水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》，结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1.3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。
2、材料2.1 水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。
所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2.2 碎石碎石压碎值要求＜30%。
碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。
2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。
为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。
水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表表1表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。
（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2（3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a.室内试验每个试件强度均满足表2规定；b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案
一、施工准备
在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要做好以下准备工作：
1.确定施工前的地面基层平整度和强度，需要满足设计要求；
2.准备好所需的工程设备和施工材料，包括碎石、水泥、搅拌设备等；
3.制定详细的施工方案和施工计划，确保施工顺利进行；
4.安排好专业施工人员，确保施工过程中的安全和质量。
二、施工步骤
1. 基层处理
在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要对基层进行处理，包括清扫、修补和压实等工作。
2. 碎石铺设
将预先准备好的碎石按照设计要求均匀铺设在基层上，确保碎石层的厚度和平整度符合要求。
3. 搅拌水泥
按照一定的比例将水泥和水混合搅拌成糊状的水泥浆料，用于固化碎石层。
4. 水泥浆料施工
将搅拌好的水泥浆料均匀地泼洒在碎石层表面，在碎石颗粒间填充水泥浆料，提高碎石层的整体稳定性。
5. 碾压
利用碾压机对水泥稳定碎石层进行碾压，使水泥浆料充分渗透到碎石层内部，提高碎石层的密实度和强度。
三、质量控制
在施工过程中，需要加强质量控制，确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性。
1.定期对施工现场进行检查，及时发现和解决问题；
2.对水泥浆料的配比进行调整和检测，确保符合设计要求；
3.对水泥稳定碎石层的厚度、平整度和密实度进行检测和评估；
4.做好施工记录和报告，保留相关的施工资料，为后续的验收和运营提
供依据。
四、施工总结
水泥稳定碎石层施工是一项重要的道路基础工程，其质量和施工技术直接影响道路的使用寿命和安全性。
通过合理的施工方案和严格的质量控制，可以确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性，提高道路的整体性能和使用效果。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
目录：
1. 水泥稳定碎石施工方案简介
1.1 施工原理
1.2 施工工艺
2. 施工准备工作
2.1 选材准备
2.2 设备准备
3. 施工步骤
3.1 基础处理
3.2 施工工艺
4. 施工质量控制
4.1 施工过程监测
4.2 质量验收标准
水泥稳定碎石是一种常用的路面铺装材料，在道路建设中有着重
要的应用价值。
其主要原理是通过水泥与碎石的结合，形成坚固的路
面结构，具有较好的耐久性和承载能力。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要进行细致的施工准备工作。
施工准备工作包括选材准备和设备准备两个方面。
选材准备包括
对水泥和碎石的选择与采购，确保材料符合相关标准和要求。
设备准
备则包括施工机械设备以及施工人员的安全防护用具等。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要对路面进行基础处理，包括
清理、修补和打浆等工作，确保路面平整。
然后按照预定的施工工艺
进行铺装，注意控制施工温度和压实度，保证施工质量。
为了保证水泥稳定碎石路面的质量，需要在施工过程中进行监测
和控制。
可以通过密度检测、压实度测试等手段进行质量监测，最终
按照相关标准进行质量验收，确保路面的使用效果和寿命。
水泥稳定碎石基层施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案水泥稳定碎石基层是一种常用的道路基层施工方案，适用于需要抗压能力较高的公路、高速公路、机场跑道等工程。
水泥稳定碎石基层施工方案的主要步骤包括基层准备、材料配比、施工工艺等。
下面将详细介绍水泥稳定碎石基层的施工方案。
一、基层准备1.1土质分析在施工前应对原地基土土质进行分析，了解其物理性质，如含水量、剪切强度、孔隙比等，以及化学性质，如含盐量、酸碱度等。
根据土质分析结果，选择合适的水泥掺量和水泥标号。
1.2原地基处理若原地基土质不符合施工要求，需要进行处理。
常见的处理措施包括填方、回填、夯实等，以确保基层的均匀性和稳定性。
1.3基层平整度检查在施工前需对基层的平整度进行检查，以确保基层平整度达到设计要求。
若有不平整处，应进行修整和填补，使基层表面达到平整度要求。
二、材料配比2.1碎石选择碎石应选择质量良好、坚固耐磨的石块，大小均匀，符合规范要求。
2.2水泥掺量根据实际需要和土质分析结果，确定合适的水泥掺量。
水泥掺量通常为碎石质量的5%-10%。
2.3水泥标号根据设计要求和工程性质，选择适当的水泥标号。
常用的水泥标号有32.5号、42.5号、52.5号等。
三、施工工艺3.1碎石铺设先将碎石均匀地铺设在基层上，厚度一般为150-200mm。
碎石层的厚度取决于工程设计要求和所处地区的气候条件。
3.2碎石压实使用压路机对碎石层进行压实，保证碎石层的密实度。
压实时要注意压路机的行驶速度和振动频率的控制，避免对碎石层造成过度振实或损坏。
3.3水泥掺入与混合在碎石层铺设完成后，将水泥均匀地撒入碎石层表面。
然后使用铺料机或铲车将水泥与碎石混合均匀。
3.4碾压与养护混合后的碎石层进行碾压，保证水泥能够充分与碎石发生反应，形成稳定的基层。
碾压完成后，进行湿养护，保持基层的湿润状态，促进水泥的早期强度发展。
3.5检测与验收在施工完成后，需进行基层的质量检测和验收。
常见的质量检测项目包括压实度、弯曲强度、剪切强度等。
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案全套
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案1、施工准备1）应在水泥稳定碎石结构层施工前一天准备好工作面，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的土和软弱地点。
2）施工前做好放样工作。
恢复中线时，直线段宜每10m设一中桩，曲线段每5m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高度。
要用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
2、材料要求1）集料（1）水泥稳定碎石所用石料的压碎值要求：底基层、基层不大于26%。
集料必须清洁，严禁含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
（2）所用集料的最大粒径不应超过31.5mm。
水泥稳定碎石底基层、基层集料应预先筛分成19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格。
各种规格集料中超尺寸数量严禁超过10%，欠尺寸数量严禁超过15%。
（3）碎石中针片状颗粒总含量严禁超过20%。
（4）当细集料（石屑）数量不足时，水泥稳定碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。
2）水泥（1）水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
其初凝时间在4h以上，终凝时间宜在6h以上。
（2）宜采用42.5级缓凝水泥，严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。
（3）必须采用旋窑生产的水泥，散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，散装水泥罐必须有破拱装置。
3）水水应洁净，不含有害物质。
3、配合比设计1）一般规定（1）水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构，采用振动成型压实法进行混合料配合比设计。
（2）水泥稳定碎石混合料的设计级配应符合规范要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限。
（3）水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。
水泥稳定碎石混凝土施工方案
水泥稳定碎石混凝土施工方案1. 简介水泥稳定碎石混凝土是一种常用于路面、停车场等硬质路面工程的材料。
其具有优异的耐久性和承载能力，能够有效地防止路面松动、泥泞等问题，因此在工程中得到广泛应用。
2. 材料准备在进行水泥稳定碎石混凝土施工之前，需要准备以下材料：•水泥：按设计要求确定水泥品种和用量。
•碎石：选择颗粒形状良好、粒度均匀的碎石作为骨料。
•沥青：用于混合碎石的胶结材料。
•水：作为混凝土混合物中的添加剂。
•其他辅助材料：根据需要，可能需要添加掺和料等。
3. 施工步骤水泥稳定碎石混凝土的施工包括以下几个步骤：3.1 准备工作•确定施工区域范围，清理工地。
•搭建施工围栏，确保施工安全。
•准备施工所需设备、工具等。
3.2 碎石处理•将碎石进行筛分，去除过细和过粗的颗粒。
•按设计配合比将碎石分成不同规格的料堆放。
3.3 混凝土配制•按照设计要求将水泥、碎石、水等材料按一定比例放入搅拌机中进行充分混合。
•在混合的过程中逐渐加入沥青，确保混凝土充分拌和。
3.4 拌和与施工•将混凝土倒入混凝土搅拌车中，搅拌均匀。
•使用泵车或铲车将混凝土运输至施工现场。
•在路面铺设好基层后，将混凝土均匀铺设在路面上。
•使用振捣机对混凝土进行振捣，确保混凝土的密实性。
3.5 养护•在混凝土铺设完成后，对其进行养护，保持适宜湿度。
•根据混凝土配制的情况和气候条件，合理安排养护时间，通常需养护数天。
4. 质量控制在水泥稳定碎石混凝土的施工过程中，需要严格控制质量，包括：•对原材料进行检验，确保材料符合标准。
•监测混凝土配制过程，保证配合比准确。
•对施工现场的环境要求进行严格管理，避免影响施工质量。
5. 安全注意事项施工中需要注意以下安全事项：•严格遵守安全操作规程，做好施工人员的安全教育。
•对施工现场和设备进行定期检查，确保施工安全。
•注意防护措施，避免发生事故。
6. 结束语水泥稳定碎石混凝土是一种重要的路面硬化材料，在施工过程中，严格按照规范操作，可确保工程质量和工期。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一、施工技术措施1、施工顺序：施工准备一->现场放样-->拌合混合料一->混合料运输、摊铺一一碾压一->压实度检测-->养生。
2、施工工艺及质量要求：质量技术指标4%和5%水泥级配碎石稳定层压实度：基层98%,底基层97%。
平整度：不大于8mm厚度允许偏差：不大于8mm中线高程：+5mm,-IOmm横坡度：±0.3%7d无侧限浸水强度：基层23.5Mpa,底基层22.5Mpa.弯沉值：底基层274.2、基层232.73、施工技术要求(1)在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量T.5〜L5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。
(2)摊铺作业基层应采用机械摊铺。
摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。
保证基层成型后的路拱与设计路拱一致。
(3)用18〜20吨压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm,压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于IoCln,压实遍数不小于6〜8遍,至表面无明显轮辙为止。
碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。
(4)施工时，最低气温要求5℃以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行(包括施工车辆)。
养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。
在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。
在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。
4、施工要点：(1)从加水拌和到碾压完毕的时间不得超过4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。
(3)水泥碎石具有不可再塑性。
水泥稳定碎石基层专项施工方案
水泥稳定碎石基层专项施工方案一、施工准备1.确定工程实施单位，明确施工人员组成和管理。
2.检查施工现场，确保施工区域无积水、无杂物。
3.准备施工材料，包括水泥、石子、砂土等。
4.确定施工机械设备，如挖掘机、压路机等。
二、施工工艺1. 破碎机破碎：将原有的路面或土地进行破碎，控制粒径在20-60mm。
2.涂布：在破碎碎石表面喷洒防尘剂，保持破碎碎石表面干燥。
3.压实：使用压路机对破碎碎石进行压实，保证碎石层的密实度。
4.铺设水泥：在压实的碎石层表面均匀撒布水泥，确保完全覆盖碎石表面。
5.搅拌：使用挖掘机或搅拌机对水泥和碎石进行混合搅拌，使其均匀分布。
6.润湿：在水泥稳定碎石乳化槽中加入适量的水进行搅拌，使其达到合适的湿度。
7. 铺设：使用铺设机将水泥稳定碎石铺设在需要加固的区域，厚度一般为150-200mm。
8.压实：使用压路机对铺设的水泥稳定碎石进行压实，保证其密实度。
9.养护：对完成铺设的水泥稳定碎石进行养护，避免在适用期内承受过大的负荷。
三、施工要点1.施工过程中要保持碎石表面干燥，避免水泥出现结块现象。
2.水泥与碎石的比例要合理，一般为1:8，以保证稳定性。
3. 碎石的粒径要控制在20-60mm之间，过大或过小都会影响稳定性。
4.压路机的振动频率和行进速度要适中，以保证压实效果。
5.在搅拌过程中要注意水泥和碎石的均匀混合，避免出现结块或分层现象。
6.对铺设的水泥稳定碎石要进行及时的养护，包括浇水养护、遮盖养护等，以提高稳定性。
7.施工过程中要严格按照施工工艺和要求进行操作，保持施工质量。
总结：水泥稳定碎石基层施工是一项关键的基础工程，施工过程中需要严格控制各项参数，确保施工质量。
以上是一份水泥稳定碎石基层专项施工方案，供参考。
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水泥稳定碎石施工方案
原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生（一）、下承层施工准备
1、复检基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。
没有松散材料和软弱地点。
2、下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。
（二）、施工放样
？
在已清理成型的经监理工程师验收合格的基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。
（三）、试验
在材料投入使用前选定料源。
碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。
宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。
不得直接使用天然级配碎石。
碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。
水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
施工用水应洁净,不含有害物质。
水泥用量5%～%，水灰比～。
施工前由现场中心实
验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。
混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于，压实度≥98%、下层不小于Mpa，压实度≥97%。
配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
试验路段:选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。
以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。
试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。
通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
（四）、拌和
水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。
在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。
拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。
拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。
拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。
各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。
拌和时混合料的含水量高于最佳含水量%—%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适
当增加，最多不超过％，水泥剂量严格按照设计要求。
拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
（五）、混合料运输
拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。
混合料组织20台15t自卸车运输。
运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。
我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。
从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。
混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。
一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。
车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。
运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。
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（六）、混合料摊铺与整形
水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量％～％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。
混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。
摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按
3-4m/min控制。
摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。
施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。
多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。
（七）、混合料碾压
混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。
直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为h,最后用轻型压路机光面。
使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。
碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。
如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。
严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。
在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。
（八）、养生
碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。
养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以
下，但严禁重型车辆通行。
养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
（九）、取样及试验
施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。
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（十）、接缝和掉头处的处理
1.同日施工的两工作段，应采用搭接。
前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。
2.工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。
用原挖出的土回填槽内其它部分。
第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。
整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
其它注意事项及安全措施
1．拌和时，应尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不能出现离隙现象。
2. 施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。
3.工地气温低于于5℃时,不应进行施工,并应在重冰冻之前一个月结束。
由于施工期在冬季,应加快施工进度，混合料碾压完成后,除覆盖塑料薄膜外,还应覆盖毛毡等物品进行保温养生。
应特别注意天气
变化,勿使混合料受雨淋,降雨时应停止施工, 但已摊铺好的混合料尽快碾压密实。
4. 水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
5、我方派专职安全员对施工机械进行管理，对危险区域进行防护，施工用电方面派专职电器设备操作人员管理。