铸造铝合金锭生产过程中的设备管理效益
铝合金生产车间管理制度
第一章总则第一条为确保铝合金生产车间的安全、高效、环保和有序生产，保障员工的生命财产安全，提高生产效益，特制定本制度。
第二条本制度适用于本公司的铝合金生产车间，包括原材料采购、生产加工、成品检验、储存和运输等各个环节。
第三条铝合金生产车间管理应遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 质量为本，精益求精；3. 环保优先，持续改进；4. 科学管理，提高效率。
第二章组织机构与职责第四条铝合金生产车间设立生产管理部，负责车间日常管理工作。
第五条生产管理部的主要职责：1. 负责制定车间生产计划，组织生产调度；2. 负责车间设备、工具、原材料的管理与维护；3. 负责车间安全生产、环保、消防等工作的组织实施；4. 负责车间员工培训、考核和奖惩；5. 负责车间生产成本控制；6. 负责车间内部沟通与协调。
第六条车间各岗位人员应明确自身职责，服从管理，确保生产顺利进行。
第三章生产计划与调度第七条生产计划由生产管理部根据订单需求、原材料供应情况、生产周期等因素制定。
第八条生产调度由生产管理部负责，确保生产计划按时完成。
第九条生产调度应遵循以下原则：1. 优先保证订单需求；2. 合理安排生产顺序；3. 优化资源配置；4. 保证生产效率。
第四章设备与工具管理第十条设备、工具的采购、验收、使用、维护和保养应严格按照相关标准和规定执行。
第十一条设备、工具的使用者应熟悉其性能和操作规程，不得违规操作。
第十二条设备、工具的维护保养应由专业人员负责，定期检查，确保设备、工具正常运行。
第五章安全生产第十三条车间安全生产实行“安全第一，预防为主”的方针。
第十四条车间应建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全责任。
第十五条定期开展安全生产教育培训，提高员工安全意识。
第十六条车间应配备必要的安全防护设施，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第十七条严格执行消防安全管理制度，定期进行消防演练。
第六章环保与节能第十八条车间应严格执行国家环保法规，确保生产过程中不产生污染。
铸造车间精细化管理，有效降低生产成本
铸造车间精细化管理，有效降低生产成本目前随着铸造行业的原材料价格都在上涨，员工工作也不短提出加薪，能源，动力由于原来越枯竭价格也在上升。
这些条件的限制使厂家获利越来越少，从而铸造车间的精细化管理就变得尤为重要。
所以对于铸造车间来讲就要注重协调，利用好每一分空间，合理搭配并能产生相应的副产品，提高材料的利用率。
特别要注意重复多，浪费被忽视的细小的环节，车间的批量生产往往利润就在这些环节上。
在提倡可持续发展的今天，我们在一个环节上节约一点点，就能环境带来好处，也提高了自己的效益，形成一个良性循环。
01车间技术管理车间技术管理包括车间工艺管理和车间设备管理，技术管理是降低成本和提高生产效率重要环节，提高机器的利用率，提高产品质量，降低能耗。
1.1 车间工艺方面管理对于球墨铸铁、灰铸铁，由于其凝固状态为糊状凝固和中间凝固方式，石墨化过程中铸铁会有一定的膨胀在制作铸型时应该尽量不要开大的冒口，还要安放冷铁使得其迅速冷却减小膨胀。
使用均衡凝固理论，提高工艺产出率。
铸模在造型是应尽量使铸件的整个在下箱，第一方便制模，还提高产品质量，使产品表面精度提高。
1.2 车间设备管理大的熔炼设备一般都是一个车间中能耗最大同时也是危险系数最高的单元，不能盲目操作。
将炉衬厚度、炉衬打结方式、加料方式，加料顺序、炉料形状、融化功率都严格按要求完成。
对炉料进行精细的分类堆放,分别对贵重材料和不太贵重材料进行重点管理和一般管理。
最好对材料注明牌号，各自对应不能从复，以便取料时快速准确的取料。
由于有的材料越来越稀缺，导致价格昂贵，我们可以使用其他金属进行替代，尽量就地取材，达到产品质量要求。
造型时严格按照产品规格，使用树脂砂和粘结剂要注意凉的范围，严格控制合符标准，不要造成浪费。
不和标准时产生气孔和其他产品缺陷的几率增大，效率降低。
在制作型芯是使用的是好砂，价格相对较贵，这就需要我们节约用砂，可以将这些余料、尾料作为填充砂。
节约成本，废物利用。
铝锭铸造技术与管理
铝锭铸造技术与管理2006-2-24一、概述铝电解槽中生产出的原铝，在质量上相差较大。
另外，还含有一些金属杂质，气体和非金属固态夹杂物。
铝锭铸造的任务是提高低品位铝液的利用率，并尽可能除去其中的杂质。
原铝中的杂质可分为以下三类：第一类是金属元素，如铁、硅、铜、钙、镁、钛、钒、硼、镍、锌、镓、锡、铅、磷等，其中主要元素是铁和硅；第二类是非金屑固态夹杂物，Al2O3，AlN和Al4C3；第三类是气体，H2，CO2，CO，CH4，N2，其中主要的是H2。
在660C下，100g铝液中大约溶解0.2cm3的氢气。
气体在铝液中的溶解度随温度升高而增加。
从电解槽吸出的铝液，都要经过净化处理，清除掉一部分杂质，然后铸成商品铝锭(99.85％A1)。
含99.996％Al纯铝(铝丝φ2mm，硬拔者)，电阻率为2.668×10－8Ω·m。
纯铝中如有杂质元素，则电阻率增大。
．影响最大者为铬、钒、锰、锂、钛。
影响较小者为铟、铅、锌、镉、锡、铍、铁。
1．铝中杂质元素的平衡用拜耳法从铝土矿生产出的工业氧化铝中，杂质的含量相对于原料铝土矿来说大为减少。
除了从碱液中带来的碱以外，杂质元素的分析值总量通常少于l％。
其中主要杂质是SiO2和Fe2O3。
除了氧化铝给电解槽带来杂质外，炭阳极和熔剂冰晶石也带来不少杂质。
炭阳极带来的杂质主要是铁和硅，冰晶石也是这样。
如果原料的杂质元素全部析出在原铝里，则所得铝的品位只有99．7％Al。
然而，实际生产出来的铝却具有较高的品位99．8％Al。
这种差别主要是由于杂质元素的蒸发造成的。
铁、钛、磷、锌和镓从氧化铝来的占多数，而硅和钒则从炭阳极来的占多数。
从熔剂来的杂质元素，以磷为多，约占磷总量的20％，其余硅、铁，钛和钒都很少。
平獗淼闹С觯韬吞汲舜釉洗吹氖浚渲泄璩?0％左右，铁超过37％左右。
电解槽的内衬材料，例如高灰分的槽底炭块和炭糊以及耐火材料，是这些杂质元素的另一个重要来源。
压铸车间质量管理方案
压铸车间质量管理方案压铸车间是生产压铸件的重要场所，质量管理在压铸车间中尤为重要。
良好的质量管理方案能够确保产品质量稳定，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
本文将从流程控制、设备维护、员工培训和质量监控四个方面，探讨如何建立一套有效的压铸车间质量管理方案。
一、流程控制压铸车间的生产流程是影响产品质量的关键因素之一。
为确保产品质量稳定，应建立科学、规范的生产工艺流程，并制定详细的作业指导书。
作业指导书应包括每个工序的具体操作步骤、操作要点、质量要求和质量检验方法等内容，以确保每个工序的操作符合质量要求。
同时，应加强对生产工艺流程和作业指导书的培训，提高员工对流程的理解和执行能力。
二、设备维护设备是保证产品质量的基础。
为确保设备正常运行，应建立完善的设备维护制度。
制定设备维护计划，按照计划进行定期保养、维修和更换备件，确保设备的可靠性和稳定性。
同时，建立设备维护记录，记录设备维护情况和故障处理过程，以便分析设备故障原因，采取相应措施预防故障的发生。
三、员工培训员工是质量管理的重要一环。
为提高员工的职业素质和技术水平，应加强员工培训。
培训内容包括质量意识培养、工艺知识培训、操作技能培训和质量管理知识培训等。
培训形式可以采取内部培训、外部培训和岗位轮换等方式，使员工全面掌握所需的知识和技能，提高工作效率和质量水平。
四、质量监控质量监控是质量管理的核心环节。
建立有效的质量监控体系，可以及时发现和纠正质量问题，确保产品质量符合要求。
质量监控包括原材料检验、过程控制和成品检验等环节。
原材料检验应严格按照标准进行，确保原材料质量稳定可靠；过程控制要加强对关键工序和关键参数的监控，及时调整工艺参数，防止质量问题的发生；成品检验要建立完善的检验方法和标准，对产品进行全面检测，确保产品质量符合要求。
以上是建立一套有效的压铸车间质量管理方案的主要内容。
通过科学的流程控制、设备维护、员工培训和质量监控，能够有效提高产品质量，确保压铸车间的生产效率和竞争力。
铸造铝合金锭的技术要求
铸造铝合金锭的技术要求铝合金锭是铝材的重要生产形式，通过铸造工艺可以生产出各种类型和规格的铝合金锭供后续加工使用。
铸造铝合金锭的品质取决于铸造工艺、原材料、设备等多个方面的因素。
本文将探讨铸造铝合金锭的技术要求，以期提高铝合金锭生产质量和效率。
原材料要求选择优质的原材料是制造高品质铝合金锭的第一要素。
铝合金锭标准要求应符合GB/T 3190-2017《铝及铝合金铸锭》和GB/T 15115-2019《铝和铝合金电解铝的技术要求》规定的要求。
具体要求如下：1.铝材应选用高纯度铝或优质铝锭作为原材料。
2.铝合金中的其他元素及其含量应符合铝合金材料的设计要求。
3.铝材中应不存在烧结块、夹杂物、气孔等缺陷。
设备要求铸造铝合金锭需要特定的设备，只有选择适合的设备才能保证铝合金锭的质量。
设备要求如下：1.铸造机器应能够满足预定技术参数的操作。
2.采用高温、高压、软口包装铝铸造锭应检查增加制软口与静水压等技术措施。
3.挤压铝合金锭时，设备的运行稳定、铝推出均匀、速度适中。
4.出铝口应位于铸造温度调整和铝合金锭冷却之间，以减少成型缺陷。
工艺要求铸造铝合金锭的工艺包括模具铸造和挤压铸造。
不同的工艺具有不同的特点，因此需要采取不同的技术要求。
一下是针对铸造工艺和挤压工艺的技术要求：模具铸造1.模具要求为无缺陷清洁的铸造模具，并且有足够的强度和刚度，以确保模具铸造铝合金锭的形状和表面质量。
2.铝液铸造温度适宜，应控制在合理的范围内，以避免过热或过冷造成铸造缺陷。
3.铝液应保持一定的进口速度和进口深度，以达到所需的铸造形状和表面质量。
挤压铸造1.提高铝液的温度和流动性，使它能够顺利地进入挤压机，并能够顺畅地从针口挤出。
2.应注意控制挤出机的挤压速度、转子齿轮轮廓的形状和光洁度，从而达到所需的挤压截面形状和表面质量。
3.合理控制挤压速度、铝液温度和挤压热处理参数，从而保证挤出后的铝合金锭的组织均匀性。
质量控制要求铸造铝合金锭的质量控制要求包括外观质量、化学成分、硬度和收缩等方面。
铸造行业安全生产管理措施
铸造行业安全生产管理措施铸造行业是指利用金属、铸造材料或其混合物，以模具为载体，在高温条件下将液态金属或铸造材料浇铸成所需形态的一种工艺。
在铸造过程中，涉及的设备、工具和原材料等都会对人员的生命安全和财产造成威胁。
因此，在铸造行业进行安全生产管理措施，能够有效地避免安全事故的发生，保障企业的生产经营。
一、安全生产管理的重要性安全生产管理在铸造行业中具有极其重要的地位。
首先，安全生产管理能够提高生产效率，促进企业的经济效益。
安全生产管理能够减少生产事故的发生，避免生产过程中的停顿和延误，确保生产连续性和稳定性。
其次，安全生产管理能够保障员工的身体安全，维护企业的社会形象。
安全生产管理能够降低员工的工伤事故发生率，提高员工的工作积极性和生产质量。
最后，安全生产管理能够符合法律法规要求，已达到行业标准和规范化要求。
二、铸造行业的安全生产管理措施（一）建立安全生产管理体系安全生产管理体系是建设铸造行业安全生产的基础。
企业应根据国家相关法律法规和标准，环境、管理等因素，建立符合实际情况的安全生产管理体系，包括安全生产管理岗位职责、各类安全生产管理程序、员工安全培训和考核等。
（二）加强生产设备的安全防护生产设备的安全防护措施是铸造行业安全生产管理措施的重点之一。
企业应根据生产设备的特点，加强设备维护和保养，严格控制设备开关门和进出口的管理，确保设备在安全状态下运行。
（三）加强员工安全教育和培训员工安全教育和培训是铸造行业安全生产管理工作的基础性工作。
企业应当定期开展员工安全教育和培训，包括安全生产常识、应急处理、消防知识等，提高员工的安全意识和操作技能。
（四）建立安全检测机制建立安全检测机制是指通过各种检测和监控手段，对铸造行业生产环节实行全程安全监控。
企业应定期进行安全检测，包括设备安全检测，产品质量检测，员工身体健康检测等。
（五）加强应急预案和演练开展应急预案和演练是提高铸造行业安全生产管理能力的重要措施。
铝及铝合金铸造安全操作规程
铝及铝合金铸造安全操作规程铝及铝合金铸造安全操作规程一、前言铸造工艺是铝及铝合金制品生产中的重要工艺之一。
在这一工艺中，需要进行多项操作，如熔炼、浇注、冷却、清理等。
因此，必须按照规范的程序进行操作，保证生产过程的安全与可靠。
本规程旨在规范铝及铝合金铸造生产操作，确保安全生产。
二、责任1. 企业应当严格遵守国家、地方有关法律法规的规定，制定铝及铝合金铸造安全管理制度，并组织实施。
2. 生产车间应当实行班组长负责制和专人专职负责制度，确保安全生产。
3. 作业人员对其所使用的设备负有责任。
对于发现的操作不当或设备异常情况，应及时报告上级主管领导或维修人员，并及时关注处理结果。
三、施工准备1. 进入铝及铝合金铸造车间前，必须佩戴符合国家标准的防护用品。
2. 操作人员应熟悉工艺流程和相关操作规则，设备操作前应先进行设备检查，确保设备运行良好。
3. 施工现场必须保持清洁、整齐，杂物必须清理干净。
4. 使用易燃易爆物质时，必须先检查环境安全并进行特殊安全措施。
四、操作流程1. 熔炼操作流程（1）将铝锭和其他材料放入熔炉中。
（2）打开熔炉排气口和给气口，点燃熔炉燃料。
（3）熔炼时间应符合规定的工艺流程，同时检查温度计和熔炉系统的运行情况。
（4）在熔炉操作过程中，操作人员必须佩戴防护用品，防止熔铝喷溅伤人。
2. 浇注操作流程（1）根据需要选择适当的浇注模具，并将其保持干燥和清洁。
（2）将熔铝倒进浇注模具中，直到模具中铝液的压力恢复平衡。
（3）浇注完成后，需等待冷却，然后移除模具，用机器或人工对铸件进行指定的处理。
3. 冷却操作流程（1）将新铸件放入冷却槽中，等待铸件降温至指定温度，适当调整冷却槽的水位和流量。
（2）在人员离开铸造现场前，必须检查冷却槽水位和流量是否正常，确保冷却过程安全可靠。
4. 清理操作流程（1）清理设备前，必须停止相关设备的运转，并确认所有相关设备的电源已关闭。
（2）在清理铝浇注设备时，应佩戴适当的工作服和安全手套，确保人身安全。
铝合金压铸生产成本核算方法
铝合金压铸生产成本核算方法1.原材料成本核算：铝合金压铸的原材料主要是铝合金锭和其他辅助材料，如石墨涂料、熔炼剂等。
原材料成本核算应包括原材料的采购成本、运输费用、仓储费用等，保证原材料成本的准确计算。
2.劳动力成本核算：劳动力是生产中不可或缺的因素，铝合金压铸生产需要操作工、技术工、检验员等。
劳动力成本核算应包括工资、社保费用、培训费用等，确保劳动力成本的准确计算。
3.设备折旧与维护费用核算：铝合金压铸生产需要大型设备，如压铸机、锅炉、熔炉等，这些设备的投资额较高，需要计算设备的折旧费用。
此外，设备的维护费用也应计入生产成本，确保设备的正常运转和延长使用寿命。
4.能源消耗费用核算：铝合金压铸生产需要大量的能源，如电力、燃气等。
能源消耗费用核算应包括能源的购买费用、能源设备的折旧费用、能源的消耗量等，确保能源消耗费用的准确计算。
5.模具费用核算：铝合金压铸生产需要专用的模具，模具的制作和维护费用也是生产成本的组成部分。
模具费用核算应包括模具的制作成本、模具的修复费用等，确保模具费用的准确计算。
6.废品处理和环境费用核算：铝合金压铸生产会产生一定数量的废品和废水废气，废品的处理费用和环境保护费用也应计入生产成本。
废品处理和环境费用核算应包括废品的收集和处理费用、环境保护设施的维护费用等，确保废品处理和环境费用的准确计算。
7.其他费用核算：其他费用包括管理费用、销售费用、财务费用等，这些费用都会对铝合金压铸生产成本产生一定的影响，应进行准确计算和核算。
以上是铝合金压铸生产成本核算的主要方法，通过对各项成本的准确核算，可以帮助企业合理控制生产成本，提高生产效率和产品质量。
同时，为了确保成本核算的准确性，企业还可以借助现代化的信息化系统，对生产和成本数据进行实时监控和记录，提高成本核算的精确度和效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸造铝合金锭生产过程中的设备管理效益
发表时间：2017-12-18T10:31:28.000Z 来源：《基层建设》2017年第26期作者：王剑
[导读] 摘要：我国铝产业还存在产能过剩、铝产品附加值较低、企业无序竞争严重、企业规模小、企业自主创新能力较弱等问题。
新疆众和股份有限公司新疆乌鲁木齐 830013
摘要：我国铝产业还存在产能过剩、铝产品附加值较低、企业无序竞争严重、企业规模小、企业自主创新能力较弱等问题。
在铝合金制造企业之间的竞争力集中体现在产品的竞争力，优质、价廉具有竞争力的产品，是在生产现场利用具有良好技术状态的各种机械设备完成的，具有生产优质铝合金产品的企业，相信都是十分重视包括设备在内的管理及先进性。
在批量生产铸造铝合金锭过程中，本文将进行分析，如何有效的设备管理为企业创造更大的经济效益。
关键词：铸造铝合金锭；趋势；设备管理；效益
1 前言
随着我国汽车工业的快速发展，铸造铝合金产业发展迅速，产能和品种大幅度提高，常用铸造铝合金包含A356.2、ZL102、ZL104、A380、ADC12等牌号，整体保持了较好的发展势头。
然而，由于废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金，致使铸造铝合金附加值相对低，受到激烈市场竞争的影响，我国使用电解原铝液铸造铸造铝合金锭的生产制造企业越来越意识到危机。
在生产作业过程中，需要通过各种手段实现降本增效。
2 铸造铝合金分类及其生产流程
铸造铝合金具有与变形铝合金相同的合金体系，具有与变形铝合金相同的强化机理﹙除应变强化外﹚，他们主要的差别在于：铸造铝合金中合金化元素硅的最大含量超过多数变形铝合金中的硅含量。
铸造铝合金除含有强化元素之外，还必须含有足够量的共晶型元素﹙通常是硅﹚，以使合金有相当的流动性，易与填充铸造时铸件的收缩缝。
目前基本的合金只有以下6类：（1）Al-Cu合金（2）Al-Cu-Si合金（3）Al-Si合金（4）Al-Mg合金（5）Al-Zn-Mg合金（6）Al-Sn合金。
一般铸造铝合金锭的生产流程为：添料（固态+液态）-熔化-精炼-扒渣-在线精炼-过滤-铸锭-检验-入库，设备使用贯穿整个生产流程，合理配置生产设备，合理恰当安排设备的运转，可充分发挥设备效能，增加经济效益。
3 熔铸技术的发展特点及趋势对设备的影响
熔铸技术的发展特点及趋势：（1）优化铝合金的化学成分、主要元素配比和微量元素的含量，如使杂质元素Na含量质量分数
≤0.0003%。
（2）强化和优化铝熔体在线净化处理技术，尽量减少熔体中的H和夹杂物的含量，如使每100gA1中H含量小于0.1ml，不断提高铝合金的纯净度。
（3）强化和优化细化处理和变质处理技术，不断改进和完善Al-Ti-B，Al-Ti-C等细化工艺，改进Sr、Na、P等变质处理工艺。
（4）采用先进的熔铝炉型和高效喷嘴，不断提高熔炼技术和热效率。
（5）采用先进的铸造方法，如电磁铸造、油气混合润滑铸造、矮结晶器铸造、内导式液压铸造机等以提高生产效率和产品质量，节能降耗、降低成本。
（6）采用先进均匀化处理设备与工艺，如近熔点均匀化、分级均匀化工艺等，提高铸锭的化学成分、组织与性能的均匀性。
企业根据市场的需要，生产出满足市场用户需求的产品，设备的良好技术状态是生产合格产品的必要条件。
但随着下游企业的不断发展，客户需求进一步提升，同时随着熔铸技术发展，各企业根据市场的变化调整战略。
其中关键设备功能会更多会优化，设备自动化程度会更高，技术更先进，效率更高，设备自动化程度高，虽然对设备管理及设备维护要求更高，但企业有了活力，会健康发展，会有竞争力。
4 生产铸造铝合金锭的设备选择及效益
4.1在线除气设备的选型及改造效益
铝合金熔体有一定的吸气性，氢是最易溶解的气体，占90%左右。
以吸附、溶解和化合状态存在的气体，对铝合金性能和铸锭的质量有不良影响。
某厂铸造铝合金锭批量生产在线精炼，其依据为1小时内铸造铝锭产量为主，选型在线除气铝熔体流量l5t/h的设备，即流过15t 以下的铝熔体时，有较好的除气效果。
主要结构为：外壁为钢壳；顶为自动升降机构，安装有2个石墨转子；内衬是陶瓷材料，具有不粘铝的功能。
根据化学动力学原理，要求惰性气体与铝合金液体的接触时间越长越好、接触面积越大越好，即气泡尽可能地小一些，以达到接触面积最大化。
前期使用半年后发现存在以下问题：转子透气转头尺寸10cm偏小，不能将气体充分打碎，除气效果一般；石墨转子转柄部分，抗液铝侵蚀能力差，最多运行10天；内衬整体为陶瓷材料，壁厚12cm以上，制作成本较高，内壁损坏时，增加生产成本。
技术人员同样创新思维，在后期使用时，分别对其进行改造：（1）转子转头部分尺寸增加到15cm，氮气气泡很容易打碎，吸氢能力提高，保证产品质量；（2）转柄部分表面采用氧化镀层，抗液铝佼蚀能力加强，可以运行30天左右，全年可减少使用转子70余套，创效10余万元；（3）陶瓷内衬壁厚减小到5cm，与铁壳之间的剩余空间用普通耐火材料填充塞实，成本不足万元，同样使用半年，年节约创效2万余元。
4.2制氮机的增添及效益
在炉内铝液充惰性气体精炼，一般为氮气或氩气，是靠精炼剂或气体的吸附作用和化学反应达到去除氢的目的；铸锭时的在线充惰性气体精炼（在线除气），是靠惰性气体吸附达到去除氢的目的。
两环节是铸造铝合金锭生产的关键步骤，需要大量99.999%的惰性气体。
每生产一炉25t产品，若需要普通灌装氮气10瓶，类似于气割作业用的乙炔瓶，压力不低于1.0MPa，高纯氮气的市场价格为每瓶40元左右。
如果月生产3500t的铸造铝合金锭，仅氮气发生费用就高达5.6万元，全年近70万元，若使用高纯氩气进行精炼除气，成本更高。
而购置安装一台制氮机，也只是增加投资10万元左右.整台设备功率10kW，月消耗用电5000kW/h左右，累计全年电耗费用不足4万元，全年备件消耗5万元以下，只要生产正常进行，年可节约创效近60万元。
4.3铸锭机等设备的维护效益
先进的设备管理即是企业生产力的管理，不仅要为生产服务，更主要的是为提高企业效益服务。
按照这一理念，某厂除上述创新思维努力创效外，围绕铸锭机和在线除气等，从设备零部件出发，从设备细节管理出发，高标准严要求，又采取了许多措施：（1）把设备看成生命线，领导亲自巡检、评比和考核设备管理工作；（2）目标明确，为企业经济效益服务；（3）充分发挥设备效益，利用率追求10；（4）推行点检制度，推广全员维修和预防维修，摸索制定常用零配件更换周期，利用诊断技术预防停机故障；（5）自修、检修与社会化修理相结合，采用最经济的维修方法；（6）严格控制备件贮备与资金占用，费用减到最小；（7）定期开展专业培训，提升员工素质。
通过上述维护措施，取得了明显效果：（1）设备运行比较稳定，基本杜绝了非计划停机，避免了应急生产和抢修带来的繁重体力劳
动；（2）常用零配件定期更换，并在保养后作为备件使用，降低了备品备件的消耗；（3）自主扩大维修范围。
提高了技术，减少了费用支出等等。
不仅提高了设备自身的管理水平，还创造了直接的经济效益。
另外，设备性能提高，故障率下降，运行时间延长，产品产量增加，在当前行业困难的情况下，间接经济效益更为可观。
5 结束语
总之，设备是企业进行生产活动的重要物质技术基础，现代设备的科学管理呈现了新的趋势，不再是狭义上的设备技术的管理，而是更广义的生产力的管理。
只有做好设备的有效管理，才能为企业在生产中创造更大的经济效益。
参考文献
[1]李凤轶.铝合金生产设备及使用维护技术[J]北京：冶金出版社，2016.
[2]李德峰.中国铝加工工业未来发展方向探讨,2016年中国国际铝加工论坛,上海,2016,9,21.。