5S管理乃是精益生产管理的基石
精益管理的基石—5S管理
精益管理的基石—5S管理之前从事的制造业（空调制造行业），2014年有幸接触到互联网电商行业，主要负责其O2O线下体验店的精益相关工作（标准作业、标准流程的搭建及标准工时系统的建立、精益体系的搭建），随着中国经济的转型，更多的同仁都在讨论精益的出路究竟在哪里？为什么精益没有像MBA那样被很多企业所热衷，其中有着值得深思的地方。
精益生产为两条腿走路，即为精益技术+精益思维，但实施前提是要有精益思维，其更多的内容是在搭建一个企业的基础和文化，然而当下我们的中国企业太浮躁，太想赚钱，没有静下心来踏踏实实的做产品做企业做文化，伴随着这些我们的很多精益人为了生存不得不转型或疏忽其基础文化素养的搭建，去做一些所谓高大上的项目，短时间内能取悦老板，但在没有标准化及素养文化基础的支持下，往往会造成精益工程师做的很多改善项目在短时间内是有一定成效的（成本节约、品质提升、产能提高），但是随着项目的结题完成，一段时间后，再来看看当时的项目成果，更多的是打回原形，更有甚者还不如之前的情况，这就造成了在公司内其他部门的人都会说精益的人就是作报告的、做数据的，对公司并没有实际的作用，可有可无，长期下来慢慢的就被老板打进冷宫，为什么会造成这样的结局呢？其实答案并不难，我们都知道人是公司企业运营中的重要组成部分，其他的部分都要通过人的参与才能发挥作用，如果不能让人适应或接受这样的改善，结果可想而知。
那么如何能够让人有一个积极主动的参与到改善中的良好素养呢，说到这里就不得不提5S管理。
中国有一个有趣的现象，中国小孩边玩边吃饭，后面跟着拿着勺子喂饭的家长，读书学习一定围着家长、家教、老师。
工厂里面，工人们心不在焉的完成组装，组长检查一道、品管检查一道，结果到客户手里还有可能有次品；工作中，老板要跟在后面或派人监督。
其实大部分的事情我们自己都能做，但是却都没有一次性做好或尽力去做，长期以来就养成了被监督被检查的习惯了，一遇到问题就相互推卸责任、扯皮、抱怨，从不主动自主的找自己的原因。
精益生产的基础——5s
5S为何能提升“人的素养”呢？
• • • • • 心态变则态度变 态度变则行为变 行为变则习惯变 习惯变则人格变 人格变则人生变
态度决定一切
原来如此！
我
终于明白了为什么5S能提升人的品质 ◇ 5S能改变环境，而这种环境不仅仅是干净了， 更重要的是现场规范化及一目了然了。 ◇ 什么东西在哪里、数量应该是多少都有规定及 标识，工作的对错能一目了然。 ◇ 使得每个人必须约束自己按规定去做。 ◇ 久而久之，就能养成遵守规定的习惯，认真对
5S管理的效果
1.提升人的素养 2.提升企业形象 3.提高效率 4.构筑工作（产品）品质保证的基础 5.减少浪费 6.创造安全的工作场所 7.营造令人心情愉快的工作环境 5s是投资少、效果非常显著的管理活动！
实施5S可以期待的效果
• 效果1： 提升企业形象,创造整齐、清洁、井井有条的工 作环境，增强顾客信任度；会成为其他公司的学习榜 样，提升企业知名度。
德国人做起工作来一丝不苟
“德国人与中国人的区别在于：不少中国人表 面聪明，但做起具体事情来却常常马虎行事，粗 枝大叶，而德国人表面都平淡无奇，可做起具体 事情都能态度认真，专心工作，一丝不苟。日常 工作的小差异会造成整体效果的大差异。” ——香港兆峰集团主席李兆峰先生
5S之“人的素养”是什么？
1、认认真真地对待工作中的每一件“小事” 2、革除马虎之心，养成凡事认真，遵守规 章制度的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯
实施5S可以期待的效果
效果2： 工作效率得以提升,良好的工作环境和工作氛围, 物品摆放有序,不用寻找,没有多余的物品、工具, 员工可以集中精神工作。
5S管理改善建议
5S管理改善建议5S管理是企业现场(包括车间、办公室)管理中的一项基本管理，也被称为“五常法则”或“五常法”。
下面是小编整理的5S管理改善建议，请阅读，上公文站，发现学习。
5S管理改善建议一1.结合实际做出适合自己的定位反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。
通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。
"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。
此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。
2.树立科学管理观念管理者必须经过学习，深加对"5S"管理模式的最终目标的认识。
最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。
"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。
毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。
不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
3.以实际岗位采取多种管理形式确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。
实事求是，持之以恒，全方位整体的.实施、有计划的过程控制是非常重要的。
精益生产的基石：5S管理
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理就是要通过造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
5S管理概述5S起源：5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。
5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理（SEIRI）：将不用物品从现场清除；整顿（SEITON）：将有用物品定置存放；清扫（SEISO）：对现场清扫检查保持清洁。
5s管理是管理的基础工作,其主要作用有
5s管理是管理的基础工作，其主要作用有5s是企业的管理基础，企业5S管理的好坏对产品质量、成本、生产、物流等方面都会造成影响，也是精益生产中，最有效、最可行、最基础、最直观的一个专题。
"5S"是清扫(Seiso)、整顿(Seiton)、整理(Seiri)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个名词的缩写，又被称为“五常法则”。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Satisfaction（客户满意）、Sales（销售）、Saving（节约）、Standardization（标准化）、Safety（安全）。
5S对于工厂八大作用为：切换产品时间为零、不良为零、故障为零、事故为零、浪费为零、投诉为零、亏损为零、缺勤为零，能够充分利用5S管理将这八大作用发挥极致的工厂会收到不可估量的成效。
没有基础管理5S，就没有精益生产。
5S对于车间的作用有：促成效率的提高、改善零件在库周转率、减少甚至消除故障、保障品质、保障车间安全生产、降低生产成本、改善员工精神面貌，使组织活力化、缩短作业周期，确保交货期。
因此，5S对于车间的管理与生产效率，生产质量从根本上起很大的提升作用。
5s管理对企业的作用体现在5个方面,分别对是安全隐患的识别、对公共区域进行安全识别、定制定期消除和改善隐患的计划、完善对于安全检查制度班组的细化管理。
5S作用的好处有：1、提高生产效率。
2、提高企业形象。
3、提高库存周转率。
4、改善企业精神面貌，形成良好企业文化。
5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本。
7、缩短作业周期，保证交期。
8、减少故障，保障品质。
5S可以说是最佳推销员和节约家，对于安全是有保障的，也是标准化的推动者，同时能够形成令人满意的职场。
可以通过规范现场与现物，创造出一目了然的工作环境，能够培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。
5S管理有利于改善企业现场管理现状和提高企业的竞争力，企业经营管理的最大目标，是提高营业额，多创利润，使得企业能够永续经营，因此，5s管理能够帮助企业实现目标，可以有效地将品质、成本、交期、技术、管理等要素都达到最佳的状态，为企业提供更好的环境、人员管理、生产与发展方向和动力。
5S管理如何帮助企业实现精益生产
5S管理如何帮助企业实现精益生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强竞争力的方法。
精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，已经被众多企业所采用。
而 5S 管理作为精益生产的重要基础和工具，对于企业实现精益生产目标起着至关重要的作用。
5S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
这五个方面相互关联、相互促进，共同构成了一个完整的管理体系。
首先，整理是 5S 管理的第一步。
它要求企业区分必需品和非必需品，将工作场所中不需要的物品清除出去。
通过整理，可以腾出空间，减少物料的积压和浪费，使工作场所更加整洁、有序。
在生产现场，如果存在大量无用的物品，不仅会占用宝贵的空间，还会增加寻找工具、物料的时间，降低工作效率。
例如，在一个堆满了过时文件、损坏的工具和多余库存的办公室中，员工可能会花费大量时间来寻找他们需要的东西，从而影响工作进度。
而通过整理，只保留必要的物品，可以显著提高工作效率。
整顿是在整理的基础上进行的。
它要求将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行明确的标识。
整顿的目的是使工作场所一目了然，方便员工快速找到所需物品，减少寻找时间的浪费。
例如，在一个工厂的车间里，将工具按照使用频率和类别放置在特定的工具架上，并贴上清晰的标签，员工在需要使用工具时就能迅速找到，从而提高工作效率。
同时，整顿还有助于确保物品的安全存放，减少因物品摆放不当而导致的事故。
清扫是保持工作场所清洁的重要环节。
它不仅仅是简单地打扫卫生，还包括对设备的检查和维护。
通过清扫，可以及时发现设备的潜在问题，进行预防性维修，减少设备故障对生产的影响。
例如，在一台机器运行过程中，如果定期进行清扫和检查，就有可能提前发现某个零部件的磨损或松动，及时进行更换或紧固，避免设备故障导致的生产中断。
此外，清扫还能创造一个干净、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性和工作满意度。
精益生产5S管理--内部管理资料
精益生产5S管理--内部管理资料精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法，其中的5S管理是其中的核心工具之一。
5S管理是指整理、整顿、清洁、清扫、素养的五个步骤，通过这些步骤的实施可以提高工作环境的秩序和效率，从而提高生产效率和质量。
以下是关于精益生产5S管理的内部管理资料。
一、整理（Seiri）整理是指对物品进行分类，将不需要的和不常用的物品清理出工作区域，只保留必要的和常用的物品。
在进行整理时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行全面的检查，找出不需要的物品；2. 将不需要的物品分类，可以分为废旧物品、存放不当的物品、不再使用的物品等；3. 对分类的物品进行清理和处理，如废旧物品可以进行回收或报废处理，存放不当的物品可以放回正确的位置，不再使用的物品可以进行捐赠或处理。
整理的目的是清除不需要的物品，从而减少浪费，并且使工作区域更加干净、整洁、有序。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品按照一定的规则放置到适当的位置，以便于使用和取用。
在进行整顿时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行布局规划，确定放置物品的位置；2. 将物品按照使用频率、种类等因素进行分类；3. 将分类好的物品放置到对应的位置，同时使用标识标记四周，以便于识别。
整顿的目的是使工作区域的物品摆放整齐、有序，并且便于使用和取用。
三、清洁（Seiso）清洁是指定期对工作区域进行清洁，包括设备、工具和周围环境等方面。
在进行清洁时，可以按照以下步骤进行：1. 制定清洁任务和清洁计划，确定清洁的频率和内容；2. 对工作区域进行全面的清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等；3. 对设备和工具进行检修和保养。
清洁的目的是提高工作环境的整洁度和安全性，从而提高工作效率和质量，同时也有利于设备的使用寿命和维护。
四、清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作区域进行整理、整顿和清洁的检查，以确保5S管理的持续有效。
在进行清扫时，可以按照以下步骤进行：1. 对工作区域进行检查，查看整理、整顿和清洁的情况；2. 对不符合要求的地方进行改进和整改；3. 定期组织清扫活动，对整个工作区域进行全面的清洁和检查。
精益管理知识题库
精益管理知识题库————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：精益管理知识竞赛题库第一环节（个人必答题）第一轮1、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动。
A、有B、没有C、不确定D、有一点2、实行“看板方式”的基础是： A 。
A、准时化B、自动化C、流水线生产D、均衡化生产3、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。
A、不良品B、等待C、搬运D、过度加工4、丰田生产方式的基本思想是 D 。
A、围绕品质、效率、效益三大主线B、提高生产效率C、彻底杜绝浪费D、准时化、自働化5、如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式的管理手段，首先就要 B 。
A、熟悉标准作业表B、推进5S活动C、开展TPM活动D、开展创意改善提案6、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的 A 原则A、尽善尽美原则B、价值原则C、价值流原则D、流动原则7、TPM管理中认为故障就是 C 。
A、人故意使设备发生障碍B、设备设计中的障碍C、设备运用中的障碍D、设备改造中的障碍8、下列不属于丰田公司三不原则的是 D 。
A、不接受不良品B、不生产不良品C、不流出不良品D、不改变不良品第二轮1、定品、定位、定量是整顿的关键因素。
（√）2、当设备在使用过程中出现异常时应立即停止作业，填写故障维修单通知保全班。
（×）3、T．T是指产品生产节拍；C.T是指产品的生产周期。
（√）4、5S管理的前3S阶段（整理、整顿、清扫）是打造基础的阶段。
（√）5、山脊图表示各要素作业的顺序、时间。
（√）6、外部物流主要指供应物流和销售物流。
（√）7、准时化的作用是解决“库存”在物资和财务上的负担。
（√）8、自主保全是以设备保全部门为中心，由设备专业人员开展的预防为主的生产保全活动。
（×）第三轮1、一个企业最基层、最活跃的组织是班组。
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5S 管理乃是精益生产管理的基石75S 管理乃是精益生产管理的基石精益生产管理与5S 管理作为现代化先进的管理模式，被现代很多企业广泛使用。
那么精益生产管理与5S 管理在企业的管理模式中具有哪些联系呢？下面是华天谋5S 咨询专家整理的精益生产管理的之石—5S 管理。
5S 管理概述5S 起源：5S 最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955 年，日本5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S ，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986 年，首部5S 著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S 热潮。
日式企业将5S 运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S 活动，由于5S 对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁( SETKETSU )、素养( SHITSUKE )五个项目，因日语的罗马拼音均以"S" 开头而简称5S 管理。
5S 管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S 的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S 的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。
5S 活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S 不无关系。
5S 间有着内在的逻辑关系，前三个S 直接针对现场，其要点分别是：整理( SEIRI )：将不用物品从现场清除；整顿(SEITON ):将有用物品定置存放；清扫 ( SEISO ) ：对现场清扫检查保持清洁。
清洁 ( SETKETSU ) 和素养 ( SHITSUKE )则从规范化和人的素养高度巩固5S 活动效果。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯:1.革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事")；2.遵守规定；3.自觉维护工作环境整洁明了；4.文明礼貌；没有实施5S 管理的工厂，现场脏乱:地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子乱摆放；起重机或台车在狭窄的空间里游走；好不容易引进的最新式设备也未加维护，数个月之后，也变成了不良设备；要使用的工装夹具、计量器具也不知道放在何处等等，一片脏污与零乱的景象。
员工在工作中松松跨跨，规章制度的执行，也是虎头蛇尾。
要改变工厂这样的面貌，实施5S 管理活动是最为有效的方法。
5S 演变：5S 有很多种说法，西方国家一般将5S 定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S 中，如表2 所示。
此外，5S 加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。
日本5S的含义可总结为表1。
西方国家的5S说法见表2。
5S 是现场管理的利器，不管是哪个国家，对于5S 的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。
表15S 含义表中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization 倒掉垃圾，将长期不用的物品放入仓库整顿SEITONNeatness30 秒内就可找到要使用的物品清扫SEISOCleaning 谁使用谁负责清洁（管理）清洁SEIKETSUStandardization 管理的公开化、透明化素养SHITSUKEDiscipline_andtraining 严守标准、团队精神表2 西方国家的5S 说法5S 项目内容Soft（分类）区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉Straighten（定位）将需要的物品合理放置，以利使用Scrub （刷洗）清除垃圾、污物Systematize（制度化）使日常活动及检查工作成为制度Standardize（标准化）将上述4 个步骤标准化，使活动维持和推行5S 管理的定义1S :整理整理是开始改善生产现场的第一步。
首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。
现场不需要的典型物品包括:工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。
定义:◊将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◊把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◊不必要的东西要尽快处理掉；◊正确的价值意识：使用价值，而不是原购买价值；目的:◊塑造清爽的工作场所；◊改善和增加作业空间；◊行道通畅，提高工作效率；◊减少磕碰，保障安全，提高质量；◊消除混料、混放，防止误用、误送；◊利于减少库存，节约资金；◊利于货物盘点和成本核算；、I •、、+: —注意点：◊要有决心；◊不必要的物品应断然地加以处置；实施要领：◊对自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的；◊制定「要」和「不要」的判别基准；◊将不要物品清除出工作场所；◊对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；◊制订废弃物处理方法；◊每日自我检查；2S :整顿整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
这项工作现在己经发展成一项专门的现场管理方法:定置管理。
定义：◊对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◊明确数量，有效标识。
目的：◊工作场所一目了然；◊整整齐齐的工作环境；◊消除找寻物品的时间；◊消除过多的积压物品；汪意点：◊这是提高效率的基础；实施要领：◊前一步骤整理的工作要落实；◊需要的物品明确放置场所；◊摆放整齐、有条不紊；◊地板划线定位；◊场所、物品标示；◊制订废弃物处理办法；整顿的"3 要素"：场所、方法、标识；◊放置场所：u 物品的放置场所原则上要100% 设定u 物品的保管要定点、定容、定量；u 生产线附近只能存放真正需要的物品；◊放置方法：u 易取；u 不超出所规定的范围；u 在放置方法上多下工夫；◊标识方法：u 放置场所和物品原则上一对一表示；u 现物的表示和放置场所的表示；u 某些表示方法全公司要统一；u 在表示方法上多下工夫；整顿的"3 定"原则：定点、定容、定量；◊定点：放在哪里合适；◊定容：用什么容器、颜色；◊定量：规定合适的数量；重点：◊物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，以消除因为混放而造成的差错；◊整顿的结果要达到任何人都能立即取出所需要的东西的状态；◊物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；◊物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
◊要站在新人和其它现场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确；◊要想办法使物品能立即取出使用；◊另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或放错时可以马上看出来；标准：（CSCMP 美国供应链管理标准）◊执行的实时状态明显、视觉控制清晰到能够容易地被任何一个大步走过而不影响步伐的人理解；3S ：清扫生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量；任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品甚至引起意外。
脏的现场更会影响人们的工作情绪，造成安全事故。
清扫就是使现场进入和保持没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西不一定能达到能被正常使用的状态。
清扫的第一个目的就是要达到这种状态，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
清扫，也是在进行清洁工作时同时要进行自查。
细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。
通过清扫，可以创建一个明快、舒畅的工作环境。
定义：◊将工作场所清扫干净；◊保持工作场所干净、亮丽；目的：◊消除脏污，保持现场干净、明亮；◊稳定品质；◊减少工业伤害；汪意点：◊责任化、制度化，不能三天打鱼两天晒网；实施要领：◊建立清扫责任区（室内、外）；◊执行例行扫除，清理脏污；◊调查污染源，予以杜绝或隔离；◊建立清扫基准,作为规范；◊开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净；要点：◊自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；◊对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；◊清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进；4S :清洁清洁、规范，立法立规。
没有规矩，不成方圆，行之有效的方法，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家有法可依，有法必依，持之以恒。
1S , 2S , 3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。
许多企业在学习5S 后，进行清除、整理、清理后，时间久了，现场又回复到原有的混乱状态。
主要原因是没有发展一套明确的系统，以长期保持和不断维护前面三个阶段的成果。
为促使5S 活动持续化，企业应将5S 各方面要求制度化，可借鉴PDCA 管理循环实现5S 标准逐步细化和严格，促进现场的持续改善，避免5S 标准起步过高造成员工的畏难或抵触情绪，避免5S 标准一成不变而使现场不能持续定义：◊将上面的3S实施的做法制度化、规范化；目的：◊维持上面3S 的成果并不断完善；、I •、、+: —注意点：◊制度化，定期检查。
5S 活动一旦开始，不可以在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
实施要领：◊落实前3S 工作；◊制订目视管理的基准；◊制订5S 实施办法；◊制订考评、稽核方法；◊制订奖惩制度，加强执行；◊高层主管经常带头巡查，带动全员重视5S 活动。