大型机组油系统冲洗工法
机组油系统循环冲洗工艺
（ 中 ： 管 直 径 ， ： 式 导 流体 速 度 ， 流 ｐ： 体 密度 ， 流 体 黏 度） 脚： 。 由上 式 可 以 看 出 ， 冲 洗 过 程 中 ， 了 油 为 达 到好 的 冲 洗 效 果 提 高 传 质 速 率 ， 体 流 流 动 形 态 必 须 处 于 紊 流 状态 。 冲洗 操 作 中 ， 在 ｄ Ｐ基 本 恒 定 ， 润 滑 油 只 有 在 足 够 高 的 、 而 温 度 条 件 下 才 能 获 得 较 低 的 流 体粘 度 和 较 大 的速 度 ， 而 达 到 紊 流 状 态 因 此 ， 系 从 油 统冲洗时 ， 滑油需 保证较高的温度 。 润 １． ． １ ２温 差 的 作 用 粘附在 油 系统金 属 内壁上 的 杂质 和纤 维 物 ， 热膨胀 系数 与金属 壁热膨胀率有 一定差 其 别。 利用 此特点我 们采用 急热急冷大 温差膨胀 收缩的办 法 ， 使杂 质、 纤维物 与金属 内壁脱离 。 １ １． ． ３漩 涡 的 应 用 由流 体 力学 可 知 ， 紊流 时 流体 在 圆管 中 速度分 布 曲线 为 ： 在靠 近管 壁 区域 ， 体的 速 流 度聚 然下降 ， 直至 管壁 上流 体的 速度等 于零 。 由此可 见 ， 即使在 紊流 状态下 ， 冲洗 时润滑 油 油 对管 壁的冲 刷 作用也很 有 限 。 为此 ， 我们 采 用 的润滑 油 中加 入不 与润滑 油发 生 反应的 惰 性 气体一 氮气 ， 用气体 的 作用 ， 利 将紊 流状 态 下 的流 层分布 破坏 ， 流体 内形成 大量 的 “ 在 漩 涡 ” 不断剧 烈冲 刷系统 内壁 ， ， 将杂 质 、 纤维物 等 剥 离带 出 系统 ， 以达 到 冲 洗的 目的 。 １ ２ 方 案 选 定 （ ） 了提 高油 系统 冲 洗效 果 ， １为 将油 系统 划分 为若干 个子 系统 ， 段进 行 冲洗 ， 样即 分 这 可提高 冲洗效率 ， 能防止 系统 内杂质扩 散到 又 系统 的其他 区域 。 一般 油 系统 冲洗时 可分 为 ： 油站 系统 ； 位油 箱系 统 ， 体润 滑油 系统 。 高 机 （ ） 洗过 程 中将 润 滑 油 在４ ℃ ～７ ℃ ２冲 ０ ５ 范 围 内调 整 ， 能 保 持润 滑 油 的紊 流 状 态 ， 既
火力发电厂600MW机组安装工程油循环冲洗方案
目录一编写目的 (1)二编写依据 (1)三适用范围 (1)四工程概况 (1)五施工作业条件及环境要求 (1)六参加作业人员资格要求、职责分工及权限 (2)七施工程序及方法 (2)八质量保证措施 (4)九职业健康安全保证措施 (5)十文明施工及环境保护控制措施 (6)十一施工措施（环境/安全技术）交底记录表 (6)十二附件 (8)一、编制目的为了保证汽轮发电机润滑油系统油质的清洁度，确保汽轮发电机组安全可靠地运行。
二、编制依据2.1东方汽轮机有限责任公司提供的油系统说明书2.2东方汽轮机有限责任公司提供的润滑油系统图2.3山东电力工程咨询院/广西电力工业勘察设计研究院提供的润滑油系统图2.4《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）2.5《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）三、适用范围本方案适用于电厂（2×600MW）2#机组汽轮发电机润滑油系统油循环。
四、工程概况电厂（2×600MW）2#机组配套油系统，由东方汽轮机厂提供润滑油系统套装管道。
五、施工作业条件和环境要求5.1油冲洗循环方案已编制且通过审批。
5.2油系统冲洗循环技术、安全、环境交底已完成，施工人员已在交底书上签字。
5.3油系统管路附件安装完成，油泵、油箱、阀门己清理合格。
5.4大流量装置布置到位，系统连接完毕，具备启动条件。
5.5施工现场道路畅通，照明充足，消防设施齐全，做好油循环隔离区。
5.6所需工机具和材料5.7六、参加作业人员资格要求、职责分工和权限6.1 技术员：熟悉汽轮机油冲洗循环技术要求及操作过程，为整个作业过程提供技术和措施，协助安装人员解决作业过程中遇到的各类问题，并作好记录和签证验收。
6.2 安装人员：熟悉汽轮机油系统冲洗循环及冲洗临时管道安装的钳工，负责做好油循环前的各种准备工作，协助技术员对作业过程中遇到的各类问题进行分析，提出对策和意见，并负责处理。
6.3 焊工：取得焊接资格证书，负责整个作业过程的焊接工作。
汽轮机组油系统清洗工法.
汽轮发电机组油系统清洗工法***年***月**日目录一、前言二、特点三、工艺程序四、质量标准五、技术要求及注意事项六、劳动力组织七、材料计划八、经济技术效果九、安全措施十、工程实例一、前言汽轮机油系统对于汽轮机组的正常运行及意外时保安措施有着举足轻重的作用。
汽轮机组油系统的清洗是机组安装过程中一个十分重要的环节。
它是机组正常运行的保证，也是决定施工总进度的一个重要控制点。
我公司自****年到****年，在*****工业园15MW汽轮发电机组安装过程中对该机组油系统进行了清洗，取得了丰富的经验及可贵的教训，形成了一套适合国产汽轮发电机组油系统清洗的先进、可靠的方法，该方法能确保机组一次投入运转，安全、保险，有良好的技术经济效益。
二、特点㈠以人工机械清洗为重点。
㈡以人工机械清洗、化学清洗、油循环冲洗为主要手段。
㈢全系统各个部位的清洗，不留死点。
㈣总施工周期短，节省材料，节省经费，使用机具少，操作简单。
㈤安全可靠，确保一次试车成功。
三、工艺程序:㈠油系统油洗回路。
请见简图一。
㈡施工步骤。
请见下表一。
表一.施工步骤㈢施工方法顺序号㈡人工机械清洗(表一中所指):该步骤是本工法的重点。
是用洗、涮、铲、磨、拉、吹等简单方法人工或机械地进行处理。
目的在去除系统中在管道、阀门、管件设备中的泥沙、灰尘、木屑、铁屑、锈迹、氧化物、焊皮、焊瘤等杂物。
顺序号㈢化学清洗:(表一中所指):是用化学剂——酸、碱等灌入管道和设备中浸泡，去除附着在它表面的油污，氧化物，铁锈。
使金属表面呈现光泽。
化学清洗的施工程序是:脱脂—→酸洗—→碱洗—→水冲洗—→吹干—→上防锈油。
化学溶液的配方及浸泡时间，请见表二、表三、表四。
顺序号㈥、㈦，一、二次油洗(表一中所指):一次油洗是在油箱内注入洗油，二次油洗是在油箱内注入正式开车透平油。
利用油泵进行油循环，利用油流冲洗干净整个油系统，用滤网除去系统中的细小杂质，使油的清洗程度满足机组开车的要求。
表三酸洗液配比及工艺条件(碳钢管)表四碱性中和液配比及工艺条件四、质量标准最终检查时，在各轴承进口处安装的800目检查滤网上，每平方厘米的面积上，最多只允许２个软质的杂物点存在。
设备油系统循环冲洗施工方法
设备油系统循环冲洗施工方法摘要：本文将介绍设备油系统循环冲洗的施工方法。
设备油系统的循环冲洗是保证设备正常运行的关键环节，通过循环冲洗可以有效地清除系统中的沉积物、污垢和异物，提高设备的工作效率和可靠性。
本文将从循环冲洗的准备工作、冲洗介质的选择、冲洗过程的步骤和注意事项等方面进行详细的介绍。
相关操作人员在施工过程中应仔细遵守操作规程和安全操作规范，确保施工顺利进行。
1. 引言设备油系统在长时间运行过程中，由于工作环境和油品本身的特性，常会积累一定的污垢、沉积物和异物。
这些污垢会影响油品的流动性和过滤效果，降低设备的工作效率和可靠性，甚至引发设备故障。
因此，定期对设备油系统进行循环冲洗是十分必要的。
2. 准备工作(1) 熟悉设备油系统的结构和工作原理，了解冲洗的主要目的和要求。
(2) 检查设备冲洗的工艺流程和相应的操作规程，明确施工要求。
(3) 准备冲洗介质，通常可以选择清洁溶剂、水或特定的油品。
(4) 检查冲洗设备的状态和工作性能，确保冲洗设备正常运行。
3. 冲洗介质的选择冲洗介质的选择是根据所需冲洗的设备类型和油品特性来确定的。
常用的冲洗介质包括清洁溶剂、水和特定的油品。
一般情况下，采用清洁溶剂和水的组合进行冲洗效果会更好。
4. 冲洗过程的步骤(1) 关闭设备的进出口阀门，并将设备与外界的连接管线切断。
(2) 将冲洗介质通过进口阀注入设备油系统，并将排出口打开，排出老化的油品和杂质。
(3) 调节冲洗介质的流量和温度，保持一定的冲洗速度和温度，以提高冲洗效果。
(4) 通过循环冲洗的方式，将冲洗介质在设备油系统中循环使用一定的时间，以充分清洗系统内的污垢。
(5) 定期检查冲洗介质的清洁度，当冲洗介质中呈现清洁状态时，表示设备油系统已经完成冲洗。
5. 注意事项(1) 在冲洗过程中，应严格遵守操作规程和安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
(2) 冲洗介质的选择应根据实际情况来确定，避免使用对设备和环境有害的介质。
机组油系统冲洗方案
机组油系统冲洗指导方法第一章目的和范围第一条油系统对大型机组的润滑系统、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
第二条大型机组对油系统的油质洁净要求很高，油系统的洁净与否直接关系到机组能否安全、正常运行。
因此，在大型机组调试运行前必须对油系统进行认真的油冲洗，以保证机组正常运行中的油路畅通及各部件的动作准确、灵敏。
第三条本方案仅适用于新疆新业能源化工有限责任公司50万吨/年甲醇项目机组油系统冲洗工作。
第二章油系统冲洗流程第四条油系统设备清洗（一）油箱清洗（1）首先检查油箱中的防护漆。
对质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，若油漆很好，只需用洗油清洗后再用面团粘净即可。
清除加强筋板处的焊渣，然后用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
（2）油箱清洗合格后应由总包、监理、施工单位、业主各方共检合格后方可向油箱加注润滑油。
（二）油冷却器清洗拆除冷却器两端封头，若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢等需要进行化学清洗时，必须先进行脱脂。
脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若杂物、污垢等较少则只用蒸汽或压缩空气吹净即可。
油冷却器清洗完毕后重新组装，再用工作油进行试压。
（三）高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经各方人员检查合格后，涂油保护、密封。
（四）油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等，如现场发现油泵铸造质量太差，必要是要求厂家解体检查泵壳内壁质量。
（五）轴承箱及油腔清洗打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。
油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小砂硕及杂物。
第五条管道安装及临时管配制（一）管子与设备连接的法兰处采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
（二）管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
汽轮机主机油系统冲洗技术措施
1U汽轮机主机油系统冲洗技术措施汽机油主机系统概述#1机组汽轮发电机润滑油系统主要用于向汽轮机、发电机各轴承提供润滑油，并向顶轴油装置提供稳定油源。
本系统主要由集装油箱主油泵、注油器、危机油泵、高压润滑油泵、轴承润滑油泵冷油器、冲洗滤油器、油烟分离器、顶轴装置、主机油净化装置、润滑油输、送油泵、套装油管路、监视仪表等设备构成。
系统工质为32号汽轮机润滑油。
油冲洗技术措施1、冲洗方案:油系统的清洁度直接影响着整台机组的安全运行，润滑油冲洗采用设备固有的交流油泵来冲洗管路及设备，分阶段冲洗，冲洗范围包括润滑油系统、顶轴油系统、油净化及贮存系统。
在对润滑油油净化贮存系统进行冲洗完毕后，汽轮机油循环分为三阶段，需要冲洗用油量约39m3。
第一阶段： #1～#6轴承进回油管、稳定轴承进回油管、主油泵进回油管短路循环，俗称体外油循环；第二阶段：短路管拆除，各轴承水平中分面上进油口到轴承座之间设临时管，拆顶轴油管进瓦接头，润滑油、顶轴油进轴承座油循环；第三阶段：全系统恢复并封闭，轴承进油管滤油器加临时滤网，全系统自身油循环。
2、作业条件要求2．1汽轮发电机组润滑油、顶轴油系统设备管道检修完毕，所有临时短路管已按要求安装完毕，具备油循环一次冲洗条件；2．2高压润滑油泵、轴承润滑油泵、危机油泵、顶轴油泵、润滑油2．3输、送油泵及电机，主油箱排烟风机已检修完毕，并经过调试空载试运行合格；主油箱和贮油箱内部清理完毕且验收合格，已经内部清理完毕且验收合格；2.4冷油器已检修完毕，冷油器水压试验合格，临时短路管安装完毕，并封闭完成；2．5润滑油、顶轴油、密封油系统检修完毕，管路走向、连接正确，支吊架齐全，各温度、压力测点安装完毕，且验收合格；油循环必需的热工保护装置已安装完毕，且能投入运行；2．6由电气人员检查有关的电气线路，均需正确可靠，拉闸方便；2．7事故排油系统投入备用状态，事故排油门操作灵活，并挂“严禁操作”的警告牌；2．8备有足够的砂箱、灭火器等消防用具；3、作业准备3. 1备有足量的经化验合格的汽轮机油；3. 2准备外接式压力式滤油机2台；3. 3准备油循环用耗材：足量滤纸、滤纸打孔器，钢丝网管、不锈钢滤网（60—80目）、碎布、白棉布、白绸布、塑料薄膜、彩条布、煤油、丙酮、取样瓶等；3. 4准备油循环用各类机工具：便携式油抽1件、胶锤10套、常用钳工工具2套、油盆4件、废油桶3件、木质榔头3个；3.5油循环用临时管（普通碳钢管）经打砂、吹扫合格后，封口保存；3. 6各轴承座内部彻底清理干净，验收合格后盖好轴承盖；3. 7油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃易爆物，工作区域周围无明火作业；3. 8在充油前应对各相应的油系统管路进行全面检查（包括各法兰及管路焊缝的检查）；3. 9对现场施工班组人员进行充油前的技术交底工作；4、作业程序及方法4.1汽轮发电机第一阶段油循环：4.1.1已安装合格的临时管。
油冲洗方案
引言在机械设备的使用过程中，随着时间的推移，油润滑系统中的油品可能会受到各种杂质的污染，导致润滑效果下降甚至设备故障。
为了保持设备的正常运行和延长设备寿命，需要定期进行油冲洗来清除油润滑系统中的杂质和污染物。
本文将介绍一种油冲洗方案，详细说明了方案的步骤以及注意事项。
油冲洗方案步骤1. 准备工作在进行油冲洗之前，需要进行一些准备工作，以确保操作的顺利进行。
•确保设备处于停机状态，并断开设备的电源。
•准备好冲洗用的油品和工具，如油泵、油管等。
•清洁工作区域，保证操作环境整洁。
2. 油润滑系统排油首先，需要将原有的油品排出，以清除系统中的杂质和污染物。
•打开设备的排油阀门，将原有的油排出至合适的容器中。
•注意，为了确保系统内的所有油品都排出，可以通过多次开启排油阀门，然后关闭，重复几次，直到排出的油液变清为止。
3. 清洗油润滑系统清洗油润滑系统是油冲洗的核心步骤，通过将清洗油液在系统内循环，以清除残留的杂质和污染物。
•将准备好的清洗油液注入系统中。
•打开系统的循环泵，让清洗油液在系统内循环一段时间。
•可以根据需要，通过调节油泵的流量和循环时间来控制清洗的效果。
4. 排出清洗油液经过一段时间的清洗循环后，需要将清洗油液排出。
排油时需要注意以下事项：•打开设备的排油阀门，将清洗油液排出至合适的容器中。
•同样，为了确保系统内的所有清洗油液都排出，可以通过多次开启排油阀门，然后关闭，重复几次，直到排出的清洗油液变清为止。
5. 注入新油在清洗完油润滑系统后，需要将新的油品注入系统中，以恢复系统的正常运行。
•将选定的新油品注入设备的油箱中。
•打开系统的加油阀门，允许新油进入系统。
•注意，为了确保系统内的空气都排出，可以通过逐渐调节加油阀门来控制新油的进入速度。
注意事项•在进行油冲洗操作前，要确保设备已经停机，并断开设备的电源。
•在整个油冲洗过程中，要保持操作区域的整洁，以避免杂质的再次进入系统。
•清洗油液是一次性使用的，不要将已使用的清洗油液重新装入系统。
电厂主机润滑油系统冲洗流程
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大型机组油系统冲洗工法1.前言油系统对大型机组的润滑油、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
大型机组所选用的润滑油、密封油和调速油的油质要求十分干净，油系统的洁净是大型机组调试运行前重要工序，洁净与否直接关系到机组能否安全运行。
为此，必须对油系统进行认真的油冲洗，才能保证机组正常运行中的油路畅通及各部件动作准确灵敏。
否则使油系统冲洗时间延长，清洗达不到工作要求，不但影响了机组的施工质量，而且影响了机组按期调试、运行，增加施工成本。
油系统管道安装最好采用“一次组装法”，即将油管道中的大部分连接法兰取消，改为焊接，并将管道一次焊接安装好，不再拆卸，然后进行油系统管道化学清洗和油系统冲洗。
本工法是根据历年来国内外多项石油化工装置大型机组油系统管道安装施工经验编制。
2.工法特点2.1油系统管道采用油管预制，机械切割和氩—电联焊或氩弧焊施工，以提高油管内壁清洁度。
2.2采用《大型机组油系统管道化学清洗工法》进行油系统管道化学清洗。
2.3采用分阶段逐步提高滤网密度的方法进行油冲洗，尽快使油系统的清洁度符合要求。
2.4分阶段冲洗油系统时，可以加快冲洗速度，缩短冲洗时间，提前调试、运行日期，降低施工成本。
3适用范围本工法适用于石油化工装置的离心式压缩机组及中、小型汽轮发电机组等油系统管道、设备的油冲洗。
4工艺原理4.1采用机械和人工方法除去管道和设备内的尘土、杂物及油污。
4.2采用化学清洗除去管道和设备内的锈蚀。
4.3采用分段进行油系统冲洗时，间断开停油泵，使油温在40℃~75℃范围内急冷急热，并向管内冲入氮气，以便冲洗油在系统内产生紊流，从而提高冲洗效果。
4.4提高油的流程，加大冲洗流量，以保证冲洗质量，缩短冲洗时间。
5工艺流程及操作要点5.1工艺流程（见图1）5.2操作要点5.2.1油系统管道、设备检验、清理5.2.1.1管材、管件、阀门和设备应按照设计要求和规范的规定进行检验、不合格者禁止使用。
5.2.1.2不锈钢清理时采用旧布在管内来回拖拉，然后采用大量的热水冲洗干净，最后烘干；φ3〃以下碳钢管用铁锤敲击将杂物到出，然后用圆盘钢丝刷绑在长杆上来回拖动管道内壁，最后将两端封闭。
φ3〃以上钢管采用喷砂处理。
喷砂结束后立即用压缩空气吹净，最后将管子两端封闭待安装。
5.2.1.3油管道中的窥视镜、阀门、三通等附件都要仔细清理。
窥视镜、阀门需要逐一进行拆检，清除内部异物、杂质，如是铸造件则内刷有防护漆，需将漆片及脱落的型砂清理干净，对阀门密封面进行研磨检查、及进行强度和密封试验。
5.2.1.4油系统附属设备：油箱、高位油箱、油冷却器、油过滤器、油泵及轴承箱必须逐一进行拆检、清理。
（1）油箱的清理首先检查油箱中的防护漆。
凡是质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，并用磨光机和敲击方法清理油箱加强筋板，然后用汽油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑年、焊渣等微粒，直至清洁为止。
(2)油过滤器的清理检查内部的防护漆情况,若油漆很号，只需用汽油清洗后再用面团粘尽即可,否则也应进行喷砂处理。
(3)油冷却器的清理对油冷却器进行抽芯检查,若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢二需要进行化学清洗时,必须先进行脱脂。
因为油冷却器内筒壁表面和列管表面一般均涂有防锈油脂。
脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若稍油杂物、污垢等可用蒸汽或压缩空气吹净即可。
油冷却器清洗完毕并重新组装后，应用工作油进行试压。
（4）高位槽的清理高位槽安装之前，应进行喷砂处理或化学清洗，并经有关人员检查合格后，涂油漆保护、封闭。
（5）油泵解体检查泵壳内壁铸造质量，如果质量良好，用面团法粘尽即可，组装。
（6）轴承箱及油腔的清理打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。
油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小沙砾及杂物。
（7）变速箱的清理打开变速箱上盖，检查箱内防护油漆及铸造型砂质量。
若防护油漆和型砂质量很好，只需用汽油清洗后用面粘法粘净即可。
否则用脱漆剂除掉油漆，用人工和机械方法除掉型砂，在用面团粘尽干净。
5.2.2管道预制、安装5.2.2.1油管道预制尺寸要根据单线图和实测尺寸进行修正，下料时应采用氩弧焊接或氩弧焊打底。
5.2.2.2焊缝探伤抽查量、合格率及管道支架安装应符合设计要求和规范规定。
管道中的焊缝有未焊透的应予以补焊，有焊瘤的应予以清除，法兰内口焊接应饱满平滑过度，以免杂质留在凹槽内。
5.2.2.3油管道上的仪表元件开孔处，预制时应采用机械钻孔，并将管内壁铁屑用压缩空气吹扫干净或用面团粘干净，不容许在已安装的油管道上开孔。
5.2.2.4管子与设备连接时法兰采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
5.2.2.5管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
5.2.2.6润滑油系统的回油管道，应向油箱方向向下倾斜，其坡度为12.5/1000~25/1000。
5.2.2.7工序交接时有质量检查员检查，合格后才能进行下道工序，设备和油管封闭由建设单位代表、监理、质检员共同检查合格后方可封闭。
5.3油管道的化学清洗采用《大型机组油系统管道化学清洗工法》5.4油系统循环油冲洗5.4.1油冲洗准备5.4.1.1油系统管道和设备的吹扫及化学清洗应符合规范规定，并确认合格油系统各油泵试运转合格。
5.4.1.2确认系统内阀门开启状态符合流程设计要求，确认油系统安全工作状态良好有效。
5.4.1.3分别将润滑油、密封油、调速油系统中进入机器的各入口及错油门、油动机入口处的管道与冲洗油管道断开，并在设备或阀体入口处加设临时盲扳，配置临时接管，将供、回油管路连接成一个循环系统，在回油总管的进油箱前增设临时过滤盒。
滤完可逐次采用100目~200目的滤网过滤，以便检查管道的油冲洗效果。
5.4.1.4拆除油过滤器的滤芯，过滤器出口法兰装上临时滤网，规格逐次由小到大进行更换（一般为120目~200目），并在泵人口处加设18.目~200目的临时滤网，其通流面积不小于管道截面积的三倍。
5.4.2油系统冲洗措施5.4.2.1利用油加热器或冷却器使油系统内的油小加热或冷却，使油在一定温度范围内急热急冷，冷却和加热的时间越短越好，以达到管道的伸缩和剥离管内壁沉积物。
油的加热、冷却曲线（见图2）。
冲洗油温最高75，最低35，交替循环进行。
图2 油的加热、冷却曲线5.4.2.2提高油冲洗的流程，加大冲洗流量；在回油总管进入油箱前加节流孔板，使油管内部全部满油，油系统较长时，可采用分段冲洗。
分段冲洗时，可以间断开停油泵及开关油路阀门，使冲洗油在管内产生紊流，以提高冲洗效果；向油管充氮气冲洗时，充入的氮气压力应稍高于系统内的油压，充氮气应间断进行，每隔1~2小时充氮一次，每此2~5min 。
5.4.2.3冲洗油的冲洗流速应使油呈紊流状态,且应尽可能高.在管壁光滑的管道中形成紊流的流速U 可按照下式计算:时间（h ）204060 80温度（℃） 0 2 3 2 2 2式中: v —冲洗油的运动粘度，m/sd —冲洗管道的内径，cm 。
清洗用油泵供油的流速一般不大于1.5~2m/s.5.4.2.4在油冲洗的过程中,按照油路流向顺序用木锤敲打管壁特别是焊缝、弯头三通部分，进行振动，使氧化物、焊渣等松动脱落，以除去管内存有的杂质。
并定期排放或清理油路的各死角和最低处积有的污垢。
5.4.2.5从油管各处视镜查看油流均应正常。
5.4.2.6油冲洗的过程中应同时用滤油机滤油，且连续不断的循环过滤，直到油质洁净并不含水为止。
5.4.3油系统冲洗过程5.4.3.1首先进行润滑油站系统冲洗，由于此端冲洗回路中包括整个油系统中主要的阀门和油冷却器、油过滤器、油箱等设备、管线；且管线弯头多较复杂，是油系统冲洗的重点。
5.4.3.2第一次油系统冲洗在回油总管中进油箱前加100不锈钢丝网， 每运行2小时清理一次滤网，逐步延长到8小时。
冲洗时采用热油与冷油交替冲洗的方法，冲洗时间不少于48小时。
当清洁度达到肉眼目测过滤网内表面残存污物明显减少或每平方厘米面积上不超过两 点时为止。
第一次系统冲洗结束后，用滤油机过滤冲洗油装进油桶，Vd U=0.2 ×10-6 m/s并清理油箱。
5.4.3.3第二次油系统冲洗冲洗前将清洁的冲洗油用过滤机注入油箱。
在回油总管进油前更换成150目滤网，过滤器出口更换成150目滤网；在每个轴承进油管中加装180目尼龙丝网。
将润滑系统各轴承上瓦拆除，下瓦错开进油孔或上瓦取下，在下瓦两间隙处塞上几层白布条，并将轴承盖盖好，进行油循环。
开始、冲洗时每2~4小时检查、清洗过滤网；然后连续冲洗，每4小时检查清洁度，并记录杂质规格、数量。
每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过2点为合格。
第二次油系统冲洗结束后，将油箱中冲洗油排净装桶，并清理油箱。
5.4.3.4第三次油冲洗油箱内更换合格工作介质油，在回油总管进油箱前更换180目~200目不锈钢丝网或尼龙丝网。
冲洗前应清洗过滤器芯和过滤器，并拆除过滤器出口滤网，然后将滤芯装入过滤器，将临时管道、盲板全部拆除不，对未冲洗的调速油小管道（一般为不锈钢管）用压缩空气吹净，然后将所有油系统管道复位。
把轴承全部清洗干净安装好，让油通过所有部分。
在轴承、密封油，调速油的进口处加设180目~200目尼龙滤网，并把调速油的压强控制在正常操作压强，而密封油也应达到正常操作的油气压查。
按照正常流程用冲洗油连续运转4小时后，检查滤网，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过2点，并允许有微量纤维杂物存在，但不允许窜在酸习惯杂物，连续运转20小时，滤油器的前后压查增值不超过0.01~0.015MPa。
油冲洗合格后应拆除所有临时滤网，分析油箱内的油品，油品合格后作为机组试车用油。
5.4油冲洗要求5.4.1向油箱注油时，应采用过滤机向油箱注入合格的冲洗油，油位应达到最高液位。
进油箱的冲洗油应再经180目~200目的滤网过滤，以防滤纸、纤维等杂质进入油箱。
5.4.2冲洗油与系统工作介质相溶，冲洗油的粘度宜低于工作的年度，或用工作油进行油冲洗。
5.4.3油箱在加入冲洗油强已经做检查，内部没有任何肉眼可见的污染物。
5.4.4冲洗回路应使每一段全部内比都能接触冲洗油，若干个并联的冲洗回路，各回路管道管径应接近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
5.4.5按照油冲洗操作方法进行冲洗，有条件时，应开动滤油机净油。
然后，对临时滤网中收集到的杂质进行分析判断，无焊渣沙砾，铁锈等杂物，在油箱回油总管处定期取样化验冲洗油中杂质含量。
5.4.6系统油冲洗检查合格后，清洗油过滤器及轴承，拆除临时设施，装好流量、温度、压力等检测部件，将油管道与润滑油、调速油、密封油系统进行连接，并视具体情况换装合格的工作油进行游行循环。