确定培训的重点和方向。
设备管理与TPM讲座
向零故障的目标前进
良好的预防维修实践要点为： A、研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命； B、配备点检标准表格，定期点检； C、设定劣化基础，以便及时取代劣化零部件； D、提高维修方法技能。 5）走向预知维修和状态维修。预知维修是通过监测备状态来确定维修时
间的方法。 •监测，定量掌握设备状态
设备管理与TPM讲座
十 TPM小组活动和激励机制
TPM小组进步的三个台阶
•后期：小组会议，活跃地解决问题，
•小组目标自主维修，目标互补，成员独立自主
•中期：技能训练，维修操作，改进工作，自我成就
•初期：清洁，概念开发
要求掌握技术，体现自尊
设备管理与TPM讲座
第二篇
应用
设备管理与TPM讲座
故障的基本概念
操作
维修 工作
精神 设备
运行
•技能 •面貌 •环境
设备管理与TPM讲座
九 TPM的评估
优秀TPM小组的标志 n 每个成员都能积极地提合理化建议 n 每个成员都能自觉、自主地参加“5S”活动 n 每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范
化作业程序； n 每个成员都能自觉地进行自我检查和评估； n 小组具有自主维修的能力。
明亮的工作场所，树立企业形象； 2、清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺
陷，排除故障隐患； 3、从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒
惰，养成勤奋的工作作风。
设备管理与TPM讲座
七 减少六大损失，提高设备综合效率
六大损失： n 设备故障 n 安装调整 n 空转/短停 n 速度降低 n 加工废品 n 初期不良
设备管理与TPM讲座
生产维修
3、改善维修
是不断利用先进工艺方法和技术，对设备进行改造，改正设 备的某些向导陷和先天不足，提高其先进性、可靠性及维修性， 提高设备的利用率。
浅谈tpm与生产设备管理的关系
131信息技术与机电化工1.TPM 管理定义TPM 管理（Total Productive Maintenance），即“全员生产维修”，是以全系统预防维修为载体、以全员行为规范为过程的生产自主保全活动。
1.1TPM 的内容TPM 活动强调“全员、全过程、全系统”的参与，全员强调的是从总经理到一线操作员工全体参与，全过程强调的是从客户需求信息的输入到企业生产管理活动到交付顾客满意产品的输出都属于TPM 活动的过程，全系统强调的是无论生产流程或者管理流程都要不断地革新，从而达到经营革新，促使企业走上精益之路。
2.设备管理现状公司能否完成全年生产产量，生产设备稳定运行是关键，设备管理为生产设备稳定提供有效保障，基层作业区的设备管理是前提基础。
通过作业区设备运行分析，发现生产设备管理存在的问题。
近2年作业区设备非计划停机的相关数据，通过主要原因分析，存在因为操作把控不到位、点检润滑不及时、系统维护不到位，造成的非计划停机。
根据海印里希法则：一个企业有300个隐患，必然要发生29起故障，这29起故障会发生1起事故。
设备非计划停机的背后一定存在着大量的小问题和微缺陷，暴露出生产设备管理不完善、不健全，有很大的提升空间。
3.设备管理存在的问题通过我所在作业区具体说明设备管理存在的问题：（1）现场小问题、小缺陷不能引起足够的重视。
（2）岗位点检、专业点检不能很好地执行。
（3）设备的一些技术文件不齐全或者有这些技术文件，但未被利用或未很好使用，只是存放于固定位置应付检查，另外就是这些文件在一些技术人员手中未进行宣传培训。
（4）缺乏设备管理主体意识，（5）存在因为操作和点检不到位，造成的非计划停机。
（6）岗位人员对设备基本知识掌握不足，缺少这方面的培训，或培训效果不好，不能很好的服务于生产。
（8）现场材料备件存在浪费现象。
4. TPM 在长钢工作推进情况公司实施TPM 管理工作以来，得到公司领导的高度重视和积极推动，通过广大干部职工的共同努力，公司上下形成了“高层做势、中层做实、基层做事”的良好氛围，整体推进工作扎实高效。
设备管理和TPM概述
设备管理和TPM概述设备管理（Device Management）是指对网络中的各种设备进行有效管理和控制，保障设备的正常运行和安全性。
随着互联网的迅猛发展，各种设备的数量和种类不断增加，设备管理变得尤为重要。
设备管理的主要目标是提高设备的可用性、安全性和效率，保证设备能够按照预定的要求进行工作。
设备管理的主要内容包括设备配置管理、设备监控和故障管理。
设备配置管理是指对设备的基本配置信息进行管理，包括设备的型号、序列号、IP地址、网络配置等。
通过设备配置管理，可以对设备进行统一管理和控制，提高设备的管理效率和准确性。
设备监控是指对设备运行状态和性能进行实时监控和分析，包括设备的CPU利用率、内存使用率、磁盘空间等。
通过设备监控，可以及时发现设备异常和故障，提高故障的处理效率和设备的可用性。
故障管理是指对设备故障进行记录、分类和处理，包括故障的诊断、修复和预防措施等。
通过故障管理，可以快速解决设备故障，减少故障对业务的影响。
设备管理的实施需要借助设备管理系统（Device Management System）来完成。
设备管理系统是一种集成化的软件系统，可以对网络中的各种设备进行全面管理和控制。
设备管理系统可以提供设备配置管理、设备监控和故障管理等功能，帮助企业提高设备管理效率和安全性。
设备管理系统可以通过网络对设备进行远程管理和监控，统一管理多个设备，减少人力和物力投入。
同时，设备管理系统还可以提供报表分析、告警通知等功能，帮助管理员及时发现设备问题并采取相应的措施。
TPM（Trusted Platform Module）即可信平台模块，是一种专用的硬件芯片，可以存储密钥、数字证书和密码学算法等安全敏感信息，并提供加密和认证功能，以保护计算机系统的安全性。
TPM通过硬件方式提供安全保护，可以防止恶意软件和黑客攻击对系统进行破坏和篡改。
TPM可以保护用户的隐私和数据安全，是保证计算机系统可信度的重要技术手段。
设备管理和TPM(精)
百思瑞
设备维护与保养
1-6
日常维护 – 主要是设备外部，一般由操作人员承担，主要做清洗、 润滑、紧固、检查零部件等工作 – 设备的日常维护包括每班维护和周末维护两种。 一级保养 – 定期进行的检查保养，项目和部位较多，一般以操作人 员为主设备专业人员辅助进行，主要做普遍清洗、润滑、 紧固、拆检部分零部件并清洗 百思瑞
设备操作规程
指导操作人员正确使用和操作设备的最基本文 件之一 主要内容 对操作规程的要求： – 设备的主要技术规格 1、内容简明 – 加工范围 2、层次顺序清楚 3、实用 – 传动系统图 4、规定具体 5、多用示意图等 – 润滑图表 – 操作要领及定期维护保养内容
百思瑞
三好四会五纪律
1-4
百思瑞
安全
1-5
a. 遵守安全技术操作规程；
b. 设备各部位保持安全状态；
c. 确保各密封材料和密封装置完好。
百思瑞
设备的维护管理
设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设 备的使用寿命所进行的日常工作 主要内容： – 设备的清洁 – 设备检查（目视检查、点检） – 设备状态调整及监测 – 设备润滑 – 排除异常
设备故障的定义
故障(failure)是指设备或系统 从正常工作状态到低于标准 状态的转变。
百思瑞
设备综合管理的内涵
1-3
运用现代科学技术、管理理论和管理方法，
对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营
管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效 率和追求寿命周期费用的经济性为目标，从而提 高企业的经营效益。
百思瑞
设备综合管理系统
规划决策 规 划 工 程 设计制造 安装调试 投 资 管 理 公 用 工 程
全员设备管理与维护-TPM
设备的效率化
整个生产系统的效率化
建立良好的设备维护体系 构筑零损耗的管理机制
生产部门/保全部门
企业的所有部门
相关部门的所有人员 自主的小集团活动
企业的全部人员
自主活动和职务活动相结 合
9
谢谢大家！
10
（预防哲学）“0”目标 （全员参与经营）
§预防哲学（Preventive Maintenance）
—确立预防的条件
—排除物理性、心理性缺陷
—排除重大故障
—消灭普遍性不良
—延长原有寿命
§“0”目标（Zero Defect）
—与同行的水平无关，如果追求“0”的目标，在竞争中一定会5、TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
零
停机
§由设备原因造成的废品为零。
零
废品
零
事故
§设备速度降低造成的产量损失为 零。
零
速度损失
§计划外的设备停机时间为零
§设备运行过程中事故为零。 6
5、TPM的本质
TPM = PM + ZD + 小组织活动
全员设备管理与维护-TPM
1
1、TPM的定义
定义: TPM管理，即“全员设备管理与维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与 的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系 统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具 之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同 时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本 及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机 率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在市场竞争力的 关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全 员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提 高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生 产系统的运作效率。
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以可靠性为中心的保全： 它是按照最小的保全资源的消耗保持 装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻 辑决断的方法确定装备预防性保全要求的 过程。 自主保全 ：生产运转部门承担的防止设 备劣化的活动被称为自主保全。 故障 ：设备失去了规定的功能。
PM小组
推进PM活动的第一线的小集团 称为PM小组。自我保全一般是以该PM小 组为核心而展开的。
三位一体点检制
由3个方面的点检人员，进行不同 内容的点检组成的统一的点检体制。3个方 面包括岗位操作工人的日常点检、专职点 检人员的定期点检、专职工程技术人员的 精密点检。
定期点检
为进行预防保全，在一定的时间 间隔内所进行的设备点检。这种点检根 据设备点检保全规程进行，一般由设备 保全部门承担。
现代设备管理与日本的全员生产维修
（TPM)
设备管理发展历史回顾
事后维修（第一代）
兼修阶段 分工淡化 操作工＝维修工 坏了 才修
专修阶段
分工清楚 我操作，你维修
不坏 不修
现代设备管理与日本的全员生产维修
设备管理发展历史回顾 预防维修阶段（第二代）
计划预修制 （前苏联） 强调计划性 强制计划 维修 过剩
从预知维修到状态维修
状态维修技术
振动监测分析：适用于机械转动设备； 油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备； 红外成像分析：适用于不均匀发热设备； 电路测试技术：适用于电子线路、元件 其它手段：无损探伤、声发射、超声波、 X光衍射…….
TPM 重要名词术语释义
TPM（Total productive maintenance)—— 全面生产维护
Hale Waihona Puke TPM是以设备综合效率为目标， 以设备时间、空间全系统为载体， 全体人员参与为基础的设备保养、 维修体制
TPM 重要名词术语释义
可动率：对设备进行保养、点检，要使 机械处于使用时马上就能用的状态。 设备寿命周期费用：它是指设备在预期 的寿命周期内，为其论证、研制、生产、 使用、保障及退役处置和材料回收所支 付的一切费用的总和。
是预测维修的发展和延续。是预测维 修的更完善形式。
从预知维修到状态维修
CBM（III）：初级，费用最低。 离线、简单手提数据采集器，辅之以人 工巡回点检，计算机分析处理数据。 CBM（II）：中级，费用中等。 在线与离线相结合，效果中等。 CBM（I）：高级，费用较高。 设备配备永久性在线监测系统，计算机 智能检测、报警，专家系统决策。
预防保全(PM)
为了维持设备的健康状态，为 了不出现故障，防止劣化的日常保全，为 了测定劣化的定期检查或者设备诊断，早 期复原劣化所进行的整备就是预防保全。 改良保全
针对如何延长机械部品的寿命及故障 发生周期或缩短故障修复时间而采取的设备制 造改良对策的技术，是对定期保全周期短，预 防保全劣化周期短或变动大的，事后保全故障 次数多的，或者故障的修理费用大等情况而进 行设备改良改善的做法。
预防维修制 （美国等）
强调预防性 检查计划
维修 不足
设备管理发展历史回顾
生产维修阶段（第三代）
事后维修 预防维修
纠正维修
维修预防
设备管理发展历史回顾
各种方式并行阶段（第四代）
综合工程学 （英国） 全员生产维修 （日本） 设备综合管理 （中国） 强调寿命周期 强调多部共管 强调全员参与 强调基础保养 强调系统综合 强调兼容并蓄
从预知维修到状态维修
预知维修 通过检测、连续数据采集系统和计算 机软件来记录和评估设备状况，预测故 障，决定维修策略的程序和方法。 最早向以时间为基础的维修（TBM)模 式挑战的概念！ 检测手段落后－计算机落后 预测准确性不够。
从预知维修到状态维修
状态维修
基于设备的检查和检测，通过计算机 处理数据，掌握和评估设备状态、预测 故障，进行维修决策的管理方法。
PM领导
常因企业的不同而有各种各样 的用法，但一般常用于以下情况。 （1）PM小组的领导。 （2）为推进自我保全而特别推 选的负责人。有专职的，也有兼职的。
自然劣化
它是指虽然使用方法正确，但 随着时间的推移，设备发生了物理性变化， 初期的性能开始下降。比如，虽按适当的 量和周期给规定部位加油，但设备的物理 性能仍渐渐老化。
计划保全(SM: Scheduled Maintenance)
它是通过设备的点检、分析、预知，利用 收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状 态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极的运 用其活动中收集资讯的保全技术体系，提高设备的可 靠性、保全性和经济性以确立以MP（保全预防）设 计支援及初期流动管理体系。
*保全预防(Maintenance Prevention)
在重新计划、设计设备的阶段中 导入保全情报或新的技术并考虑信赖性、 保全性、经济性、操作性、安全性等进行 减少保全费或劣化损失的活动，最终是不 需要进行保全的设备为目的。所以让新一 代设备少发生故障或即使发生故障修理也 容易，同时也改造或使用方便的设备等方 面的保全技术需要反馈到设计部门，这种 保全叫做保全预防。
设备监测
利用相关的监测仪器全面地、准确地把 握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度， 以及其他情况而采取的一种预防性措施。它是实施 状态保全的基础。
设备点检
为了维持设备所规定的性能，按 照设备的规定部位，通过人的五官和监测 仪器，判别有无异状或性能是否良好的检 查，根据规定标准使设备异状和劣化能早 期发现、早期预防、早期治疗。点检分日 常点检和定期点检两种。日常点检是以人 的五官为主进行检查，而定期点检则除了 以人的五官检查外还要用仪器测定。此外， 两者的检查标准和检查周期以及执行人员 也不同。
强制劣化
它是指未按应有的方法作业， 人为地促使了劣化。比如，应加油处未 加油，或虽加油却量过少或周期过长。
保全
它是对系统、器械、部门等维持使用或 运用可能的状况，或者为了恢复故障、缺陷等 进行的所有处理或者活动。 分为狭义的保全和广义的保全两大类，前者是 指为了防止设备的劣化，所进行的清扫、加油、 点检等日常化保全活动，比较传统化和消极化。 如恢复原状活动。后者是指为了维护设备性能 所需要的活动，包括日常保全，改良保全和保 全预防，比较革新化、积极化。