船舶舵系镗孔工艺
油轮舵叶镗孔工艺
73400 DWT 油轮舵叶镗孔工艺一．舵叶镗孔前具备的条件。
1．舵叶的所有的焊接工作全部结束，并经船东船检认可，冲沙并涂一度防锈底漆后才可以进行镗孔。
二．舵叶的划线与找平。
1．划出舵叶两端面的等分线，两等分线的连线构成的平面即为舵叶的纵中剖面，打上洋冲点，提交船检认可。
2．将舵叶置于胎架上，采用临时支撑固定，在舵叶下部布置四只千斤顶用以调节舵叶的水平位置，提交船检认可（如图一所示）。
3．按图一所示安装激光仪两只，将两只激光仪2在同样适当的高度调节水平，利用千斤顶调节舵叶的水平位置，使得舵叶相应上下端面与舵叶的纵中面的交点分别与相应激光经纬仪2的光点重合，则舵叶水平。
将舵叶焊于胎架平台上，防止移动，且提交船检认可。
4．按图一所示安装激光经纬仪3，调节其高度及左右位置，使得激光经纬仪3与舵叶纵中剖面等高且使激光经纬仪的光点在上下端面上距边缘的距离分别为560mm和2000mm，则激光经纬仪3的光线为舵叶所要加工的中心线，误差不超过0.2mm。
5．划出加工圆及检验圆，并打上洋冲点（如图二所示）。
三．舵叶的镗孔。
1．采用专用镗排进行镗孔，将镗排调整与加工圆同轴即可进行。
2．根据图纸要求分别镗孔，对于上铸钢件的下端面先镗至φ476mm，对于下铸钢件的下端面先镗至φ442.8mm（即下舵销孔）。
拂配余量施工人员自己控制。
3．锥孔镗削前首先镗出阶梯孔，加工尺寸如图三所示。
4．利用镗杆的靠模装置分别将上下锥孔镗至如图四所示尺寸（见“舵结构”（F131-100）和“上铸钢体”（M131-100）、“下铸钢体”（M131-100）。
5．铸钢体加工出油槽和油孔（见“上铸钢体”（M131-100）和“下铸钢体”（M131-100）提交船东及船检认可。
6．制作完成后，内部清除铁屑杂质等并涂防锈油一度。
备注：该工艺已经考虑压入量，拂配余量根据现场加工确定。
测量时应由金加工车间检验员与质管部检验员分别测量，相互比较直到测量尺寸误差不超过0.02mm，然后把尺寸抱船研所计算舵销加工尺寸。
“汇众301”铺管起重船托管架系统镗孔工艺研究
栓 11 卡码螺母 12 卡码 13 卡码螺母 14 卡码固定螺栓。
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广东造船 2021 年第 3 期（总第 178 期）
耳板上的 Φ252 的孔三者同轴；下铰点镗孔难度在于 伤到母材；
需将 V 形板、可拆短节耳板、锁钩板三者组成一套锁
（2）镗孔需在第一节和第二节托管架主体结构热
紧机构进行镗孔，这三者之间相互配合，销轴孔同轴 工作业完成、焊缝外观检验、探伤检验、结构精度检
影响； （3）施工步骤
① 利用激光检测仪测量结构尺寸精度，要求销轴
孔间距、半宽符合图纸要求；
② 利用激光检测仪定出销轴孔圆心并作出标记，
保证销轴孔同轴度公差符合图纸要求；画出销轴孔定
位加工圆线、检验圆线，以方便后期检验校准；
③ 安装工装，固定镗杆、镗机，校准镗杆；
④ 粗镗；
⑤ 精镗；
2 镗杆轴承 3 轴承图调2节图框铸2 铸钢4钢件件轴镗镗承孔调孔精节度 精固要度求定要螺求母 5 轴承调节固定螺⑥栓 精镗结束后，刮削销轴孔两端平面，保证端面
③ 安装锁钩板，调整 Φ204、Φ152 各孔圆心与 V
形板上孔圆心对准，检查各孔加工余量是否满足镗孔
尺寸要求；
图 4 第一节托管架 V 形板
④ 安装工装，固定镗杆、镗机，配镗两组 Φ204 孔；
图 4 第一节托管架 V 形板 图 5 锁钩板 ⑤ 拆除镗杆、镗机及工装，安装 2 根 Φ204 销轴，
保证销轴孔同轴度公差符合图图纸要6求； 第画二出销节轴托孔定管架可拆短节耳图板9 A 字架结构孔
位加工圆线、检验圆线，以方便后期检验校准；
③ 安装工装，固定镗杆、镗机，校准镗杆；
4 结束语
④ 粗镗；
近年来，随着全球对能源需求不断扩大，海上
船舶轴舵系镗孔及安装作业指导书
轴舵系镗孔及安装作业指导书轴舵系镗孔及安装作业指导书1.目的本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。
2.范围：本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。
3.职责3.1船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。
3.2质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。
3.3金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。
3.4机装工区严格按工艺要求进行安装。
4.实施4.1 轴系镗孔及安装4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件a.在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。
b.与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。
c.机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。
d.船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。
e.船体基线符合规定要求。
f.建议在夜间或阴天进行测定。
g.保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。
4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。
4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。
4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，同轴度误差应≤0.10mm。
4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表：4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。
钢质海船主机轴系-舵系工程的工艺及精度控制
钢质海船主机轴系\舵系工程的工艺及精度控制摘要：本篇主要介绍钢质海船在船台建造周期，主机初定位以及轴舵系主要零部件定位和机加工的工艺控制要点。
关键词：理论中心线、主机轴系定位、镗孔、环氧浇注、焊接、温度、变形中图分类号：k826.16文献标识码：a 文章编号：1概述船舶主机轴系，舵系定位是在船台阶段轴线确认以后对主机座进行划线定位并钻孔，对尾轴管定位焊接镗孔或环氧树脂浇注安装，对舵系轴承座进行镗孔或环氧树脂浇注的定位工作。
主机轴系定位是一项要求非常严格的工作，容不得半点的马虎，否则将造成船下水主机定位后地脚螺栓无法安装等难以弥补的后果。
假如因为某种原因造成主机、轴系对中后发现主机座或预钻孔定位严重偏差，损失和影响将会是极其惨重的。
近年来，在对本船厂12600dwt、32500 dwt、17 000 dwt等系列船的建造当中，关于主机的定位虽然方法采用得当，几乎没有重大损失，但还是存在一些问题，定位有偏差，最后通过主机与主机座相对位置的调整、利用轴系定位合理偏差，改变环氧垫块高度等方法进行处理。
而在码头的轴系对中过程中，也同样发现了几艘船的中间轴承座位置偏差较大，不得不割出后安实际中间轴的位置重新定位。
为什么会出现类似的问题呢?下面分析了影响定位精度的主要原因以及正确把握精度控制的要点。
2主机定位精度的控制影响船舶主机轴系，舵系定位精度的因素很多，我们不能忽略任何一个质量控制点。
从近年来各船舶定位偏差的原因分析与总结来看，主要包括拉钢丝线方法、照光法等测量工具的使用过程产生的误差、舵系轴承孔镗孔及测量过程产生的误差，尾管环氧浇注定位的精度、轴舵系零件加工的精度、主机座面板预钻孔的精度、环境温度的变化、船体结构装配特别是尾部分段的装配和焊接产生的变形及安装精度等多方面的因素。
2.1 测量工具、方法的正确使用就我们船厂而言主机座定位的主要工具是钢丝、长拉尺、长钢尺、线锤、画针、冲头、手锤、大圆规、线等，别看这些常用工具操作简单，往往偏差就从其中产生。
项目-船舶轴系安装,镗孔
㈡镗孔技术要求
⑴镗削后，孔与检验圆线中心的偏差≯ 0.10mm； ⑵尾柱（或人字架）轴毂孔和尾隔舱孔的同轴度误差≯
0.10mm；舵系各舵承孔同轴度误差≯ 0.20mm； ⑶孔端面与孔轴中心线的垂直度误差≯0.15mm/m；
镗排装置示意图
1－进给箱 ；2－传动机构；3－止推轴承；4－ 轴承；5，6－支架； 7－蜗轮、蜗杆；8－刀架；9－镗杆；10－尾隔舱壁；11－电动机； 12－皮带轮
⒉镗排在船上的安装、校中镗杆
镗排在船上的安装，主要工作是校中镗杆。 镗杆的校中就是使镗杆的轴线与轴系理论中 心线相重合。将轴承与镗杆在镗杆轴承架上 安装好后，可以通过调整镗杆轴承的位置， 使镗杆对中。校中镗杆的方法有以下几种：
⑷孔的圆度与圆柱度误差不得超过下表的规定；
表3—1轴系各孔的圆度、圆柱度允差（位：mm）毂孔直径 ＜80
80～ 120
120～ 180
180～ 260
260～ 360
360～ 500
500～ 700
规定值 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
⑸加工后的内孔配合面处以及端面的粗糙度RA值分别不得 超过3.2µm和12.5µm；
⑵用加工圆线和检验圆线校中镗杆
根据轴毂端面的加工圆线和检验圆线，用独脚卡钳或者划针 盘校中调整镗杆的位置，使其找正。
图3—3依据加工圆线和检验圆线使用划针盘或独脚卡钳校中镗杆 1－划针盘；2－镗杆；3－检验圆线
加工圆线和检验圆线的划法
加工圆线和检验圆线同心，加工圆是为了镗孔时确 定其加工线，以便于达到所规定的尺寸要求。检验 圆线比加工圆直径稍大，它是作为镗孔和船帕大修 检验轴系理论中线用。加工圆线和检验圆线的划法 如下：
船舶建造中轴系镗孔工艺改进
置 由电机 、开式蜗轮蜗杆传动装置组成 。镗杆安装调正后 ，将蜗 通过分析 ，造成质量问题 的主要原 因有 ：
轮套装在镗杆上 。其与镗杆采用丝杆滑动键配合方式 ，便于镗 ａ．设备结构不合理 ，配合部件磨损快 ，精度低 。原有镗孔设备
杆能在蜗轮孔 内前后移动 ；蜗杆部分制成独立件 ，安装在支架 中，镗杆两端支点使用铸铁衬套 ，衬套与镗杆之 间有一定的间 上 ，根据镗杆调正后 的位置 ，调整蜗杆 与蜗轮配合至转动灵活 隙 ，非 封 闭式结 构 ，需 要 手动 加 人润 滑 油 ，这 种结 构 在 长期 使用
状态 ，固定住蜗杆部件。
之后 ，会 导 致 铁屑 、泥 沙 、水 等 杂 物 进 入 镗杆 与衬 套 之 间 ，加速
其工作原理为镗杆安装前 ，先采用测微准直望远镜照光仪 铸铁衬套的磨损 ，使其间隙进一步增大 ，施工运转时设备振动
器找 出轴系中心线 ，根据轴系中心线在艉轴架及艉轴管前后端 变大 ，导致工件表面粗糙 ，工件尺寸 、圆度 、圆柱度不可控 ，质量
面划 出艉轴承孑Ｌ的加工线及检验线 。然后 ，将镗杆安装到艉轴 不稳 定 。
架及艉轴管 内，镗杆两端用铸铁衬套支撑 ，衬套 固定在支架上 ， 原有镗孔设备加工舱 内轴承孔时 ，动力输出只能采用蜗轮
支架焊接在各艉轴架及艉轴管本体上。再根据艉轴承孔的加工 蜗杆传动 ，现场定位 ，蜗轮蜗杆开放式布置 ，加工过程 中有铁
关键 词 ：镗 孔 设备 ；空 心镗杆 ；自动进 给 装置
近些年工厂承担 的船舶建造任务 ，多为长轴系船舶 ，其艉轴 到规定尺寸 。原轴系镗孔设备结构示意图见图 １。
承孔需在坞内搭载合拢后进行现场镗孔。坞 内施工周期紧，且
新型船舶轴 系镗孔精度要求越来越高 。而工厂原有 的镗孔设
艉轴镗孔工艺
一、镗削专用设备A、专用齿轮箱1、全套设备的组成2、镗削前的准备工作3、齿轮箱镗排的安装4、降低振动的措施B、专用镗排“马轮排”C、艉柱轴壳镗削程序及要求D、艉柱轴壳镗削技术要求按测定轴系理论中心线对所划的加工园线，对艉柱轴毂孔，人字架轴壳孔以及尾隔舱壁内圆及端面进行镗削加工，是轴系安装时保证实际轴系位置与理论轴心线相一致，是一项重要的环节。
（本工艺按本厂现有设备制定）一、镗前专用设备：专用齿轮箱：我厂设置的专用齿轮箱经几年来实际使用，在固定船台镗削时，有拆装方便，运行稳定，能保证一定的精度及光洁度，通用性强，能加工一定范围内的各种孔径及长度尺寸的轴孔。
全套设备由齿轮箱、三立柱升降台架、升降千斤顶、平底板（铸铁）镗排、刀架（平面刀架）、轴系（可调节轴承壳及铜轴衬）若干件等组成。
轴系镗孔专用齿轮箱主要数据表一基本结构示意图及齿轮箱变速手柄位置为图1—图2二、镗削前准备工作a、合理选用镗削工具，镗排的轴承及走刀机械必须经检查、清洁及修正配合间隙，保持良好的吻合面。
b、根据找中的各档尺寸复核尾轴管毛胚加工余量。
三、齿轮箱镗排的安装整个镗排装置的刚性由镗排、支架、轴承架、支承轴承、轴承间距、镗排轴承之间的间隙等因素决定，在安装时须周密考虑，轴承架和焊接在船体或隔舱壁的支架刚性与它们本身截面积大小和形状有关，须按具体工艺而定。
四、降低振动的措施：镗排的振动是造成镗削精度不高的重要因素，而镗排的振动，原因比较复杂，一般常见的：1、支承轴承间隙过大，支承轴承刚性不足，当发现上述情况时要及时停车修复轴承间隙，或加强支承轴承支撑力（该项工作做完后须复核检验图）。
2、镗排的切削量过大或镗刀几何角度不准，应及时校正镗刀的几何角度和镗刀的安装高度，并注意推力轴承受力方向与工具进给方向相适当，使镗排在加工过程中始终处于受推力的状态。
专用镗排“马轮”排。
为了适应镗削较大的轴孔，设制的“马轮”排，结构简单，便于装拆和运送，能保证一定的加工精度，其结构如图3艉柱轴壳镗削程序及要求专用工具检查：场内检查支承轴承间隙，镗排光洁度，齿轮箱进给灵活及配齐一定数量的轴承、刀架和刀具。
船舶现场镗孔工艺研究
船舶现场镗孔工艺研究针对船舶大型难拆卸机构的现场机加工问题，介绍了现场镗孔机构的工作原理，分析了现场的工作环境，重点论述了机加过程中的加工误差产生的原因，找出解决办法，主要从工装工具，调试设备等方法进行处理，有效地提高加工精度，同时提高工作效率。
标签：现场镗孔；镗孔机构；工装工具引言在船舶修理过程中，经常会遇到大型机械结构由于吊运、拆解等问题而无法搬运到机加中心进行加工，需要在现场进行机加工。
但由于现场环境、设备等因素的制约，导致加工的精度较差，无法满足机件的使用要求。
为了解决这个问题，在这里针对制约加工精度的原因进行分析，并提出有效的改进措施。
1 现场镗孔的工作原理现场镗孔的机构通常由动力部分（镗孔机）、控制部分、传动部分（万向连轴节、镗杆）、执行部分（刀具）、辅助部分（支撑架、夹具）等组成，各部分通过组装后工作。
镗孔机的主轴用万向连轴节将镗杆联接，镗杆是装夹刀具的基准，并将运动和动力传递给刀具。
当镗孔机运行时，带动镗杆旋转，从而进行切削运动。
但由于现场施工环境交叉作业情况多，工作环境比较狭窄，无规律的外界冲击振动等原因会导致现场镗孔的加工精度。
通过在工作中对这一现象的不断观察、分析、实践、总结，取得了一些效果，下面进行详细说明。
2 影响加工精度的途径和危害2.1 产生途径2.1.1 工作环境的制约。
现场工作环境多为船舱里面，狭窄的工作环境，无规律的海浪拍击，没有一个稳定的工作环境放置工装定位，导致设备安装后容易发生返松，位置精度难达到要求。
2.1.2 设备的制约。
由于是现场施工，因此设备多采用可移动式的镗床。
在设备的选型上尽可能选择自动化设备，但由于自动化设备多为较大型、定位要求较高，由于工作环境难以满足使用条件，因此，我们在修理的过程中一般选用小型的可移动式镗孔机。
两者相比较，小型镗孔机的加工精度比数控机床的要低。
2.1.3 夹具的误差。
夹具的作用是使工件对于机床和刀具具有一个正确的安装位置，因此，夹具的制造误差对工件的加工精度有好大的影响。
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船舶舵系镗孔工艺
简介
船舶舵系镗孔工艺是指在船舶制造中，对船舶舵桨的支撑座进行镗孔加工的工艺。
舵桨是船舶的重要部件，起到控制船舶航向的作用，而舵桨的支撑座则是用于支撑和固定舵桨的装置。
舵桨的安装质量和舵桨支撑座的加工质量，直接影响船舶的操纵性和航行安全性。
因此，船舶舵系镗孔工艺的设计和执行非常重要。
工艺流程
船舶舵系镗孔工艺的主要流程如下：
1.准备工作：在正式进行舵系镗孔前，需要进行相关的准备工作。
首
先，要对舵桨支撑座进行检查，确保没有损坏或缺陷。
其次，要准备好所需的工具和设备，包括镗孔工具、测量工具等。
2.确定镗孔位置：根据船舶设计图纸和相关规范，确定舵桨支撑座的
镗孔位置。
这需要考虑船舶的结构特点和使用要求，确保舵桨能够正常运行并承受相应的力。
3.加工设备调试：在进行实际的镗孔加工前，需要对加工设备进行调
试，确保设备能够正常运行，并进行必要的校准工作。
4.加工操作：根据确定的镗孔位置，使用镗孔工具进行加工操作。
在
进行镗孔时，要注意操作的准确性和稳定性，确保镗孔的精度和质量。
5.清洗和检查：在镗孔完成后，需对舵桨支撑座进行清洗，清除加工
过程中产生的切屑和污物。
然后，对镗孔进行检查，确保镗孔的尺寸和表面质量符合要求。
6.装配和固定：在镗孔通过检查后，将舵桨安装到舵桨支撑座上，并
进行固定，确保舵桨在船舶运行中不会出现松动或脱落的情况。
7.质量检验：完成装配和固定后，需要对舵桨支撑座进行质量检验。
主要检查舵桨的安装偏差、固定牢固度等指标，确保舵桨能够正常运行。
工艺要求
船舶舵系镗孔工艺的执行需要满足以下要求：
1.精确性：镗孔的位置、尺寸和形状需要严格按照设计要求进行加工，
确保舵桨的安装和使用性能。
2.稳定性：加工操作需要稳定可靠，避免产生振动或误差，影响镗孔
质量。
3.安全性：在进行镗孔工艺时，需要采取必要的安全措施，防止意外
事故的发生。
4.可追溯性：对每一道工序和加工参数进行记录和追溯，确保加工过
程的可控性和可追溯性。
5.质量检验：对镗孔和装配后的舵桨支撑座进行质量检验，确保镗孔
的尺寸和表面质量满足要求。
工艺优化
为了提高船舶舵系镗孔工艺的效率和质量，可以进行以下优化措施：
1.工艺设计优化：优化镗孔工艺的设计方案，减少加工的次数和难度，
提高加工的效率和质量。
2.加工设备升级：引入先进的镗孔设备和自动化生产线，提高加工的
精度和稳定性。
3.工艺参数优化：通过试验和数据分析，优化加工参数，提高加工效
率和产品质量。
4.质量控制优化：建立严格的质量控制体系，加强检验和测试设备的
管理和维护，提高质量控制能力。
结论
船舶舵系镗孔工艺是船舶制造中不可缺少的工艺环节。
通过科学合理的工艺流
程和优化措施，可以提高舵桨支撑座的加工质量和船舶的操纵性能。
在实际操作中，需要严格按照规范要求进行操作，并且定期进行质量检验和设备校准，以确保加工质量的稳定性和可控性。