丁辛醇废液回收技术样本
丁辛醇生产废水处理技术应用分析
丁辛醇生产废水处理技术应用分析作者：李茂武来源：《中国科技博览》2018年第05期[摘要]随着现代工业的日益发展，工业用水量及废水排放量日益增加，由此而产生的环境污染问题也日益加剧，对人类健康带来了严重的威胁。
世界各国的水体都出现了不同程度的污染，导致世界性的水资源匮乏危机日益严重。
因此为极大地遏制环境污染和缓解水资源的短缺状况，工业废水处理技术的研究日益受到国内外环境工程工作者的密切关注。
因此，本文就丁辛醇生产废水处理技术应用进行分析。
[关键词]丁辛醇；生产废水；处理技术；应用分析中图分类号：X783 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）05-0042-01丁辛醇是重要的基本有机化工原料和化学助剂原料，主要用于生产邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）、邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、对苯二甲酸二辛酯（DOTP）、己二酸二辛酯（DOA）和脂肪族二元酸酯类等增塑剂；各种塑料和橡胶制品；在溶剂、消泡剂、添加剂、胶粘剂和表面涂料材料等方面也有广泛的应用。
1 丁辛醇生产废水处理方法分类适用于高浓度有机废水的处理方法主要有：蒸发法、催化氧化法、湿式氧化法、超临界水氧化法、Fenton试剂氧化法、焚烧法、大孔吸附树脂吸附法、萃取法、厌氧生物处理法等。
采用酸化-萃取法处理丁醛缩合高浓度有机碱性废水，首先用浓硫酸将废水酸化，使有机酸钠转化为有机酸，然后用萃取剂萃取废水中的有机物，萃取相回收，萃余相排入污水系统。
考察不同pH值、温度、萃取剂用量及不同萃取剂对萃取效果的影响，从而确定最佳pH值、温度、萃取剂用量，选择适宜的萃取剂。
2 实验部分2.1 方法原理萃取分离法包括液相一液相、固相一液相和气相一液相等几种方法，但应用最广泛的为液一液萃取分离法亦称溶剂萃取分离法。
该法利用与水不相溶的有机溶剂与试液一般为水相一起混合振荡，由于各种不同的物质，在不同的溶剂中分配系数的大小不等，这时一些组分进入有机相中，另一些组分仍留在水相中，然后静置分层，从而达到分离和富集的目的。
丁辛醇缩合废水处理技术研究
丁辛醇缩合废水处理技术研究摘要：国外丁辛醇缩合废水的处理手段主要是焚烧。
但在中国，由于设备材质、运行成本等原因，焚烧装置始终不能长周期地稳定运行。
从文献看，酸化 - 萃取法已实现了工业化，具有一定的实用参考价值，但需进行进一步的改进，克服其目前存在的问题。
由于各辛醇装置建设的年代不同，其具体的工艺过程也有所差别，导致废水水质也会有所差别，因此，针对不同装置的废水，选择工业化技术时，需就技术的适用性开展深入的研究。
关键词：丁辛醇；缩合；废水处理技术；研究1丁辛醇概述丁辛醇为重要的醇类化工原料，它有三个重要的品种：正丁醇、异丁醇、辛醇（或称 2- 乙基己醇）。
正丁醇主要用于生产丙烯酸丁酯、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、癸二酸二丁酯等酯类产品。
前者用于涂料和粘合剂，后两者为 PVC 的增塑剂，此外还用于生产丁醛、丁酸、丁胺等。
异丁醇可部份替代正丁醇的用途。
辛醇主要用于生产PVC 的增塑剂如邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、癸二酸二辛酯等，还用来制造丙烯酸辛酯作为涂料和粘合剂。
此外这三个醇类产品还有其他如作为溶剂、农药乳化剂和表面活性剂等许多用途。
由于其用途广泛，装置规模愈来愈大，技术发展很快，新技术不断出现且竞争剧烈。
正丁醇、异丁醇和辛醇的工业生产方法主要是乙醛缩合法、羰基合成法。
正丁醇还可由糖蜜或谷物等农副产品发酵生产。
少量正丁醇也来自脂肪醇生产的副产。
丁醇和辛醇（辛醇俗称辛醇，2- 乙基己醇）由于可以在同一套装置中用羟基合成的方法生产，故习惯成为丁辛醇。
丁 / 辛醇是重要的有机化工原料，在医药工业、塑料工业、有机工业、印染等方面具有广泛应用。
2丁辛醇缩合废水处理方法鉴于丁辛醇缩合废水 COD 高、水量相对较小，生化性较差，目前中国的研究及投入大生产的处理工艺均以物理化学方法为主。
从国内外文献看，主要的处理方法有空气催化氧化法、减压降膜蒸发 - 汽提法、酸化法等。
2.1空气催化氧化法曲阜师范大学姜力夫等人采用空气催化氧化法开展了处理该废水的小试研究。
淄博丁辛醇残液回收处置单位
淄博丁辛醇残液回收处置单位
摘要：
1.介绍淄博丁辛醇残液回收处置单位
2.淄博丁辛醇残液回收处置单位的工作原理
3.淄博丁辛醇残液回收处置单位的意义和价值
4.淄博丁辛醇残液回收处置单位的未来发展
正文：
淄博丁辛醇残液回收处置单位是我国一家专业从事丁辛醇残液回收处置的机构，它的主要任务是将生产过程中产生的丁辛醇残液进行回收和处理，以减少环境污染和资源浪费。
淄博丁辛醇残液回收处置单位的工作原理主要是通过先进的技术和设备，将含有丁辛醇的残液进行分离和提纯，使其转化为可以再次利用的资源。
这一过程不仅可以有效地减少环境污染，还可以为我国的化工产业提供大量的再生资源。
淄博丁辛醇残液回收处置单位的成立，对于推动我国环保事业的发展，促进化工产业的可持续发展具有重要的意义和价值。
它的工作不仅可以减少环境污染，还可以提高资源的利用效率，为我国的经济和环境发展做出了积极的贡献。
随着我国环保事业的不断发展和深化，淄博丁辛醇残液回收处置单位在未来的发展前景十分广阔。
丁醇、辛醇废液回收技术的改进
丁醇、辛醇废液回收技术的改进
吴锦元;朱慧铭;张建萍;胡旭东
【期刊名称】《石油化工》
【年(卷),期】1999(028)012
【摘要】提出了改进的丁醇、辛醇废液回收技术,即用一个高效蒸馏塔代替原有的两个间歇塔,并在塔内使用高分离效率的丝网波纹填料.对于处理能力5kt/a的回收装置,其投资可减少100万元,具有较好的工业推广价值.
【总页数】3页(P832-834)
【作者】吴锦元;朱慧铭;张建萍;胡旭东
【作者单位】天津大学化学工程研究所,天津,300072;天津大学化学工程研究所,天津,300072;天津化工设计院,天津,300193,北京化工四厂,北京,102449;天津化工设计院,天津,300193,北京化工四厂,北京,102449
【正文语种】中文
【中图分类】TE6
【相关文献】
1.丁辛醇装置丁醇预精馏塔的脱水处理 [J], 彭志勇;徐文礼;王亮
2.丁醇、辛醇生产技术与市场需求预测 [J], 沈佩芝;任诚
3.正辛醇为萃取剂的丙酮—丁醇发酵研究 [J], 李秋玉;杨国会
4.对丁醇萃取剂正辛醇的研究 [J], 李秋玉;王春蕾
5.鲁西丁辛醇项目丁醇产品投产 [J], 鲁华
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BDO装置丁醇回收工艺优化与改造
表 3 工艺模拟计算与标定结果数据对比 Table 3 Comparison of operation data and simulation results
项目
操作参数
模拟计算 标定结果
塔顶 / 塔釜温度 / ℃ 82 /105． 1
脱水塔 塔操作压力 / kPa（ G）
7—17
塔釜废液水质量分数 / % 99． 99
1． 2 产品质量不合格 丁醇塔受脱水塔波动影响，分离能力不能满足
要求，加上 进 料 中 含 有 戊 醇、丙 炔 醇 等 难 分 离 重 组 分，产品自塔釜采出，无法脱除高沸物，产品质量与 国标 GB / T 6027—1998 要求相差甚远，见表 1。
表 1 国标与实际生产数据比较 Table 1 Comparison of actual production
脱水塔塔釜水 COD 在 1 500 以上，主要是受上 游工段催化剂影响，该塔进料波动较大，导致操作弹 性范围超出原设计，进料位置不再合适，冷凝器换热 面积不足，造成该塔塔操作异常。
收稿日期： 2013-08-14 作者简介： 张进华（ 1966—） ，男，工程师，研究方向为石化工艺优化，E-mail： zhangjinhua106@ 163． com； 褚雅志（ 1961—） ，通信联系人，研究
Process optimization and reformation of butanol recycle system in BDO plant
ZHANG Jin-hua1 ，CHU Ya-zhi2 ，Guo Jian-quan3 ，WANG Xin2 ，MA Xiao-xun2 ，JING Ying-bo1 （ 1． Shaanxi BDO Chemical Co．，Ltd．，Shanhua Chemical Group，Weinan 714100，Shaanxi Province，China； 2． Ｒesearch Center for Distillation Technology of Northwest University and Three-Dimension，School of Chemical
丁辛醇装置弛放气有效组分回收技术的工业应用
丁辛醇装置弛放气有效组分回收技术的工业应用摘要：国内丁辛醇装置一般采用低压铑膦络合物催化丙烯氢甲酰化技术，以羰基合成气、丙烯为原料，在一定温度、压力条件下，丙烯除发生丙烯氢甲酰化反应生成正、异丁醛之外，也有少量的丙烯发生加氢反应而转化为副产物丙烷；此外，无论是烯烃厂丙烯还是炼油厂丙烯，二者均含有微量的丙烷。
随着生产中操作时间的推移，反应系统中丙烷、氮气、甲烷、乙烷等惰性气体会逐渐积累增多，为保证反应器压力在合理范围内波动而不致过高，必须将该部分惰性气体（以下简称弛放气）从丁辛醇装置丙烯氢甲酰化反应系统的循环回路中，连续排入燃料气管网烧掉。
基于此，对丁辛醇装置弛放气有效组分回收技术的工业应用进行研究，以供参考。
关键词：丁辛醇；弛放气；丙烯；丙烷；回收技术引言丁醇和辛醇均为重要的有机化工原料。
国内丁辛醇装置大多采用以铑膦络合物为催化剂的低压丙烯氢甲酰化技术，在丙烯氢甲酰化反应系统中，丙烯除了与合成气发生氢甲酰化反应生成正丁醛或异丁醛外，还会发生副反应生成各种烃类物质。
随着生产中操作时间的增加，反应系统中丙烷、氮气、甲烷、乙烷等气体会逐渐积累增多，为保证反应器压力在合理范围内波动，必须将该部分气体(简称弛放气)从丁辛醇装置氢甲酰化反应系统中连续排入燃料气管网烧掉，因弛放气中含有一定量的丙烷、丙烯等气体，直接焚烧会造成资源浪费。
因此，有必要回收弛放气中的有效成分混合丁醛、丙烯、丙烷等。
1丁辛醇装置驰放气系统由于产生了一定的低压羰基合成反应副产物，铌催化剂活性下降，转化率下降，不参与反应的副产物和丙烯随着时间的推移逐渐增加。
在此过程中，这部分气体从系统循环中不断排出，废气中含有大量丙烷和丙烯，回收价值高。
目前，系统中的废气要么进入燃料收集器，要么直接插入火炬，不仅造成巨大的资源浪费，而且污染环境。
由于压缩能力和冷凝温度，无法使用传统的冷凝过程进行回收。
2弛放气有效组分回收工艺技术介绍该丁辛醇装置弛放气有效组分回收系统的工艺采用“脱醛－氨制冷－稳定－精馏分离”技术，先经脱丁醛塔得到副产品混合丁醛等重组分，再经氨循环制冷系统进一步将塔顶的Ｃ３等轻组分冷凝为液态，接着通过稳定系统（即Ｔ３０１Ａ／Ｂ、Ｔ３０２Ａ／Ｂ与Ｖ０１０３组成的稳定脱不凝气系统）除去不凝气（氢气、氮气、一氧化碳等）和微量的丁醛和水分，最后经丙烷丙烯精馏塔分离得到丙烯和丙烷产品。
BDO装置副产正丁醇回收精制工艺技术开发概述
BDO装置副产正丁醇回收精制工艺技术开发概述摘要1，4-丁二醇（BDO）装置副产了大量丁醇废液，其主要成分为甲醇、正丙醇、正丁醇和水。
为了降低生产成本，提高企业经济效益，1，4-丁二醇装置副产的正丁醇溶液中主要杂质是甲醇、四氢呋喃、二甲醚和水，通过热力学分析和计算，可以采用精馏方式进行分离精制。
通过PRO/II软件的模拟计算，正丁醇产品纯度可达99.99%，甲醇纯度可以达到98.965%。
关键词正丁醇；精制；1，4-丁二醇顺酐酯化加氢法是目前世界上生产1，4-丁二醇（BDO）的主要工艺之一，其中顺酐酯化工序的甲醇塔有一股正丁醇溶液被排至焚烧炉燃烧处理。
考虑正丁醇是有机合成的重要原料，也是常用的有机溶剂和燃料添加剂，这股物料正丁醇含量高达60%，而且组分比较单一，其他杂质主要为水和甲醇，因此，有必要将其进行回收利用。
由于正丁醇回收价值较高，国内对丁辛醇装置和医药生产过程中产生的废液中的正丁醇进行回收精制研究较多，并已经有企业应用于生产实践，为1，4-丁二醇生产过程中的正丁醇回收精制提供了可靠依据[1]。
1 副产正丁醇的来源与组成顺酐酯化加氢法生产1，4-丁二醇的过程中，顺酐首先与甲醇在酯化反应塔中生成顺丁烯二酸二甲酯，随后在加氢反应器中两步加氢生成产品1，4-丁二醇。
在加氢反应过程中，少量的1，4-丁二醇会发生羟基间脱水环化反应生成副产品四氢呋喃，同时还会发生羟基与相邻甲基间脱水反应形成碳碳双键，进而加氢生成正丁醇。
在随后的产品精制过程中，正丁醇与回收甲醇一同返回甲醇塔，并从甲醇塔侧线抽出送焚烧炉焚烧处理。
大庆油田化工有限公司6.5万t·a-11，4-丁二醇装置副产粗正丁醇溶液的正常流量为300kg·h-1。
2 待分离体系分析粗正丁醇溶液主要由正丁醇、甲醇和水组成，三者含量高达99.99%，另外还含有微量的二甲醚和四氢呋喃，其中正丁醇与水会形成共沸物，四氢呋喃与水也会形成共沸物。
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丁辛醇废液回收技术
丁辛醇废液回收的背景与意义
正丁醇、正辛醇主要用于生产增塑剂邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和邻苯二甲酸二辛酯（DOP）。
随着中国石油化学工业的快速发展，塑料生产量正在迅猛增加，市场对丁醇和辛醇（简称丁辛醇）的需要量也逐年递增。
当前，中国丁辛醇装置的生产工艺主要是以丙烯和合成气为原料，在铑催化剂作用下，经羰基合成反应生成丁醛，正、异丁醛经过加氢直接生产正、异丁醇，同时正丁醛也可在碱性催化条件下缩合生成辛烯醛，辛烯醛经过加氢转化为 2 一乙基己醇（辛醇）,反应产物经过精馏提纯得到丁醇、辛醇产品。
在反应和精制提纯过程中均有部分副产物排出，排出的混合液称为丁辛醇残液。
此部分残液的排出量一般为丁、辛醇产品总量的5%^ 6%其中含有有价
值的G组分主要为丁醛、丁醇；C5-7组分主要为C5-7的醛、醇混合物；C8组分主要为辛烯醛、辛醛、辛醇；重组分主要为C2、C i6等醛类缩聚物等。
此部分残液由于组成复杂，C4含量较低，长期没有得到合理的回收和利用，一般经过简单分离后，作为燃料和低档溶剂销售。
副产物的回收利用价值不高，经济效益较差。
该技术针对丁辛醇残夜当前不能合理利用这一现状经过分析丁辛醇残液物性的特点提出了一套新的回收利用工艺。
丁辛醇废液回收技术
1、回收工艺的概述
分析表明，丁辛醇残液含有C4-16的各种醇、醛、烯醛、缩醛、酸、酯等化合物及少量水多达数十种组分。
具有代表性的丁辛醇残液的质量组成见表1
从表1可看出,可直接作为产品的丁醇、辛醇占丁辛醇残液质量的36.98%,
丁醛、辛烯醛（占丁辛醇残液质量的25.14%）可经过加氢得到丁醇和辛醇。
因此，丁辛醇残液虽然组成复杂，但其中可直接或间接成为产品的有价值组分占60鸠上。
通精馏分离将这些有价值的组分进行回收,具有很好的经济效益。
剩
下的重组分还可经过裂解得到G和C8等轻组分,可重新返回分馏单元再进行回收分离，故丁辛醇残液中的绝大多数组分都可经过相应的加工工艺转化成价值较高的产品。
2、回收工艺流程
2.1组成和计算模型的确定
丁辛醇残液的色谱分析谱图中有多达60个以上的峰,除已知的7个组分外, 其余组分都难以定性，这给流程的模拟计算带来一定的困难。
采用化工流程模拟软件的严格精馏模型进行精馏塔的模拟计算，首先根据分析数据从数据库中选定若干沸点、性质相近的组分代表未知组分，核算不同实验条件下的蒸馏数据经过调整组分、组成和选用合适的汽液平衡计算模型，达到计算结果与实验数据吻合，以此作为分离流程的模拟计算基础。
2.2工艺流程的说明
根据丁辛醇残液的组成和产品的分离要求，考虑到物料热稳定性差的特点采用四塔顺序分离流程和连续精馏工艺，同时保证重组分受热历程短，以防止其裂解。
分离工艺流程见图1。
图1 分离工艺流程
4个精馏塔各有其主要功能: 第一精馏塔（即丁醛塔）主要将丁醛与丁醇分离兼脱水, 只有将丁醛和水全部从塔顶脱除, 才能保证下一精馏塔中丁醇产品的纯度。
如果原料含水多, 为了在丁醛塔中将水脱净, 塔顶除馏出全部丁醛外还将带出一定量的丁醇; 如果原料含水少, 则应确保丁醛全部从第一精馏塔塔顶脱除。
第二精馏塔塔顶馏出的产品为丁醇，该塔应有足够的分离能力,使C5-7中间馏分全部进入塔底, 保证丁醇的纯度（质量分数, 下同）大于98% , 并尽量避免丁醇进入塔底; C 5-7及辛烯醛应全部从第三精馏塔塔顶馏出, 且控制第三塔塔顶流出物中辛醇含量较少而辛烯醛馏分的质量分数在50%以上; 第四精馏塔塔顶馏出的产品是辛醇, 保证辛醇的纯度大于98%。
由于丁辛醇残液对热不稳定, 精馏系统须在热敏温度以下操作, 精馏塔的操作压力由操作温度决定, 为降低温度须在真空下操作。
除第一精馏塔外, 其余精馏塔均采用减压操作。
精馏塔的操作真空度由塔釜所允许的最高温度确定。
但真空度的提高也有一定的限度, 为此利用在适当位置先脱除重组分的办法来降低真空度。
经模拟计算, 将第二精馏塔塔底物料首先进行加热和真空闪蒸, 物料经降膜蒸发器后, 气相组分进入第三精馏塔, 液相重组分直接排出, 使第三和第四精馏塔在适宜的真空度和允许的温度下操作。
为了缩短物料在加热设备内的停留时间, 第四精馏塔塔底物料的加热应采用降膜蒸发器, 第二和第三精馏塔采用强制循环再沸器。
降膜蒸发器应用于热敏物质, 被加热物料呈膜状快速流过加热管内壁, 减少物料因长时间受热而发生的裂解反应和缩聚反应。
为了使物料在每一根加热管内均匀分布, 专门设计了两级液体分配和特殊的布膜头, 保证物料均匀进入每一根加热管。
2.3 模拟计算的结果
经过优化模拟计算得到了各精馏塔的气相和液相负荷, 获得了目的产物的回收率、换热设备的热负荷及物流的流量和组成, 由此得到各工艺设备的操作参数。
主要物流点的质量组成见表2。
从表2可看出, 第二精馏塔塔顶馏出的丁醇和第四精馏塔塔顶馏出的辛醇的纯度均大于98%, 第三精馏塔塔顶馏出的辛烯醛的质量分数在50%以上, 符合分离要求和产品规格。
根据各精馏塔分离要求和物
料的性质，第一精馏塔采用常压操作，第二精馏塔采用低真空操作，第三和第四精馏塔采用高真空操作。
各精馏塔的工艺操作参数见表3。
经计算，丁醛和丁醇的总回收率不小于90%,辛烯醛、辛醇和辛醇异构体的总回收率不小于80%, 与国内现有的工艺相比，具有明显的经济效益。
表2主要物流点的质量组成
Distillation tower I n出IV V I Stream point1234567
w %
iso-Butyraldehyde0.76 4.980.30
n- Butyraldehyde12.7784.06 4.99 iso-Buta nol 1.21 4.63 3.500.20
n-Buta nol14.69 5.9795.760.010.21
C5-7 6.340.010.7428.620.070.22
Octen ealdehyde11.6153.190.75
n-Octanol20.6916.8399.36 3.96
iso-Octa nol0.39 1.340.560.03
Other C8 1.21 3.96
C9-1223.670.010.0177.44
C+13 4.1613.64
Water 2.500.3594.3 Sum100.00100.00100.00100.00100.00100.00100.00
表3各精馏塔的工艺参数
Distillation tower I n出V
Feed/(t h-1) 3.800 3.130 2.015 1.200 Temperature of tower top/ C79.085.098.9109 Feeding Temperature of tower/ C116.1101.7117.4122.7 Temperature of tower bottom151.6149.1141.3160.9 Pressure at tower top/MPa0.0100-0.0733-0.0933-0.0946 Feed ing pressure of tower/MPa0.0115-0.0700-0.0917-0.0898 Pressure at tower bottom/MPa0.0153-0.0653-0.0846-0.0886 Tower diameter/mm800100012001000
2.4设备及自控
本设计根据丁辛醇残液的组成和产品方案，采用规整填料塔作为主要的汽液分
离设备，并采用先进的自动控制，采用四塔顺序分离流程和连续精馏工艺，依次得
到各目的产物。
为保证各精馏塔的操作平稳, 各精馏塔间设置液位与流量串级调节控制器, 保证液位与流量均在允许范围内平稳变化。
各精馏塔分别设置物料平衡控制、压力稳定控制及质量控制, 确保精馏塔的操作和产品质量稳定。
降膜蒸发器自动控制蒸发温度, 保证足够的辛烯醛和辛醇的蒸发量。
该技术使丁辛醇残液中的有效成分得到了充分的利用, 既节省了资源又减轻了环境污染, 取得了很好的经济效益。