怎样把公司车间现场搞好--5个阶段
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，匡助车间实现安全、整洁、高效的工作环境，提高生产效率和员工满意度。
本文将详细介绍车间5S管理的五个步骤、操作方法和效益。
二、车间5S管理的五个步骤1. 整理（Sort）整理是指对车间内的物品进行分类和清理，将不必要的物品清除出车间。
具体操作步骤如下：- 制定整理计划：确定整理的范围、时间和责任人。
- 分类：将车间内的物品按照必需、偶尔使用和废弃物品进行分类。
- 清除：清除废弃物品，包括损坏、过期和无用的物品。
- 标记：对每一个物品进行标记，标明其用途和归属。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指对车间内的物品进行有序的布置和归纳，使其易于找到和使用。
具体操作步骤如下：- 制定整顿计划：确定整顿的布局、位置和标识方法。
- 规划布局：根据工作流程和频率，合理安排物品的位置和存放方式。
- 标识化：使用标识、标牌等方法，清晰地标识物品的位置和用途。
- 制定规范：制定物品存放和归还的规范，明确责任人和流程。
3. 清扫（Shine）清扫是指对车间进行定期的清洁和维护，确保工作环境的整洁和安全。
具体操作步骤如下：- 制定清扫计划：确定清扫的频率、区域和责任人。
- 清洁工具：准备适当的清洁工具和清洁剂，如扫帚、拖把、清洁剂等。
- 清洁流程：制定清洁的步骤和流程，包括清除垃圾、擦拭设备和工作台面等。
- 定期检查：定期检查清洁情况，及时处理异常和问题。
4. 清洁（Standardize）清洁是指对车间5S管理的标准化和规范化，确保每一个人都按照像同的标准进行管理。
具体操作步骤如下：- 制定清洁标准：明确每一个区域和物品的清洁标准和要求。
- 培训和宣传：对员工进行培训，宣传5S管理的重要性和操作方法。
- 检查和评估：定期检查和评估车间的5S管理情况，发现问题并及时改进。
- 持续改进：根据评估结果，制定改进计划，不断提高车间的5S管理水平。
如何做好生产车间现场管理
如何做好生产车间现场管理在工业生产现场，车间管理是非常重要的一个环节。
好的车间管理可以帮助企业提高生产效率、保证产品质量、减少生产成本，而不良的车间管理则可能会导致延误生产进度、造成浪费和安全事故。
那么，如何做好生产车间现场管理呢？本文将从 5 个方面进行阐述。
1. 制定规范的生产流程生产车间的理想情况是一切井然有序，每个环节都严格按照规定的流程进行。
因此，制定规范的生产流程至关重要。
具体地，需要在以下几个方面进行制定：•生产车间计划：可以通过制定生产计划和排程工作来规划制造过程。
•工作指导书：这是生产流程中必不可少的一环，里面需要详细地记录每道工序的步骤、要求和注意事项等。
•标准化操作规程（SOP）：SOP 是目前企业中较为主流的操作规范化手段，全称是 Standard Operational Procedures，即标准化操作规程，主要是为了规范操作流程、提高产品质量、提升生产效率，减少不必要的人为失误，尤其是对新员工培训非常有意义。
当车间的一切流程都规范化后，就可以有效地降低生产错误率、提高产品质量，并在新员工加入时大幅缩短其学习周期。
2. 配备必要的生产设备，提高生产自动化水平生产车间所需的生产设备是整个车间的核心，合理的生产设备配置可以降低工人的劳动强度和生产周期，进而提高生产效率。
在车间设备的采购过程中，需要充分考虑设备的性价比，随着不断技术的升级，车间生产设备一直在朝着自动化、数字化和智能化方向发展，所以在选购过程中，需要关注设备的自动化程度，注意在保证质量的前提下降低生产成本。
此外，合理的设备安排也有助于规范生产环节，提高车间安全性，减少人为事故。
3. 建立科学的工作岗位管理体系在车间管理中，工作岗位管理是很重要的一环。
通过建立科学的工作岗位管理体系，可以确保员工分工明确、职责清晰，并可轻松完成各项任务。
具体来说，需要注意以下几个方面：•角色扮演：确保每个员工的工作职责都清楚明确，避免互相推诿。
5S标准(车间)
5S标准(车间)标题：5S标准(车间)引言概述：5S标准是一种用于提高生产效率和工作环境整洁度的管理方法，其目的是通过规范化、整理、清洁、清扫和素质的五个步骤，使工作场所更加有序、高效。
在车间管理中，5S标准也被广泛应用，有助于提高生产效率、减少浪费和改善工作环境。
一、规范化1.1 制定5S标准操作流程：明确每一个步骤的具体操作方法和标准，确保每位员工都能按照规定的步骤进行操作。
1.2 建立5S标准检查表：制定检查表，定期检查车间内各项工作是否符合5S 标准，及时发现问题并加以整改。
1.3 培训员工：对员工进行5S标准的培训，让他们了解5S标准的重要性和操作方法，提高员工的执行力和主动性。
二、整理2.1 清理无用物品：清除车间内无用的物品，减少堆积和占用空间，使工作场所更加整洁。
2.2 组织工具和设备：合理摆放工具和设备，标明位置和用途，方便员工使用和归还。
2.3 标识化管理：对工具和设备进行标识，清晰明了，方便员工查找和归还，减少混乱和浪费。
三、清洁3.1 定期清洁车间：制定清洁计划，定期对车间进行彻底清洁，保持工作环境整洁。
3.2 清洁工具保养：定期清洗和保养清洁工具，确保其使用效果和寿命。
3.3 培养员工清洁意识：加强员工的清洁意识，让他们养成定期清洁工作场所的习惯，共同维护整洁环境。
四、清扫4.1 制定清扫计划：制定清扫车间的具体时间和频率，确保每一个角落都能被清扫到。
4.2 分工负责：将清扫工作分配给不同的员工，明确责任和任务，确保车间整体清洁。
4.3 定期检查清扫效果：定期检查清扫效果，及时发现问题并改进，确保车间整洁度。
五、素质5.1 培养团队合作精神：鼓励员工之间相互协作，共同维护整洁工作环境。
5.2 培养自律意识：让员工自觉遵守5S标准，养成良好的工作习惯和纪律。
5.3 持续改进：定期评估和总结5S标准的执行情况，不断改进和提高，使车间管理更加完善。
结论：通过5S标准的实施，车间管理能够提高生产效率、减少浪费、改善工作环境，为企业的发展提供有力支持。
车间5s管理实施方案
车间5S管理实施方案1. 简介车间5S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个步骤，帮助车间实现现代化管理和精益生产。
本文档旨在介绍车间5S管理实施的方案，包括实施步骤、具体操作方法以及实施过程中应注意的事项。
2. 实施步骤2.1 第一步：整理 (Sorting)整理是车间5S管理的第一步，目的是清理工作区域，分类和标示出必需和不必需的物品。
具体步骤如下：1.对工作区域进行全面的巡视和评估，找出不必要的物品和杂乱无章的区域。
2.将物品按照类别进行分类，分为必需的和不必需的物品。
3.根据分类结果，对每个工作站或区域进行整理，去除不必要的物品，腾出空间来存放必需的物品。
4.为不同类别的物品设定明确的标示，便于后续的整顿和管理。
2.2 第二步：整顿 (Strghtening)整顿是车间5S管理的第二步，目的是将工作区域的物品进行合理摆放，使其易于找到和使用。
具体步骤如下：1.根据工作流程和需求，安排工作区域中各类物品的位置。
2.制定标准化的工具摆放位置和工作流程，确保每个工作台和区域都有统一的摆放方式。
3.使用适宜的容器和标示工具，对物品进行整齐有序地摆放，提高工作效率。
4.规定物品摆放的原那么和要求，并进行培训和指导。
2.3 第三步：清扫 (Sweeping)清扫是车间5S管理的第三步，目的是保持工作区域的清洁和整洁。
具体步骤如下：1.制定定期清洁方案，包括清扫工作区域、设备和机器。
2.定期检查工作区域的清洁情况，发现问题及时解决。
3.培养员工良好的清洁卫生习惯，如清理工作台、保持地面整洁等。
4.强调清扫是全员参与的工作，鼓励员工主动参与清洁工作。
2.4 第四步：清洁 (Standardizing)清洁是车间5S管理的第四步，目的是建立清洁标准并进行维护。
具体步骤如下：1.制定清洁标准和工作流程，包括清洁频率、工具和材料的使用等。
2.指定专人负责清洁标准的执行和维护，定期检查清洁情况并做记录。
生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法1.5S现场管理：5S是一种日本的现场管理方法，主要包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
整理指的是将不需要的物品及时清理出现场，保持工作区的整洁；整顿指的是将物品摆放有序，标明位置和用途；清扫指的是保持现场干净，避免堆积杂物；清洁指的是定期进行深度清洁，提高工作环境的卫生水平；素养指的是员工自律，遵守规定，积极参与现场管理。
通过5S现场管理，可以提高生产车间的工作效率，减少浪费，提高产品质量。
2.标准化作业：标准化作业是通过制定标准操作流程和工作指导书，明确每个工序的工作内容、操作方法、质量标准和时间要求，实现工作的规范化和标准化。
标准化作业可以提高员工的工作准确性和产品质量稳定性，减少人为失误和质量问题的发生。
同时，标准化作业也可以使新员工快速上岗并独立完成工作。
3. 持续改善：持续改善指的是通过不断地发现问题、分析问题、找出问题根源并改进，实现生产过程的不断优化。
持续改善可以通过使用质量管理工具如PDCA（Plan-Do-Check-Action）循环、KPI（Key Performance Indicator）指标、流程图、鱼骨图等方法进行。
通过持续改善，可以降低生产过程中的缺陷率、减少错误、提高生产效率和员工满意度。
4.精益生产：精益生产是一种尽可能减少浪费、提高价值与效能的生产管理方法。
它主要包括价值流分析、流程改善、库存管理和设备维护等。
通过精益生产，可以识别和消除生产中的浪费，如等待、运输、库存、生产过程中不必要的动作等，从而提高生产效率和产品质量。
5.供应链管理：供应链管理是在生产车间现场管理的基础上，进一步优化整个供应链的管理，包括原材料采购、生产计划、运输和配送等。
通过供应链管理，可以实现原材料的及时供应、减少库存、提高生产计划的准确性和响应速度，降低成本，提高客户满意度。
综上所述，生产车间现场管理方法包括5S现场管理、标准化作业、持续改善、精益生产和供应链管理等。
车间5s管理提升方案 车间5s推行计划方案
车间5s管理提升方案背景介绍车间5s管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的方法来改进现场管理的方法。
它主要通过改善生产环境的整洁度和工作效率，减少浪费和提高产品质量，从而达到提升车间管理水平的目的。
本文将提出一份车间5s管理提升方案，以帮助车间管理者有效推行和落实5s管理。
目标设定1.提高车间整洁度和环境素质。
2.提高车间工作效率和生产效率。
3.减少生产过程中的浪费和损失。
4.提高产品质量和客户满意度。
5.培养员工的责任心和工作积极性。
6.建立良好的企业形象和信誉。
五个步骤车间5s管理主要包括以下五个步骤：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
下面将详细介绍每个步骤的具体内容和实施要点。
1. 整理（Seiri）整理是指清理工作场所中不需要的工具、材料和设备，将不必要的物品整理出去，以减少生产过程中的浪费和堆积。
实施要点：•对车间的存货进行分类和标记，区分常用物品和不常用物品。
•配备足够的储物柜和标识牌，便于物品的归类和存放。
•定期检查和更新储物柜中的物品，避免物品过期和积满。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将整理后留下的物品有条理地摆放和布置，以提高工作效率和方便操作。
实施要点：•设定物品放置的标准和规则，并明确标识出每个物品或工具的存放位置。
•对工作区域进行布局优化，使各项物品和设备之间的距离最小化，减少不必要的移动，并提高操作的便捷性。
•定期检查和维护工作区域和设备，确保一切都处于良好的状态。
3. 清扫（Seiso）清扫是指定期清理工作区域的灰尘和污垢，保持工作环境的清洁卫生。
实施要点：•制定清扫计划，并明确清扫的频率和内容。
•保持工作区域的通风良好，避免灰尘和异味的积聚。
•配备清洁工具和清洁剂，鼓励员工参与清扫工作。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作区域的整洁和良好的工作环境，防止污染和疲劳的产生。
实施要点：•制定清洁标准和程序，培训员工掌握清洁技巧和方法。
•定期进行工作区域的清洁和维护，确保工作环境的整洁和安全。
怎样把公司车间现场搞好
怎样把公司车间现场搞好概述车间现场的管理对于提高生产效率和质量起着至关重要的作用。
本文将介绍如何搞好公司车间的现场管理，以优化生产流程，提高工作效率。
保持清洁整齐车间现场的清洁整齐对于工作环境和工作效率都非常重要。
以下是一些保持车间整洁的措施：1. 设立工作区域根据工作类型和需要，合理划分不同的工作区域。
每个工作区域应具备相应的工具、设备和材料，避免因为物品摆放混乱而浪费时间去寻找。
2. 组织整理仓库将仓库按照物品的种类进行分类和标记，并保持仓库的整洁有序。
清理过期或者损坏的物品，并确保库存物品的充足。
3. 定期清洁安排清洁日程，定期对车间进行清洁。
清洁工作可以包括擦拭设备、清理地面、清理垃圾等。
保持车间的清洁度可以促进员工的工作积极性和健康。
强化安全管理车间现场的安全管理是非常重要的。
下面是一些建议来保障员工的安全：1. 提供必要的安全装备根据不同任务的要求，提供必需的安全装备，例如头盔、护目镜、手套等。
员工应该经过培训并了解如何正确使用安全装备。
2. 设置安全警示标志明确标识出各种危险区域和危险设备，并设置警示标志。
员工应该接受安全培训，了解这些标志的含义。
3. 建立紧急应急措施设置适当的紧急应急措施，如紧急停车按钮、灭火器等，以应对突发情况。
员工应该了解并熟悉这些措施的使用方法。
提升生产效率提高生产效率是车间现场搞好的关键。
以下是一些建议来提升生产效率：1. 优化生产流程分析、评估和优化生产流程，找出瓶颈和不必要的环节，以提高整体生产效率。
通过实施标准化操作和工艺改进等措施，减少生产过程中的浪费和错误。
2. 培训和发展员工定期开展培训课程，提升员工的技能水平和专业知识。
员工应该了解工作要求和生产目标，并具备解决问题和改进流程的能力。
3. 引进自动化设备根据生产需求，考虑引进适当的自动化设备，以减少人力劳动和提高生产效率。
自动化设备可以在一定程度上降低生产成本，并提高产品质量。
保持协作与沟通良好的协作和沟通是实现公司车间现场管理的关键。
车间5s实施方案
车间5S实施方案引言车间的整洁和规范对生产效率和质量有着重要的影响。
5S是一种用于改善工作环境、增加工作效率的管理方法。
本文档旨在提供车间5S 实施方案的指导，帮助企业建立一个整洁、有序、高效的工作环境。
1. 什么是5S5S是一种源自日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和维护的步骤，以保持工作环境的整洁、有序和高效。
5S的五个步骤分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和维护（Shitsuke）。
2. 车间5S实施方案2.1 目标设定在实施车间5S之前，我们应该明确我们的目标。
具体的目标可能因企业的需求而有所不同，但通常包括以下方面：•提升生产效率和质量；•减少浪费和错误；•提高工作环境和员工满意度；•实现持续改进。
2.2 实施步骤以下是车间5S的实施步骤：2.2.1 整理（Seiri）整理是从车间中清除不必要的工具、设备、文档等物品的过程。
具体步骤包括：1.定义不必要的物品：将车间中的物品分类为必需和不必要的物品。
2.清理不必要的物品：将不必要的物品进行处理，包括卖出、捐赠、报废等方式。
3.组织必需的物品：将必需的物品按照分类进行整理，并做好标识。
2.2.2 整顿（Seiton）整顿是将工作环境布置得整洁有序的过程。
具体步骤包括：1.设定工作流程：根据不同工作流程的要求，确定工作区域的布置。
2.安排工作区域：将工作区域按照工作流程合理布置，确保工具、设备和物品易于取用和归还。
3.标明物品位置：为每个物品指定固定的位置，并标明位置标识。
2.2.3 清扫（Seiso）清扫是保持工作环境清洁的过程。
具体步骤包括：1.制定清扫计划：设定清扫周期和频率，制定清扫的具体工作内容。
2.执行清扫工作：按照清扫计划进行清扫工作，包括清洁设备、工作台、地板等。
3.建立清扫标准：制定清扫的标准和检查方法，确保清洁质量。
2.2.4 标准化（Seiketsu）标准化是确保5S方法能够持续实施的过程。
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清洁
工厂改善革新 6S竞赛 主题：整理、整顿 清扫、清洁 四段
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实施6S 的五个阶段
物料工具摆放要定位、标识、容易取 用；要保持整理、整顿、清洁、清 扫。
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如何实施6S，从第四阶 段提升到第五阶段
物品摆放定位、标识、容易取用。
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实施6S 的第一阶段——实施关键
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工作现场要仔细查看，从一个角落看到到另一个角落。 地板上、货架上、天花板上、机器设备上，冲床上、铣床 上、车床上、磨床上等，有没有放置不使用的工具、物 品？ 今天需要使用的工具、物品有那些？本周内使用的，又有 那些？统统要检查一遍。 不用到的，收藏起来，或丢弃。地板上的东西，必须立即 搬走。 只有做到下列两项重点，在[整理、整顿、清扫、清洁]项 目，才能从[第一阶段]提升至[第二阶段]： 1、地板上绝不放置工具、物品。 整理 2、不会用到的工具、物品，妥加处理 内容
整理
工厂改善革新 6S竞赛 主题：整理、整顿 清扫、清洁 初段
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实施6S 的五个阶段——第一阶段
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事实上，烟蒂、纸屑掉满地板的厂，至 今仍到处可见，包括我们车身厂。 所说的烟蒂、纸屑的意义是广义的，指 的范围包括：多年不用的机器设备、工 具、文件，以及其他废弃物而言。地板 上乱放东西，表示厂内地面上杂乱无 章，在{整理、整顿、清扫、清洁]项目 中，处在[第一阶段]，而得到最后的名 次。 激励方法：实行6S评比，在适当场合 （如每周二晨会或办公会）上，给现场 区域单位颁发一面黑色旗帜，并悬挂在 该现场区域醒目地方，供全体员工观 看，以收到激励士气与提高效率的效果。
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实施6S 的五个阶段
经常保持整理、整顿、清洁、清扫，作 u 6S实施第五阶段 业区也清清洁洁，物品堆放一如超级 u 整理、整顿、清洁、清扫形成习 市场区分得明明白白。
惯，日日如此，月月如此。
素养
工厂改善革新 五S竞赛 主题：整理、整顿 清扫、清洁 五段
实施6S 的五个阶段
查看墙面，将不必要的工具、物 品从墙边清除掉。
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如何实施6S，从第二阶 段提升到第三阶段
自己动手清理。
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实施6S 的第二阶段——实施关键
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自己动手粉刷墙面，先把墙边、墙角的物品全部搬清，还 要打扫干净。 粉刷最好自己来，而且由各组分区担任粉刷。粉刷后墙面、 墙角再也不能放置工具、物品了。 只有做到下列两重点，在[整理、整顿、清洁、清扫]项 目，才能从[第二阶段]提升到[第三阶段]： 1、责任区（含通路）必须划分清楚。 2、责任区内的整理、整顿，必须由负责的小组人员自行 负责。 整顿 内容
怎样把公司车间现场搞好
引言——“欲造物，先造人” “工欲善其事，必先利其器”
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实施6S 的五个阶段
地板上杂乱无章，烟蒂、纸屑、 散落各处，工具、零件堆满地板。
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6S实施第一阶段
地板上杂乱无章，烟蒂、纸 屑散落各处，工具、零件堆 满地板。
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实施6S 的五个阶段——第三阶段
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通路清除了，地板与墙面也干净了，可是架子与 机器设备上依然存在下列情形： 1、架子与机器设备上乱七八糟堆满了工具、零 件、杂物。 2、工具箱内塞满了手套、皮鞋。 3、工具箱被锁起来，或圈围在铁丝网里面； 打开架子一看，堆满了一大堆不用的废物，用不 到的物品挤满架子上。如果不能将不用的废物丢 掉，那么想做到[目视管理的工作现场]恐怕不容 易做到。 通路清除、墙角墙边整理清洁，地板上堆置的不 使用物品、工具已全部整理清洁，可是架子上与 机器设备上仍杂乱无章、工具箱塞满杂物，这是 [整理、整顿、清洁、清扫]项目中，已经进入[第 三阶段]。 所以，在这个阶段也要实行评比，在适当场合 （如每周二晨会或办公会）上，由厂长给现场区 域单位负责人颁发一面黄色旗帜，并悬挂在该现 场区域醒目地方，供全体员工观看，以收到激励 士气与提高效率的效果。
清洁
工厂改善革新 五S竞赛 主题：整理、整顿 清扫、清洁 四段
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实施6S 的五个阶段——第四阶段
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架子与设备机器都清扫干净了，然而下列情形仍然存在： 1、切屑、切粉散乱一地。 2、架子上所收容的物品，没有贴上标签、写明名称、或编上 号码，放置方式没有考虑到容易取用。 3、经常使用的工具，计测用具并没有放在手边，或安装在机 器上。 4、机器、工具、零件、文件等，尚未排列得一目了然，取用 不易。 架子、机器设备清扫完毕，通道清除、墙角墙边整理清洁干 净，地板上堆置的不使用物品、工具已经全部整理清洁，可是 没有做到[物品工具的摆放定位、标识、容易取用]，切屑、切 没有做到[物品工具的摆放定位、标识、容易取用] 粉散乱一地。这在[整理、整顿、清洁、清扫]项目中，已经进 粉散乱一地。这在[整理、整顿、清洁、清扫] 入[第四阶段] 第四阶段] 所以，在这个阶段也要实行评比，在适当场合（如每周二晨会 或办公会）上，由厂长给现场区域单位负责人颁发一面蓝色旗 帜，并悬挂在该现场区域醒目地方，供全体员工观看，以收到 激励士气与提高效率的效果。
整理
工厂改善革新 6S竞赛 主题：整理、整顿 清扫、清洁 初段
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实施6S 的五个阶段
查看地面，将不使用的东西，悉数清除
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如何实施6S，从第一阶段提 升到第二阶段 仔细查看，从一个角落看到 另一个角落。
素养
工厂改善革新 6S竞赛 主题：整理、整顿 清扫、清洁 五段
素养 内容
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实施6S 的第三阶段——实施关键
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工具、零件、计测用具、检具、夹具等要区分清楚，不要乱七八糟放 在一起，必须做到一目了然，才算合格。 如果架子是用铁板围起来的，铁板要卸除，使架子里的物品能一目了 然。 物品、工具放置妥当之外，该加盖的加盖；该加锁的加锁。 实施成功，必须做到下列三项重点，在[整理、整顿、清洁、清扫]项 目，才能从[第三阶段]提升到[第四阶段]； 1、必须做到一目了然。 2、使用频繁的工具，放在身边，不常使用的工具，收藏在工具室内。 3、用完了就立即放回原处，放的方法也要加以规定。
清扫 内容
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实施6S 的五个阶段
架子与设备机器清扫完了，各种用具 存放也有了区分，但未做到[物品工 具之摆放定位、标示、容易取用]， 甚至切削粉散乱一地。
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6S实施第四阶段
物品工具的摆放定位、标识、容易取 用
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实施6S 的五个阶段
墙边杂乱、通路阻塞。
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6S实施第二阶段
虽然地面清理干净了，不用的东西也 清理掉了，但区域夹角，堆满物品、 积满污垢。
地板清理 干净了， 其次是墙 边及通 道！ 通道怎 可以乱 堆物品
清扫
工厂改善革新 五S竞赛 主题：整理、整顿 清扫、清洁 三段
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实施6S 的五个阶段
查看架子上，将材料、零件、 工具明确地加以区分
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如何实施6S，从第三阶 段提升到第四阶段
材料、零件、工具明确区分。
卸除铁板门
保持整理、整顿、清洁、清扫。
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实施6S 的第四阶段——实施关键
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除了象超级市场一样，放置区域必须有明确区分之外，数量也要表示 出来，最好先由一个工作现场示范，逐渐推广到全厂范围。 物料工具的摆放要定位、贴上标签，写名名称或编号、放置方式要考 虑取用。经常使用的工具应放在手边或安装在机器上；机器、工具零 件，文件等，必须排列得一目了然，容易取用。 如切屑一类，经常产生的废物，应设切削罐来盛装，以便迅速加以处 理。零件整理，也可以用五个为一个单位，使数量一目了然， 零件逐日减少，到了某一最低库存量（申购量）时，就要再申购。因 此，零件的放置排列方法，也要花一点心思去安排。 若做到下列四项，则[整理、整顿、清洁、清扫]项目，才能从[第四阶 段]上升到[第五阶段]： 1、物料工具的摆放定位、标识。 清洁 2、工具、物品摆放一目了然，容易取用。 内容 3、切粉、切屑直接流入粉罐。 4、架子整理得井然有序，一如超级市场的，并指定一个工作现场为示 范现场。
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实施6S 的五个阶段
通道清除了，清扫也完成 了，可架子上与机器设备上 仍杂乱无章。
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6S实施第三阶段
虽然墙角、墙边、柱边清理干净了， 但工具箱、机器设备还没有清理干净。