箱包生产工艺
XX箱包公司生产工艺规程和操作规程汇编
Q/WHD·J- 101- 2008ABS板片挤出生产工艺规程1、范围本标准规定了ABS板片挤出生产工艺规程。
包括其工艺流程、原料要求、设备规格、工艺条件。
2、规程2.1工艺流程倒入吸入ABS粒料+ABS回料拌和机混合料斗干燥落料挤入挤出机塑化并抽气平板机头成型挤出复合冷却冷却检验三辊压花上光定型引取截取板片ABS色膜2.2原料要求2.2.1 ABS粒料性能名称试验方法试验条件单位指标数据冲击强度GB1840- 23±2℃，冲击速度3.35m/sJ/m ≥200拉伸强度GB1040 25±2℃,A速度：10±5mm/minM/Pa ≥30热变形温度GB1633 负荷49N，升温速度50℃/h℃≥85吸水率GB2914 110±2℃烘干% ≤0.3熔体指数GB3682 200℃，5kgf g/10min 0.5~1.52.2.2 ABS回料2.2.2.1 原新料的牌号性能指标应接近2.2.1ABS新料的要求。
2.2.2.2 颗粒大小接近新料颗粒尺寸，粉碎机筛网孔眼φ6-φ8，φ10要两次。
1Q/WHD·J-101- 2008 2.2.2.3 要过筛清除粉尘，或于挤出机吸料机处接装粉尘装置。
2.2.2.4 若因回转次数过多，明显影响板片生产或性能，应作不合格原料处理。
2.2.2.5 必要时按牌号、配片、等级及颜色分别堆放使用。
2.2.2.6 要粉碎的次板片、冲边料和粉碎颗粒要保持清洁与干燥，不得占上污泥油渍，更不能有铁器等金属杂物混入。
2.2.3 ABS色膜2.2.3.1 原ABS树脂的牌号性能指标应接近2.2.1ABS粒料的要求。
2.2.3.2 色彩应符合客户或市场的要求，花纹清晰均匀无污染，无杂质，水份等影响板片质量的毛病。
2.2.3.3 厚度0.24—0.26 mm，公差±0.01 mm。
3、设备规格3.1 生产线型号FK/SE-100-1200-S3.1.1 使用材料ABS树脂3.1.2 生产宽度1050 mm (最大)3.1.3 产品厚度1-2 mm2-4 mm3.1.4 生产速度4m/min(最快)3.2 挤出机型号SE10E07323.2.1 螺杆直径100 m/m3.2.2 螺杆转速7-80RPM3.2.3 驱动马力100HPV.S.电机3.2.4 挤出产量130-180 kg/HR3.3 T型模头型号SE10DO1123.3.1 模宽1200 m/m3.3.2 模咀1-2 mm，2-4 mm3.4 三辊轮组型号3.4.1 规格尺寸φ307×1200 mm23.4.2 结构双层管型附螺旋隔板，表面研研磨及镜面磨光后镀硬铬3.4.3 传动马力5HP.D.C.电机3.4.4 生产速度0.5-11m/min3.4.5 导轮φ60×1200 mm×17支3.5 三辊加热及冷却装置型号 SE90H023.5.1 加热媒体热媒油3.5.2 加热容量 15 kW×33.5.3 循环泵机 2HP×3台3.6 引取装置型号 SE10TO1123.6.1 引取轮φ195×1200胶轮壹对3.6.2 传动马力 3HP.D.C电机3.7 自动切台台型号3.7.1 切断方式油压缸操作3.7.2 油压泵机 3HP×4P电机3.7.3 长度控制光电开关3.7.4 堆积台推车×1台3.8 拌和机型号3.8.1 容量 150 kg3.8.2 转速转/分3.8.3 驱动马力 3 kW3.8.4 加热容量 4 kW×43.9 粉碎机型号 SF-400-3型3.9.1 进口尺寸 400×300 mm3.9.2 驱动马力 7.5 kW3.9.3 主轴转速 380转/分3.9.4 粉碎能力 200-500 kg/h34、主要工艺条件4.1 温度：(单位：℃)4.1.1 挤出机1# 2# 3# 4# 5# 弯头公差190 210 220 230 210 235 ±54.1.2 模具1# 2# 3# 4# 5# 6# 公差215 215 215 215 215 215 ±54.1.3 三辊下辊中辊上辊公差70 115 80 ±104.2 速度：(单位-rpm)4.2.1 螺杆转速40±104.2.2 三辊与引取辊速度比1：1：1±0.14挤出ABS板片生产操作规程1、范围本标准规定了挤出ABS板片生产操作规程。
箱包生产工艺流程图
箱包车间生产工艺流程图
抽板
领料拌料烘料挤出/抽板切断/摆放检验/周转
成型
调模 /预热箱壳成型裁边冲孔钻孔检验/周转
铝框成型
领料调模冲孔/弯角成型
铆钉前处理喷涂检验/周转
缝纫备料
领料调试刀模冲裁内里片剪裁里布检验/周转车缝
车缝内装车缝拉链/钉扣
检验/周转
组装
组装备料成品组装全检包装入库/出货
『抽板』
领料
拌料
烘料
挤出 /抽板切断 /摆放检验 /周转
箱包生产工艺流程图
『铝材成型』『缝纫备料』
领料领料
『箱壳成型』调模调试刀模
调模 /预热冲孔 / 弯角成型冲裁内里片
箱壳成型铆钉剪裁里布『车缝内装』裁边前处理检验 /周转车缝内装冲孔钻孔喷涂车缝拉链 /钉扣检验 /周转检验 /周转检验 /周转『组装』
组装备料
成品组装
全检
包装
入库 /出货
制订：核准：。
箱包生产工艺流程
箱包生产工艺流程箱包是人们日常生活中常用的物品，它们不仅具有实用功能，还可以体现个人品味和时尚风格。
箱包的生产工艺流程经过多道工序，需要经过设计、材料选择、裁剪、缝制、装配等环节，才能最终成品。
下面将详细介绍箱包的生产工艺流程。
1. 设计。
箱包的生产工艺流程首先需要进行设计。
设计师根据市场需求和时尚潮流，设计出款式新颖、实用性强的箱包图稿。
设计稿需要考虑到箱包的尺寸、结构、内部隔层、拉链、扣具等细节，以及面料的选择和搭配。
设计稿完成后，需要进行样品制作和样品确认，确保设计效果符合预期。
2. 材料选择。
箱包的材料选择非常重要，它直接影响到箱包的质量和外观。
常用的箱包材料包括皮革、帆布、尼龙、PU皮等。
不同的材料有不同的特点，例如皮革具有良好的手感和耐磨性，而帆布则轻便耐用。
在选择材料时，需要考虑到箱包的用途、款式和成本等因素。
3. 裁剪。
裁剪是箱包生产的重要环节。
根据设计稿，将所需的面料进行裁剪，包括外层面料、内衬、填充物等。
裁剪需要根据不同的部位和尺寸进行，确保面料的利用率和裁剪精度。
4. 缝制。
缝制是箱包生产的核心环节。
经过裁剪的面料需要进行缝制，包括缝合外层面料、内衬、拉链、扣具等。
缝制需要使用专业的缝纫机和工艺，确保线迹平整、牢固。
对于皮革箱包，还需要进行打孔、翻边、打蜡等特殊工艺。
5. 装配。
装配是箱包生产的最后一道工序。
经过缝制的各个部件需要进行装配，包括安装拉链、扣具、肩带等配件。
装配需要注意细节，确保各个部件的位置和功能正确。
6. 质检。
质检是箱包生产的关键环节。
经过装配的箱包需要进行严格的质量检验，包括外观检查、拉链拉力测试、扣具耐久性测试等。
只有通过质检的箱包才能出厂销售。
通过以上工艺流程，箱包的生产从设计到成品经历了多道工序，需要经过精心的计划和细致的操作。
每个环节都需要严格把关，确保箱包的质量和外观达到标准。
箱包生产工艺流程的完善和严谨，是箱包制造业得以持续发展的重要保障。
箱包生产加工项目内容(一)
箱包生产加工项目内容(一)箱包生产加工项目内容项目简介•箱包生产加工项目是指将原材料转化为成品箱包的生产过程。
•该项目涉及到设计、生产、包装等多个环节。
项目流程1.原材料采购阶段：–寻找优质的箱包材料供应商。
–与供应商洽谈价格、质量要求等条件。
–订购原材料，并保持充足的库存。
2.设计阶段：–设计师根据市场需求和潮流趋势，进行款式设计。
–设计师与生产人员沟通，确定生产工艺及材料要求。
3.生产阶段：–准备原材料并进行初步加工：切割、缝合等。
–组装箱包的各个部分。
–进行质量检测，确保产品符合标准要求。
–进行涂饰工艺，如印刷、喷涂等。
–进行最终整理和包装。
4.市场推广阶段：–确定销售渠道，如线上销售平台、实体店等。
–制定市场推广方案，包括广告宣传、促销活动等。
–进行市场调研，了解目标客户需求。
–建立品牌形象，提升产品市场竞争力。
5.售后服务阶段：–提供产品质保，处理售后问题。
–收集客户反馈，改进产品设计和生产工艺。
项目要求•必须拥有一定的箱包生产和加工经验。
•需要有专业的设计团队，能够追踪潮流趋势并及时调整设计。
•需要建立完善的生产管理系统，确保生产流程顺畅。
•需要有成熟的市场推广策略，能够吸引目标客户。
•售后服务要及时、周到，保持良好的客户关系。
项目风险•原材料价格波动风险。
•产品设计与市场需求不符风险。
•生产质量问题导致售后负面口碑风险。
•市场竞争激烈导致销售困难风险。
结论•箱包生产加工项目是一个综合性的项目，需要注重原材料采购、设计、生产流程、市场推广和售后服务等方面的工作。
•在项目实施过程中，要注意风险管理，降低各种潜在风险的影响。
•只有提供优质的箱包产品和良好的服务，才能够在市场竞争中取得优势，实现项目的成功与可持续发展。
箱包加工作业指导书.doc
箱包加工作业指导书编制：审核：批准：日期：日期：日期：工艺流程图：做纸板—下刀模—下料—印花—车缝—检验—包装—装箱—入库加工作业流程具体如下：1纸格：根据客人需求。
尺寸要精确，圆角处要圆，不能有直角出现缝位定位按0.75CM要求所有接口处要有压位刀口，手挽处都要有定位。
2刀模：刀模尺寸形状要按照纸格来做。
3下料：要根据纸格上的要求来区分横纹直纹不能有次品，要保持面料里布的清洁度。
4印花：印花形状图片或字母要清晰，印的位置不能歪，要严格根据样板纸格的准确位置来做，同时要保证面料的清洁度。
5平车（折边）：针踞一公分3针或3针半，具体要根据客人要求）6同步车（上拉链）：拉链要直，针踞同上，边距0.2cm，（拉骨）：要求（要直，转角要留0.2的面料出来，不能有破的现象7双针车（车手挽）要求（针踞同上，不能有毛边，边距要齐）8高车（合成品）要齐（针踞2.5针/cm，包不能有歪的现象，不能破，边距0.8cm，转角不能有褶皱现象）11杂工（翻包，剪线）：翻包不能破，角要翻出来，翻好要平放，剪线要干净。
10检验：依据检验规范要求进行检验。
11包装：包要叠整齐，根据客人要求装入OPP/PE袋12装箱：按照客人要求准确入箱并且编好流水箱号）工艺流程图：做纸板—下刀模—下料—裁剪—车缝—打扣—翻包、检线—检验—包装—装箱—入库加工作业流程具体如下：1纸格：根据客人需求。
尺寸要精确，圆角处要圆，不能有直角出现缝位定位按0.75CM要求所有接口处要有压位刀口，手挽处都要有定位。
2刀模：刀模尺寸形状要按照纸格来做。
3下料：要根据纸格上的要求来区分横纹直纹不能有次品，要保持面料里布的清洁度。
4印花：印花形状图片或字母要清晰，印的位置不能歪，要严格根据样板纸格的准确位置来做，同时要保证面料的清洁度。
5平车（运假线）：边距不能超过0.5cm面料与布要对齐，不能有车不到的现象，针距一公分3针或3针半，具体要根据客人要求。
6同步车（包边）：袋盖要平整，包边不能漏，不能打折，针距3针/1cm,边距0.2cm.7双针车(车肩带）：针距在3针/1cm,边距在0.2cm,线路要平净、均匀、肩带队折边要对齐。
箱包生产流程
箱包生产工艺流程以及箱包分类箱包分类目前箱包产品在国际商品协调制度编码（HS）中已有明确的分类。
国家质量标准领域对箱包的分类又是从用途角度。
所以，目前我国对箱包的界定与国际通行的分类不甚统一。
1、国际协调制度编码（HS）中有关箱包的分类根据国际协调制度编码（HS）归类标准，箱包产品主要对应“衣箱、手提包及类似容器”（HS编码为4202），其下包括三大类，共14个子类目：（1）塑纺面制箱包，包括：①塑料或纺织材料作面的衣箱（HS编码42021210）；②塑料或纺织材料作面的提箱、小手袋等（HS编码42021290）；③塑料或纺织材料作面的手提包（HS编码42022200）；④塑料或纺织材料作面的置于口袋或手提包内的物品（HS编码42023200）；⑤塑料片或纺织材料作面的其他类似容器（HS编码42029200）；（2）皮革制箱包①皮革、再生皮革或漆皮作面的衣箱（HS编码42021110）；②皮革、再生皮革或漆皮作面的提箱、小手袋等（HS编码42021190）；③皮革、再生皮革或漆皮作面的手提包（HS编码42022100）；④皮革面通常置于口袋或手提包内的物品（HS编码42023100）；⑤皮革、再生皮革或漆皮作面的其他类似容器（HS编码42029100）；（3）其他面料制箱包①其他材料作面的衣箱、提箱、小手袋等（HS编码42021900）；②其他材料作面的手提包（HS编码42022900）；③其他材料作面通常置于口袋或手提包内的物品（HS编码42023900）；④其他材料作面的其他类似容器（HS编码42029900）。
2、国民经济统计中有关箱包的分类根据2002年开始实行的最新《国民经济行业分类》国家标准（GB/T 4754-200 2)，我国的国民经济行业分类中，箱包业主要是指以皮革为材料的箱包生产企业，分为两类，分别是“皮箱制造业”（行业分类代码为C1924）及“皮包制造业”（行业分类代码为C1925）。
箱包检测注意事项
箱包检测注意事项一、箱包生产工艺流程：拌料----＞抽板----＞吸壳----＞切割成型----＞打孔----＞刷胶----＞安装五金及配件----＞喷胶----＞粘里布及网袋----＞裁剪----＞缝拉链及皮条----＞组合上下盖(上拉头)----＞包布(拉链尾部)----＞修剪内外部线头----＞擦拭箱体表面----＞贴标贴----＞终检及挂吊牌----＞包装二、各流程注意事项及控制方法⒈拌料(重要工序)所需用到的设备拌料机。
注意点：按合同规定的原回料配比进行放料操作，不得出现多放回料和少放新料的情况。
此批产品原回料详细情况如下：1包747S(25kg/包)，3包275(25kg/包)，3.5包回料(22~26kg)，原料约占55%，回料约占45%。
控制方法：如发现拌料工人有不符合要求进行操作时，立即要求工人进行调整，然后在通知供应商相关负责人员。
例：此批产品有发现工人多放了半包回料，我们立即要求工人增加小半包新料进去。
⒉抽板所要用到的设备熔料器，挤出机，转辊机，输送机，剪板机。
注意点：定时关注板材表面，检查板材厚度及尺寸。
此批板材板材规格如下(划线尺寸为抽板时的固定宽度)：18寸板材：上盖510X680X2.5下盖510X680X2.721寸板材：上盖560X720X3.0下盖560X720X3.125寸板材：上盖820X680X3.0下盖920X750X3.128寸板材：上盖930X760X3.2下盖980X810X3.4控制方法：时刻关注板材流水线，如发现板材表面有亮斑(这种情况是由于部分点供料不足)，立即通知工人进行调节；定时检查板材厚度，如发现有厚度不足的情况，立即通知抽板工进行轧辊调节；检查板材的长宽，误差应在5mm以内，如发现异常尺寸，应检查机器，并将此板做废板处理。
⒊吸壳所要用到的设备吸塑机。
注意点：吸壳时注意壳体外表面有无烫伤，变形，各个定位凸点要清晰。
此批产品需将板材加热到180度才能进行吸塑，吸完固定在模具上冷却时间约在45秒左右。
塑料箱包注塑工艺
一、塑料箱包注塑工艺1、概述塑料公文箱、旅行箱是以改性PP及ABS为主要原料，经注塑后制成，具有质轻、高强度、造型美观、线条柔和、耐候性好、安全性高等优点。
塑料箱包的主要指标如下。
外观色泽均匀一致、表面无明显黑点、油渍及其它杂质；外形基本平整、光滑、无明显收缩变形。
性能装载性：箱体、配件不得有变形、松动等现象；箱体受力：箱体垂直站立和平放时，分别承受10kg的压力不变形，箱体不开裂；跌落试验：箱子装载规定重物后，箱体从离地面0.6m下落，箱体不跳开及变形；耐热性：产品放入60℃?℃下2h后，外壳不得有裂纹；耐寒性：产品放入-30℃?℃下2h后，外壳不得有裂纹。
2、原料生产箱包的原料可用改性PP或ABS树脂，以下以改性PP为例介绍。
由于纯PP树脂结晶度高、成型收缩率大、冲击强度低，因此不能用于生产箱包。
PP树脂经复合及共混改性(其中可加入适量的抗静电剂)后，不仅减少成型收缩率，提高冲击强度，而且增加箱包的抗静电性。
3、生产工艺流程塑料箱包生产的工艺流程见图6。
4、生产工艺(1)物料配制在捏合机中，按配方要求加入改性PP和色母料，混合均匀后备用。
(2)物料干燥由于改性PP吸湿性小，成型前可不干燥。
必要时可在80～100℃下，干燥2～4h。
注塑工艺参数箱包注塑工艺参数见表6。
5、注塑机及模具(1)注塑机常用螺杆式注塑机。
由于旅行箱的体积较大，故必须采用注射量为1000cm3以上的注塑机；而公文箱的体积一般不大，可采用小型注塑机(具体应视产品规格而定)。
(2)模具生产箱包的模具，其结构与一般注塑模具的结构基本相同，具体设计应由旅行箱和公文箱的外形结构而定，模具型腔要经喷砂处理，使箱体表面有波纹，增加箱包的美观性。
二、接线座注塑工艺1、概述接线座属电工产品，必须具备优异的电绝缘性能、较高的冲击强度、良好的外观、阻燃。
生产接线座常用的方法有压塑模塑、传递模塑、注塑等，适用的塑料材料品种较多，可以是热固性塑料，也可以是热塑性塑料。
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箱包生产工艺
大概细节分为：买原材料-剪裁原材料-平车上缝制-包装。
第一节箱包样板的种类及用途从广义上讲，一套完整的箱包样板应包括裁减剪样板和工艺样板两个方面，裁剪样板主要作为大批量裁剪的作模具，排料，裁料，划样等之用。
裁剪样板基本上都是毛样的。
工艺样板主要作为缝制过程中对半成品进行修正，定位，定型，定量等之用。
工艺样板大多是净样的，也有些是毛样的。
工艺样板是直接服务于车间流水线的，还有一种工艺样板是为我们出样板服务的——基本型样板。
第二节制板工具及材料制板工具手割刀圆规画圆，还有缝份表示（熟练的话用食指和铅笔也可以）针锥定位，还有丈量将要缝合到一起的两个样板（比如大面已定，丈量拉条底条等的长度）；当然，用圆规代替亦可；冲子用以样板打孔，直径按实际需要定；钢尺最基本的了。
为工作方便一般30cm,60cm,100cm,150cm都准备一个为好。
还有一点：一般钢尺在纸板上比较发滑，可在反面用两面胶贴层细一些的砂布，用以防滑；笔：铅笔一支（画各种辅助线），圆珠笔或钢笔一支（写份尺寸表）；修正液（橡皮）：涂涂改改的。
制板材料制板材料的基本要求应该是：纸面平整，伸缩性小，纸质坚韧且稍有厚度。
制板材料一般有牛皮纸，裱卡纸，黄版纸，水砂布，及薄白铁皮片或铜片等几种。
他们的主要用途如下：
牛皮纸（120克——130克）主要作为批量少，使用频率小的箱包裁剪样板材料。
裱卡纸（240克——260克）主要作为批量大，使用频率多的箱包裁剪样板材料或短期性的工艺样板材料。
黄版纸（500克——600克）主要作为定型产品或长线产品的裁剪样板或较长期性的工艺样板材料。
（亦可用1T的PVC板制作工艺样板）水砂布主要作为不易滑动的工艺样板材料。
薄白铁皮片或铜片主要作为长期性的工艺样板材料。
相对于时款袋，钱包，公文包等产品，拉杆箱的生产工序比较复杂，也没有一个一成不变的流程。
具体要视该款产品的构造及其所用的物料特性。
一般而言，拉杆箱的外部是由前幅部件，后幅部件及围三个大部份组成的。
至于内部构件，相对并不是很复杂。
因此，安排生产时，主要是依据工厂生产线上的车工，台面工，五金装配工的人数及技术技能熟悉程度，作合理的调配。
通常来说，是先安排手挽，耳仔，附袋等配件先行作业，完成后组合成各大部件。
在调配时，要合理配置，前幅，后幅，围三大部件同时进行，使工序的连贯，不会出现下一工序等上一工序的现象。
各大部件完成后，由车工埋袋缝合，最后装配拉杆。
总之，是要结合生产线的实际产能作合适的调配，没有固定不变的教程的。