选矿工艺流程
选矿工艺流程
选矿工艺流程选矿工艺流程是指将矿石中有用矿物从矿石中分离出来的一系列工艺流程。
这个过程是矿石开采后的重要环节，其目的是提高矿石的品位，减少废石的含量，从而提高矿石的经济价值。
选矿工艺流程通常包括破碎、磨矿、浮选、重选等环节，下面将详细介绍这些环节的工艺流程。
1. 破碎破碎是将原始矿石通过机械设备进行粉碎的过程。
首先是粗碎，将原始矿石从大块破碎成较小的颗粒，然后是细碎，将颗粒再次破碎成更小的颗粒。
破碎的目的是为了方便后续的磨矿操作，提高矿石的表面积，促进矿石中有用矿物的释放。
2. 磨矿磨矿是将破碎后的矿石通过磨矿设备进行细磨的过程。
磨矿的目的是将矿石中的有用矿物和废石分离开来，提高有用矿物的品位。
磨矿设备通常包括球磨机、砂磨机等，通过磨矿设备的旋转和摩擦作用，使矿石中的有用矿物得到释放和细磨。
3. 浮选浮选是利用有机物或无机物对矿石中有用矿物和废石进行分离的工艺。
首先是矿石的湿法研磨，将矿石研磨成一定粒度的矿浆。
然后是药剂的添加，根据矿石中有用矿物和废石的特性，添加相应的浮选药剂。
接着是气泡的注入，通过气泡的吸附作用，使有用矿物与气泡形成浮沫，从而分离出来。
4. 重选重选是利用重力或离心力对矿石中有用矿物和废石进行分离的工艺。
首先是矿石的干法选矿，将矿石通过重力分选设备进行干法选矿，将矿石中的有用矿物和废石分离开来。
然后是矿石的湿法选矿，将矿石研磨成一定粒度的矿浆，通过离心设备进行湿法选矿，进一步提高有用矿物的品位。
以上就是选矿工艺流程的基本环节，通过这些工艺流程，可以将矿石中的有用矿物和废石进行有效分离，提高矿石的品位，从而提高矿石的经济价值。
选矿工艺流程是矿石加工过程中的重要环节，对于提高矿石的综合利用率和降低生产成本具有重要意义。
铍矿选矿 工艺流程
铍矿选矿工艺流程
铍矿选矿工艺流程如下：
1. 粗选：将原矿经过破碎和磨矿的过程，将其分成较小的颗粒。
2. 浮选：将粗选得到的矿石浸入含有药剂的浮选槽中，药剂使铜矿颗粒具有亲水性，从而使铜矿颗粒浮在上层，而将杂质矿石沉于底层。
3. 尾矿处理：将浮选槽中的底层尾矿进行处理，常见的方法是进行重选或磁选，以提高回收率。
4. 混合精矿处理：将浮选槽中的上层浮选精矿进行回收和处理，通常包括浮选精矿的过滤、干燥、研磨等步骤，以提高含铜量和纯度。
5. 精矿浸出：将混合精矿进行浸出，即将其浸入含有酸性溶液中，以溶解铜矿中的铜。
常用的浸出方法包括浸出塔浸出法、矿浆浸出法等。
6. 铜的提取：将浸出液中的铜进行提取，常用的提取方法包括溶剂萃取、电解、电积等。
7. 精铜砂处理：将提取得到的铜进行进一步的处理，通常包括熔炼、制粒、精炼等步骤，以提高铜的纯度和品质。
8. 尾渣处理：根据选矿过程中产生的尾渣进行处理，常见的方法包括尾渣的填埋、尾渣的回收利用等。
以上是铍矿选矿的工艺流程，通过一系列的步骤可以将原矿中的铜矿分离出来，并获得较高纯度的铜产品。
同时，对产生的尾渣进行合理的处理，以减少环境污染和资源浪费。
选矿重选工艺流程
选矿重选工艺流程摘要：1.概述选矿重选工艺流程2.选矿重选工艺流程的具体步骤3.各步骤的作用和意义4.选矿重选工艺流程的优缺点5.总结正文：【概述选矿重选工艺流程】选矿重选工艺流程，是指通过一系列物理和化学方法，对矿石进行处理，以达到分离和提纯矿物的目的。
选矿工艺主要包括破碎、磨矿、选别和精矿处理等步骤，其中重选工艺是选矿工艺中的一种重要方法。
【选矿重选工艺流程的具体步骤】选矿重选工艺流程具体包括以下几个步骤：1.破碎：将大块矿石进行破碎，使其达到一定的粒度，便于后续处理。
2.磨矿：将破碎后的矿石进行磨矿，使其达到更细的粒度，以便于矿物的分离和提纯。
3.选别：通过重力选矿、磁选、浮选等方法，将矿石中的有用矿物和无用矿物进行分离。
4.精矿处理：将选别后的精矿进行进一步处理，如干燥、包装等，以满足后续生产需要。
【各步骤的作用和意义】1.破碎：破碎是将大块矿石变成小块，以便于进行下一步的磨矿。
2.磨矿：磨矿是将矿石磨细，以便于矿物的分离和提纯。
3.选别：选别是将有用矿物和无用矿物进行分离，以达到提纯矿物的目的。
4.精矿处理：精矿处理是将选别后的精矿进行进一步处理，以满足后续生产需要。
【选矿重选工艺流程的优缺点】优点：选矿重选工艺流程能够有效地将矿石中的有用矿物和无用矿物进行分离，以达到提纯矿物的目的。
同时，该工艺流程具有成本低、效率高等优点。
缺点：选矿重选工艺流程对矿石的物理性质和化学性质要求较高，对于一些特殊性质的矿石，可能无法达到理想的分离效果。
【总结】总的来说，选矿重选工艺流程是一种重要的选矿方法，能够有效地将矿石中的有用矿物和无用矿物进行分离，以达到提纯矿物的目的。
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程是指将矿石中有用的矿物和有用的矿石分离出来的一系列工艺过程。
选矿厂工艺流程的主要目的是提高矿石的品位，降低生产成本，实现资源的有效利用。
下面我们将详细介绍选矿厂工艺流程的主要步骤。
首先，矿石的破碎和磨矿是选矿厂工艺流程的第一步。
矿石经过破碎设备的破碎和磨矿设备的磨矿，将矿石破碎成较小的颗粒，以便后续的选矿操作。
这一步是整个选矿过程的基础，破碎和磨矿的效果直接影响后续工艺的进行。
接下来是矿石的分类和分级。
经过破碎和磨矿后的矿石颗粒并不是均匀的，其中含有有用矿物的颗粒和废石的颗粒。
因此，需要通过分类设备将矿石进行分级，将有用矿物和废石进行分离，以便后续的选矿操作。
然后是矿石的浮选和重选。
浮选是利用有机物或无机物的表面活性剂，使有用矿物和废石在水中产生疏水性和亲水性的差异，从而达到分离的目的。
而重选是利用重力、离心力、阻力等原理，将矿石中的有用矿物和废石进行分离。
最后是矿石的脱水和干燥。
经过前面的工艺步骤，矿石中的有用矿物已经得到了分离，但其中还含有一定的水分。
因此，需要通过脱水和干燥设备将矿石中的水分去除，以便后续的运输和加工。
总的来说，选矿厂工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤的精细操作才能达到预期的效果。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能保证选矿厂的生产效率和产品质量。
希望本文对选矿厂工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
选矿的工艺流程
选矿的工艺流程
选矿的工艺流程一般分为以下几步：
1. 破碎：将原矿物料经过破碎机等设备进行物理性分解，使其变成较小的块状物质，为后续工艺处理创造条件。
2. 磨矿：采用球磨机或磨矿机等设备对原矿进行细磨，使其粒度进一步细化。
3. 选别：采用重选机、浮选机等设备，利用矿物的物理和化学性质差异进行选择性分离，将其中的有用矿物分离出来。
4. 混合：将不同矿物分离出来后进行混合，得到符合要求的混合矿。
5. 精矿：将混合矿物料进行再次选别、磨矿等处理，得到更加纯净的矿物产品。
6. 焙烧：这一步主要针对金属矿物，在高温下进行物理或化学反应，得到金属元素。
大冶铁矿选矿工艺流程
大冶铁矿选矿工艺流程大冶铁矿是中国重要的铁矿石资源之一，其选矿工艺流程对于提高矿石的品位和回收率至关重要。
本文将介绍大冶铁矿的选矿工艺流程，包括矿石的破碎、磨矿、磁选和浮选等环节。
一、矿石的破碎和磨矿大冶铁矿的矿石首先经过破碎环节，将其破碎成适当的粒度。
破碎后的矿石经过进一步的磨矿处理，以提高磨矿细度，为后续的磁选和浮选过程做好准备。
二、磁选磁选是大冶铁矿选矿的关键环节之一。
磁选主要通过磁性物质对矿石中的铁矿石进行分离，常用的磁选设备有湿式磁选机和干式磁选机。
矿石经过磁选后，磁性较强的铁矿石会被磁选机吸附，而非磁性的杂质则会被排除。
三、浮选浮选是将矿石中的有用矿物通过气泡的作用使其浮起，从而实现矿石的分离。
在大冶铁矿选矿中，浮选主要用于分离矿石中的硅酸盐矿物，如石英等。
浮选过程中，矿石首先经过粗浮选，将较粗的矿物浮起，然后通过细浮选进一步分离细粒度的矿物。
四、脱硫大冶铁矿中的矿石中常含有一定量的硫化物矿物，如黄铁矿等。
脱除硫化物矿物的目的是减少矿石中的硫含量，提高矿石的品位。
常用的脱硫方法有浮选法、氧化法和焙烧法等。
五、脱磷大冶铁矿中的矿石中也常含有一定量的磷酸盐矿物，如磷灰石等。
脱除磷酸盐矿物的目的是降低矿石中的磷含量，以满足冶炼的要求。
常用的脱磷方法有磷酸浸出法、化学浸出法和浮选法等。
六、尾矿处理选矿过程中产生的尾矿需要进行处理。
尾矿中常含有一定量的有价值的矿物，如铁矿石和硅酸盐矿物等。
通过合适的方法对尾矿进行处理，可以实现对有价值矿物的回收，提高资源利用率。
大冶铁矿的选矿工艺流程包括矿石的破碎、磨矿、磁选、浮选、脱硫、脱磷和尾矿处理等环节。
通过这些工艺，可以实现对矿石中的有用矿物的有效分离和回收，提高矿石的品位和回收率，最终为冶炼和利用提供高品质的铁矿石原料。
大冶铁矿选矿工艺的不断改进和优化，将进一步提高选矿效果，推动矿石资源的可持续利用。
铜矿选矿工艺流程
铜矿选矿工艺流程
一、铜矿选矿工艺流程
1、原料抽选
抽选的任务是把混杂的原料和不同种类的物料有组织地分离出来，使得各种矿石质量、结构、粗级的分布均匀，符合选矿的要求。
2、粗选
将混杂的矿石料进行比重选别，选别出比重轻的矿石，其余的重矿石继续进行下阶段的选矿工艺处理。
3、磨矿
将粗矿经过冲击和磨矿机处理，使得粗矿石破碎，表面光滑，粒度达到要求。
4、选浮
将粗破碎的矿石，用液体悬浮的方法，使轻的矿石悬浮在液体中，重的矿石在液体表面，以分离出轻矿和重矿。
5、洗淘
把收集到的轻矿经过洗淘，以达到淘除矿石表面的粘结物的目的。
6、分级
分级是指将矿石经过洗淘后，按照不同的规格和性质分级，以满足复选和选别工艺。
7、复选
复选是把不同规格的矿石用各种附加物，进行再次分种，以获取纯粹的矿石，减少矿石混合物，达到净化矿石的目的。
8、选别
将经过复选后的矿石经过选别，使得各种矿石分别选出，以达到可靠的选别标准。
9、选矿结束
选矿结束后，矿石已经进入精矿阶段，可以进行后续的选矿工艺处理。
钼矿选矿工艺流程
钼矿选矿工艺流程
钼矿的选矿工艺流程通常包括以下步骤：
1. 粉碎和磨矿：将原始钼矿石经过粉碎和磨矿的处理，使其达到适合进行下一步处理的粒度要求。
2. 粗选：采用浮选法对矿石进行粗选。
通过给矿浆注入空气或其他浮选剂，使与浮选剂有亲和力的钼矿石颗粒与泡沫一起浮起，从而实现分离。
3. 深选：对粗选后的钼矿精矿进行深选。
深选通常采用多级浮选流程，通过不断调整浮选条件和使用不同的浮选剂，进一步提高钼矿含量，减少杂质。
4. 脱硫：钼矿中常含有一定的硫，为了提高钼矿的纯度，需要进行脱硫处理。
常用的方法是采用氧化焙烧或氧化浸出等工艺去除硫。
5. 硝酸法提钼：将经过前述处理步骤后的钼精矿溶解在硝酸中，经过适当的处理和分离，实现钼的提取。
6. 钼产品精炼：通过不同的冶炼和精炼工艺，将提取的钼转化为符合要求的钼产品，如钼粉、钼板、钼丝等。
这只是钼矿的一般选矿工艺流程，实际的选矿流程可能因矿石种类、矿石性质、矿石产量和所需产品要求等因素而有所不同。
具体的选矿流程还需要根据具体的矿石特性和选矿厂的条件进行设计和调整。
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选矿工艺流程 The manuscript was revised on the evening of 2021工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。
一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。
选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。
一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待（一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。
（二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。
（三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。
（四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。
国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。
二、选矿工艺流程试验主要内容有（一）矿石性质研究是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。
矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。
（二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
矿石性质复杂或选矿实践较少的，在制订试验方案前应进行一定的探索性试验。
制订的试验方案应包括有类似生产实践的方案和应用新技术的方案（指在当前已有一定成功经验的新技术，经过一定的努力是能付诸生产实贵的）。
总的说来，一般应进行两个以上的多方案试验，提供设计进行技术经济比较。
在多方案试验中，应有重点地对其中1－2个流程方案做深做透。
对选矿工艺条件来说，主要是查明其影响规律及确定主要作业的主要工艺条件的最佳范围值。
在确定试验那些条件（因素和水平）时，应充分运用已有的实贵经验，抓住主要矛盾，尽量减少试验工作量。
流程结构应确定流程中磨矿和选别段数，粗、精、扫选的结构和次数，给出质量流程，在必要时尚应给出矿浆流程。
在流程图中应注明采用的工艺条件。
（三）选矿产品的分析对精矿、中矿和尾矿产品需进行各种分析，在特殊情况下，对某个作业的给矿和产品亦应进行光谱分析、化学分析、试金分析、物相分析、粒度分析及岩矿鉴定等，以此说明如下问题：1、为什么精矿品位提不高为什么回收率低对铬、锰矿石为什么铬铁比，锰铁比等达不到要求为什么中矿难选等。
2、可综合利用的某些伴生成分的富集方向。
3、对某些选矿作业和某些新技术的采用，说明它们对不同矿物的回收情况和选别深度。
产品的某些性能，例如，化学组成，粒度特性，真比重和堆比重，精矿和尾矿的沉降速度等也是选厂设计必须的基础资料。
（四）特殊试验项目是根据情况，用户和设计单位提出的特殊要求。
例如，使用回水浮选和选矿废水的净化试验，浮选精矿的过滤试验，级外矿石利用试验，生产试车后的补充试验等。
三、试验室小型流程试验试验室小型流程试验是选矿工艺流程试验的基本试验，如果该试验尚不能满足设计工作的要求，则视需要进行试验室矿大连续试验、半工业试验或工业试验。
后者都是在前者试验内容的基础上，根据试验的目的和要求提出验证、补充或增加的试验。
单项选矿技术试验也应先从试验室小型试验开始，逐步扩大试验的规模，各段试验的内容根据试验目的确定。
在作为设计依据的各类选矿试验进行之前，设计单位向试验单位提出的“试验要求”中，对各类选矿试验内容要求提纲在致如下：（一）原矿石性质研究1、光谱分析。
查明各种元素的大约含量及有无稀散元素和其他可供综合回收的元素。
2、多元素分析或全分析。
查明矿石中主要组分、伴生有益和有害组分的含量。
必要时还要进行矿浆性质的化学分析，测定可溶性盐类等。
3、试金分析。
查明金、银和其他贵金属的种类及其含量（含有金、银等贵金属时才进行）。
4、显微镜鉴定。
查明矿石类型、矿物组成及含量、矿石的结构构造、矿物粒度及嵌布特征和共生产系等。
进行选矿目的矿物挑纯分析。
5、物相分析。
对矿石主要有用组分及伴生有益及有害组成的赋存状态，即对它们的不同矿物产出形式进行测定。
例如，铜矿石需测定自然铜、原生硫化物、次生硫化物、氧化物及铜的盐类等的相对含量；铁矿石需测定磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿、镜铁矿、褐铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿、钛铁矿和硅酸铁等的相对含量。
6、粒度分析。
通过筛析和水析，测定矿石粒度特性和原生矿泥的各粒级含量、金属分布率。
必要时用不同密度的重液，测定各粒级按不同密度部分的产率及金属分布率，为重液分离提供依据。
7、重液分离。
在钨、锡、铅、锌、铁等矿石和稀有金属矿石中，如有可能使大部分脉石不经细磨即可分离出来时，应进行重液分离试验，为进行重介质预选试验提供依据。
8、矿石物理机械性质测定。
对矿石的密度、松散密度、安息角、内摩擦角、摩擦系数、硬度、粘度、水分、比磁化系数、导电性、含泥率等进行测定。
9、其他必要的分析研究内容。
（二）碎磨工艺（含洗矿和预选）流程试验研究试验室一般应进行如下的试验和测定工作：1、功指数测定。
如按邦德公式进行破碎和磨矿设备计算时，应进行破碎和磨矿功指数的测定。
测定的功指数有以下几种：粗、中、细破碎功指数；自磨功指数；棒磨功指数；球磨功指数；以及粗精矿或中矿再磨功指数等。
2、可磨度测定。
如用容积法计算磨矿设备时，应测定各段磨矿的矿石可磨度。
在进行矿石可磨度试验时，须采取用作对比试验的标准矿样，有色金属矿山选矿厂设计多以杨家杖子钼矿的矿石为标准矿样，化工矿山硫铁矿选矿厂设计以向山硫铁矿矿石为标准矿样，沉积变质磷灰岩以锦屏磷矿矿石为标准矿样，沉积磷块岩和硅钙质型磷矿石当采用多段磨矿时以王集第三层矿矿石为标准矿样，黑色金属矿山选矿厂设计一般以类似磨矿工艺生产选矿厂的原矿作为标准矿样。
鉴于生产矿山开采的矿石性质常有变化，故在采取标准矿样的同时，应测定该矿山选矿厂处理这种矿石当时的磨矿机处理量、技术条件和有关的技术参数。
3、磨蚀指数试验。
磨矿介质及磨矿机衬板的消耗是选矿厂一项主要消耗指标，因此应测定其耗量指标。
4、自磨介质性能试验。
拟采用自磨工艺时，应选进行自磨介质试验，依此决定是否需要进行自磨或半自磨的半工业试验或工业试验。
5、在研究碎磨工艺流程时，应根据矿石含泥率和矿泥性质及其对破碎、磨矿、选别、脱水作业的影响程度，考虑是否有必要和有可能进行洗矿，如有必要洗矿，则需进行相应的洗矿和洗矿溢流处理的试验。
6、矿石预选的试验研究。
应根据开采矿石时的废石混入率或磨选作业对原矿品位富集的需要，考虑有无可能在原矿石入磨前进行矿石预选。
如有可能，需进行矿石预选试验，并在磨选工艺流程试验方案中包括有预选矿石的磨选流程试验。
7、磨矿方法和磨矿流程的试验研究。
常用的磨矿方法，按磨矿介质不同可划分为球磨、棒磨、自磨、半自磨、砾磨等。
应根据矿石性质和特征、上述有关试验测定资料、生产和试验类似经验及其他因素，分析研究各处磨矿方法的可能性和进行扩大试验的必要性，并选择和推荐1－2个为主的单一或联合的磨矿方法。
在此基础上进行一段磨矿或多段磨矿、多段连续磨矿或阶段磨矿（含粗磨抛尾、中矿和粗精矿再磨等试验）等磨矿流程和磨矿细度的多方案对比试验。
8、磨矿产物分析。
应对各段磨矿给料和产物（含中矿、粗精矿等）进行筛析和单体解离度的测定。
（三）选矿方法和流程试验研究1、选矿方法的研究。
由于选矿技术的发展，处理一种矿石，可以用多种选矿方法，因此在试验中应根据矿石性质、用户对产品质量的要求和建设条件等因素，有选择地进行选矿方法多方案对比试验，并选定合理的选矿方法。
2、选别条件试验（1）浮选：应进行磨矿细度、矿浆浓度、矿浆温度、矿浆酸碱度（pH）、药剂制度、搅拌与浮选时间等试验。
有些情况下，还应做回水利用、水质、脱药、脱泥、风压及风量等试验。
（2）磁选：一般应进行磁感应强度、物料入选粒度、处理能力、物料分级与不分级对比试验等。
此外，对干式弱磁选还应进行矿石水分对选别指标的影响试验，矿石经洗矿与不经洗矿对选别指标的影响试验；对湿式强磁选应进行矿浆浓度、冲洗水压和水量、齿形介质板间隙（或球介质直径、介质充填率）、转速等试验，以及强磁性矿物的聚职和影响试验。
（3）焙烧磁选：应进行焙烧气氛、焙烧温度、焙烧时间、燃料种类、用量、挥发成分、物料粒度等条件试验及有产技术参数测定。
（4）重选：应进行给矿量、给矿粒度及范围、矿浆浓度（固液比）、冲洗水压和水量、给排料方式和截取位置等试验。
此外，还应根据使用的重选设备的不同，进行相应的工艺参数试验。
（5）重介质选矿：应进行给矿量、给矿粒度及范围，重介质悬浮液的密度，加重剂的原料、密度、粒度、加入量、回收措施及消耗量的试验。
此外，还应根据使用的重介质设备的不同，进行相应的工艺参数试验。
（6）电选：除应进行选别段数、作业电压、极距及电极位置、转鼓速度、给矿量、粒度、温度、湿度等项试验外，还应进行转鼓速度与电压、粒度的关系的试验，给料分析与不同级的对比试验，分矿板位置调整对比试验等。
（7）光拣选：先进行洗矿分析，然后在料层为单层矿粒的情况下进行给矿粒度与处理量关系的对比试验。
（8）选矿药剂、燃料、介质等主要原材料选用对比试验：应结合不同选矿方法和设备的试验，对其所采用的主要药剂、燃料、介质的种类、性能、规格、耗量、选矿效果等进行比较试验，选择选矿指标好、价格便宜、来源充足、环境污染小或容易治理的品种。
3、选别流程结构试验研究（1）确定选别段数。
（2）探讨精选和扫选作业的合理次数，层量提高精矿品位和回收率，降低产品杂质含量，富集伴生有益组分或可综合加收组分。
对自熔性或碱性矿石还应注意保持精矿的自熔性。
（3）查明中矿的性质，确定中矿返回的合理地点或单独处理方案。
（4）在充分的单元条件试验的基础上进行开路流程综合条件试验，试验中应注意工艺和操作条件的稳定，指标应有再现性。