回转窑焚烧工艺方案
回转窑烟气焚烧工艺说明
回转窑焚烧装置烟气处理工艺说明回转窑焚烧装置产生的烟气采用“SNCR脱硝+急冷塔+干法脱酸+布袋除尘器+湿式脱酸洗涤+湿电除雾+二次活性炭吸附”工艺。
经处理后废气排饭可满足《危险废物焚烧污染控制标准》、《恶臭污染物排放标准》、《大气污染物综合排放标准》中表2的二级标准限值要求。
1、SNCR脱硝尿素颗粒加入除盐水制备成浓度为50%的尿素浓溶液，浓溶液由尿素输送泵送入管道混合器内，继续加水制成浓度为10%的尿素稀释溶液。
SNCR尿素喷射装置设置在余热锅炉炉内850℃~1050℃的温度段，尿素稀释溶液与烟气中的NOx反应，生成氮气和水，从而将NOx 浓度降至达标排放要求。
2、烟气急冷从余热锅炉出来的高温蒸汽从急冷塔顶部的布气装置均匀进入急冷塔，被顶部装有压缩空气雾化的水雾混合，使高温烟气急速从550℃降至200℃以下，避开二噁英的再合成温度段。
急冷塔除了烟气降温外还有部分除尘效果，一部分沉降的飞灰从塔底排出。
3、干法装置在急冷塔后，通过刚性给料机、罗茨风机将消石灰和活性炭喷入干法装置。
喷入的消石灰Ca(OH)2和烟气中的SO2、SO3、HCl、HF 等酸性气体反应，从而脱除烟气中的酸性气体。
而喷入的活性炭因其具有较高的比表面积和较好的吸附能力，能有效净化烟气中的重金属污染物。
4、布袋除尘布袋除尘器由套上耐高温的PTFE+PTFE覆膜套的钢笼组成。
对经过干法处理后烟气中的飞灰及部分未反应的石灰、活性炭进行过滤，另外，还有吸附于滤袋表面尚未反应的石灰和活性炭继续与烟气中的有害气体反应，进一步净化烟气。
布袋除尘器配套脉冲式压缩空气，从滤袋背面吹扫，从而确保有效过滤面积。
掉落的飞灰经螺旋出渣机输送至飞灰仓，人工打包外运。
5、湿法脱酸除湿烟气从脱酸塔顶部进入，通过塔顶的碱液布水系统洗涤后，烟气中大量酸性气体都会被去除，同时并将原烟气从160℃降至70℃左右。
除湿塔设置在脱酸塔之后，再次洗涤烟气。
6、湿电除雾湿式电除尘器和与干式电除尘器的收尘原理相同，都是靠高压电晕放电使得粉尘荷电，荷电后的粉尘在电场力的作用下到达集尘板/管。
回转窑焙烧工艺流程
回转窑焙烧工艺流程回转窑焙烧工艺流程是一种常用于生产水泥和其他矿石材料的工艺。
下面为您详细介绍回转窑焙烧工艺流程。
回转窑焙烧工艺是通过旋转的锥形窑筒将原材料进行高温煅烧的过程。
主要包括下述几个阶段：1.预热区：原料进入回转窑的上部，在该区域受到火焰和热空气的预热。
温度约为600℃-800℃，这有助于降低能耗和提高焙烧效率。
2.煅烧区：原料在该区域的温度逐渐上升，达到煅烧温度。
这是回转窑的主要区域，温度一般在1200℃-1450℃之间。
煅烧的目的是将原料中的水分和化学结合物转化为水泥熟料中的主要组分，例如三氧化二铝、硅酸盐及其他矿物质。
3.冷却区：焙烧后的熟料进入回转窑的下部，通过外部冷却空气的循环进行快速冷却。
这有助于提高产品的质量和稳定性，避免因过热导致后续处理过程中的问题。
4.煤粉喷烧阶段：在鼓风机的作用下，将煤粉喷入回转窑中，与预热和煅烧区域中的气流混合燃烧。
煤粉的燃烧提供热量，使窑筒内温度保持在所需的范围内，确保焙烧过程的顺利进行。
5.尾部净化：对于煤粉燃烧产生的烟气，通过尾部净化装置进行处理，以减少对环境的污染，同时回收部分热量用于供能。
回转窑焙烧工艺流程中流程控制的关键是保持适当的温度和气氛。
同时，还需要定期进行维护和检修，以确保设备的正常运行和生产效率。
回转窑焙烧工艺流程是一个将原料高温煅烧以制备水泥的重要过程。
通过预热、煅烧、冷却和煤粉喷烧等阶段，将原料转化为水泥熟料，并对煤粉燃烧产生的烟气进行净化处理。
这个工艺流程在水泥和矿石材料的生产中起着至关重要的作用。
浅谈危险废物回转窑焚烧技术
浅谈危险废物回转窑焚烧技术摘要：危险废物的安全处置一直是人们关注的问题。
介绍了回转窑的燃烧系统。
典型的危险废物处理过程，通过工程实例表明，快速冷却塔、干式反应器、布袋除尘、洗涤塔组合工艺燃烧烟气，可实现污染物排放标准。
焚烧可以有效地破坏废物中的有毒、有害和有机废物，是实现减少危险废物和无害的最快、最有效的技术。
焚化处理适用于危险废物，不适合回收其有用的成分，具有一定的热值。
经过20多年的发展，国外用于危险废物焚烧技术的处理已相当成熟，可用于工业危险废物焚烧炉的处理:回转窑焚烧炉、液体喷射焚烧炉、热解焚烧炉、流化床焚烧炉、多层焚烧炉及其他类型的炉。
其中，回转窑焚烧炉是用于焚烧工业危险废物的主流炉。
关于我国危险废物处置的具体情况，政府鼓励地方优先采用基于回转窑的焚烧技术。
关键词：垃圾处置；焚化；热解；水泥窑；协同处置；二噁英前言:近年来，水泥窑协同处置固体废物技术风起云涌，众多传统水泥生产企业纷纷涉足固体废物处置。
为规范水泥窑协同处置固体废物污染防治，国家制定了相关标准和政策：HJ662—2013《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》、GB30485—2013《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》、《水泥工业污染防治技术政策》（环境保护部公告2013年第31号）、《水泥行业清洁生产评价指标体系》（发展改革委公告2014年第3号）、GB30760—2014《水泥窑协同处置固体废物技术规范》、《水泥窑协同处置固体废物污染防治技术政策》（2017年环保部出台）。
政策鼓励研发的新技术有：协同处置固体废物的水泥窑在生产过程中的污染物减排技术；提高协同处置固体废物量的水泥窑高效利用技术，如大投加量固废离线燃烧系统；协同处置固体废物的高效预处理技术，如高质量垃圾衍生燃料（RDF）制备技术等。
水泥窑协同处置生活垃圾是生活垃圾处理先进方法之一。
不同的工艺其二噁英生成几率和产生量不同，不同的工艺的垃圾入炉水分、产生焚化气（或热解气）热值、点火启动方式、热载体入炉温度、渣冷却方式、热利用效率等也不同。
回转窑焚烧炉工艺技术
回转窑焚烧炉工艺技术回转窑焚烧炉是一种目前较为常见的焚烧技术，被广泛应用于固体废物处理中。
本文将介绍回转窑焚烧炉的工艺技术，并探讨其应用和发展前景。
回转窑焚烧炉是一种高温下进行固体废物处理的装置，具有良好的热传导性能和燃烧效率。
该技术通过将废物放入回转窑中，在高温下经过一系列的物理和化学变化，将固体废物转化为燃烧产物和灰渣。
回转窑焚烧炉的工艺技术主要包括预处理、加热、燃烧和回转4个步骤。
首先，将废物进行粉碎和分类处理，以便于在回转窑中均匀燃烧。
然后，将废物装入回转窑中，并通过燃料将其加热到高温。
在高温下，废物中的有机物被分解，生成可燃气体和灰渣。
燃烧反应需要适当的氧气供应，以维持燃烧过程的稳定性。
最后，通过回转窑的旋转运动，使废物在高温下均匀燃烧，并将灰渣排出炉外。
整个过程需要控制炉内的温度和氧气含量，以确保燃烧的效果和安全性。
回转窑焚烧炉具有以下几个优点。
首先，回转窑的旋转运动可以确保废物在高温下均匀燃烧，提高燃烧效率。
其次，高温下的燃烧反应可以将废物分解为可燃气体和灰渣，有助于资源的回收和再利用。
此外，通过合理控制炉内的温度和氧气含量，可以减少有害物质的生成和排放，降低环境污染。
目前，回转窑焚烧炉已被广泛应用于城市生活垃圾、工业固体废物、医疗废物等的处理中。
通过回转窑焚烧炉的处理，这些废物可以得到有效处理和减量，并且利用燃烧产生的热量可以发电或提供热能。
这不仅有助于减少对传统能源的依赖，还可以满足城市和工业的能源需求。
但是，回转窑焚烧炉也存在一些问题和挑战。
首先，废物中的有机物和其他污染物可能会在高温下生成有害物质，对环境和人体健康造成影响。
其次，炉内的温度和氧气含量需要精确控制，一旦出现不稳定情况，可能引发爆炸和事故。
此外，回转窑焚烧炉的投资和运行成本较高，需要进行长期计划和经济分析。
尽管存在一些问题，但回转窑焚烧炉作为一种可行的废物处理技术，仍然具有广阔的应用前景。
随着环保意识的提高和能源危机的加剧，人们对于固体废物的处理和能源利用的需求将会越来越高。
危险废物回转窑焚烧处理工艺探讨
危险废物回转窑焚烧处理工艺探讨危险废物的处理一直是环保领域的一个难点。
废物回转窑焚烧处理技术是当前最为先进的废物处理技术之一。
该技术可以处理大量的各种类型的危险废物，例如医疗废物、化学废物、农药废物等。
废物回转窑焚烧是以高温为基础进行废物处理的方法，应用于处理的废物会有80～85%的容积缩减率，并能有效破坏废物中的有害物质，使其转化为活性灰和烟气。
废物回转窑的基本原理是将危险废物和燃料通过输送系统送入回转窑，并在窑内进行高温热解、热氧化等化学反应后，产生的温度高达1000℃以上的热量被传递到窑内的废物颗粒上，使其被快速加热、热解和热氧化，终被分解成灰渣和烟气。
废物回转窑热解（850 ～900℃）和热氧化（900 ～1200 ℃）两个阶段有不同的作用。
在热解阶段，有机废物的分子链被打断，分解成小分子、低分子量的有机物和少量的一氧化碳和二氧化碳等无害气体和可燃气体，同时释放大量的热量，用于提高窑内的温度，并加速有机废物的热氧化。
在热氧化阶段，有机废物被热分解出的大分子化合物（CO、SOx、NOx等）与氧气反应，转化成CO2、H2O、N2等无害气体和其他新的化合物，同时也放出大量的热量，用于维持窑内的高温。
废物的热解和热氧化反应在回转窑中是同时进行的。
通过控制回转窑中的温度、氧气供给量和热解、热氧化反应的比例，可以实现对不同类型的危险废物进行有效处理，根据废物状况调整反应条件和参数，不断优化废物处理效果。
相对于其它技术，废物回转窑焚烧处理工艺有以下优点：1.处理容积大、转化率高：该工艺可以处理大量废物，并有很高的废物容积缩减率，最高可达85%以上。
2.减少二次污染：废物在回转窑中进行高温热解热氧化，明显减少了二次污染的可能性。
3.资源化利用：废物焚烧过程中生成的热量可以回收利用，用于供热、发电等。
4.补充燃料多样：废物工艺回转窑可以使用多种燃料，包括天然气、煤、重油等。
废物回转窑焚烧处理的一大难点是如何保证炉内的温度和热量稳定。
论述危险废物回转窑焚烧处理工艺
论述危险废物回转窑焚烧处理工艺1 概述危险废物具有毒性、易燃易爆性、腐蚀性、反应性、感染性、放射性等危险特性。
同时危险废物的种类多、性质复杂、处理困难、危害大，所以必须加以严格控制。
根据危险废物处理处置的国际通用原则，需针对各种类型危险废物的特性采用综合的处理处置方法，从安全性、经济性、技术可行性的角度出发，实现对危险废物无害化、减量化、资源化的处理，而焚烧无疑是一种比较可靠、经济和安全有效的手段。
根据2004年6月出台的《危险废物和医疗废物处置设施建设项目复核大纲》对炉型的选择要求：“危险废物焚烧炉型应优先采用对废物种类适应性强的回转窑焚烧炉。
医疗废物焚烧炉型选择时，单台处理能力在10t/d以上的焚烧炉应优先采用回转窑焚烧炉，鼓励采用连续热解焚烧炉。
”从中可以看出，回转窑焚烧炉是鼓励用于危险废物的焚烧处理。
回转窑焚烧技术是目前危险废物焚烧技术中最主流的技术，应用最多的炉型，是一种适应性很强，能焚烧多种固体、半固体、液体、气体废物的多用途焚烧炉。
2 危险废物回转窑焚烧工艺2.1 工艺流程危险废物回转窑焚烧工艺系统主要包括进料系统、回转窑焚烧系统、余热利用系统、烟气净化系统、辅助系统（燃料、药剂制备、软化水制备、压缩空气、灰渣收集、烟风系统等）。
2.2 回转窑焚烧系统回转窑焚烧系统由回转窑、二燃室、除渣装置和辅助燃烧系统、空气供给系统等组成。
2.2.1 回转窑。
回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内砌筑耐火材料，且与水平线成规定的斜度，通过轮带支承在各挡支承装置上。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚，又沿轴向（从高端向低端）移动，使废物均匀混合，并完成对物料的干燥、挥发分析出、燃烧直至燃尽的过程。
回转窑对废物变化适应性强，可以安全、高效地处理各种类的危险废物，尤其适应于燃烧含较高水分的特种废物（如污泥）。
对于一般性危险废物来讲，回转窑温度控制在850℃～900℃之间，温度的控制是由布置在窑头的燃烧器的燃料量加以调节的，通常采用液体燃料或气体燃料。
回转窑焚烧处理系统技术方案
回转窑焚烧处理系统技术方案回转窑焚烧处理系统技术方案随着工业化的不断加速，我国的固体废弃物也在快速增长，废弃物的处理和综合利用已成为各地政府和企业关注的热点领域。
回转窑焚烧处理系统是一种综合利用固体废弃物的方法，主要通过高温烧烤来达到废弃物减量和资源化利用的目的。
本文将从技术方案、工程设计、设备选择和运行管理等方面探讨回转窑焚烧处理系统的技术应用。
一、技术方案回转窑烧结系统主要包括四部分：前端处理系统、烘干系统、烧结系统和排放处理系统。
前端处理系统主要负责废弃物的采集、分选、粉碎和成块处理，确保废弃物在烘干和烧结过程中具有相同的物理和化学性质。
进入烘干系统后，废弃物会被送往回转窑中进行干燥处理，使其水分含量降至5%以下。
经过烘干处理后，废弃物被送入回转窑进行烧结处理，达到减量和资源化利用的目的。
在冷却和排放处理系统中，烧结后的物料被送至降温塔进行冷却，过滤和净化后再排放至空气中。
二、工程设计根据处理规模和工艺流程等因素，设计一个具有满足处理能力、稳定性和可靠性的回转窑烧结系统，并考虑系统的容错性和后续维护的便利性。
设计将考虑回转窑的形状、尺寸和旋转速度等因素，以确保高温下的均匀加热和物料的均匀流动。
同时还需要考虑炉体与设备的耐腐蚀性、耐高温性以及防火安全等因素。
三、设备选择在采购设备时，需要选择符合生产需求、质量可靠和成本合理的设备。
主要设备包括回转窑、燃烧器和废气处理设备等。
回转窑的选择需考虑废弃物的物理特性和加热方式，确保其旋转速度和加热温度具有稳定性。
燃烧器的选择需根据燃烧物料类型和热量需求，选择适合的燃烧器类型并确保其燃烧效率高、排放尽量低。
废气处理设备主要包括旋流器、喷淋塔等，需要根据废气的化学性质和排放要求选择合适的处理设备。
四、运行管理回转窑处理系统不仅需要合理的设计和设备配合，更需要有效的运行管理来确保正常生产和减少环境污染。
在生产和运营中需要对系统进行定期维护和检修，确保设备安全稳定，以及对废气和废水进行有效地处理和排放。
2020-工业危废回转窑焚烧技术简介
回转窑焚烧技术在工业危废处置中的应用回转式焚烧窑是国际工业废物处理领域广泛应用的焚烧设备，在工业废物焚烧领域的市场占有率为85%左右，也是我国科技部和国家环保总局所发布的国家工业废物处理技术政策中推荐的焚烧炉炉型。
一、回转窑焚烧的一般机理尽管工业垃圾回转窑焚烧炉设计厂家各异，但其设计机理基本一致。
回转式焚烧窑炉体为采用耐火砖或水冷壁炉墙的圆柱形滚筒。
它是通过炉体整体转动，使垃圾均匀混合并沿倾角度向倾斜端翻腾状态移动。
为达到垃圾完全焚烧，一般设有二燃室。
其独特的结构使几种传热形式中完成垃圾干燥、挥发分析出、垃圾着火直至燃尽的过程，并在二燃室内实现完全焚烧。
回转窑式焚烧炉对焚烧物变化适应性强，特别对于含较高水分的特种垃圾均能实行燃烧。
二、回转窑焚烧炉特点其主要特点如下：（1）本设备可同时焚烧固体废物、液体、胶体、气体，对焚烧物适应性强；（2）焚烧物料翻腾前进，三种传热方式并存一炉，热利用率较高；（3）高温物料接触耐火材料，更换炉衬方便，费用低；（4）传动机理简单，传动机构在窑外壳，设备维修简单；（5）对焚烧物形状、含水率要求不高；（6）回转窑内长达1小时多的停留时间和850℃以上的高温，使危险废物基本燃烬；二燃室强烈的气体混合使得烟气中未完全燃烧物完全燃烧达到有害成分分解所需的高温（1100℃），高温区烟气停留时间大于2秒；不但使废渣焚烬烧透，还从源头避开或减低了产生二恶英的工况区；（7）良好的密封措施和炉膛负压，保证有害气体不外泄；（8）设备运转率高，年运转率一般可达90%；操作维护方便；（9）回转窑内增设物料翻转装置，在提高焚烧效率的同时扩大了焚烧炉对废物的适应性；三、回转窑焚烧工艺流程废物用密闭卡车或其他运输工具运到焚烧厂储库，通过进料机构输送入回转窑进料斗，进料斗下设有推料机构及锁风设施，确保回转窑负压运行的烧成制度。
储存区内设有若干废物储存区域，设有混合区，工业废物根据各废物特性，需要互配，然后由机械上料装置运送至给料斗，废物经溜槽由推料机构送入回转窑焚烧炉内；固废根据化验分析后的成分由生产技术部门制定配料单，其进料量根据回转窑内温度和工况条件由控制室计算机控制。
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7.危险废物焚烧处理车间设计7.1设计基本参数表7-1焚烧炉设计基本参数注：烟气排放性能保证值达到相关要求。
7.2危险废物特性危险废物的设计低位热值：3500Kcal/kg。
危险废物的特性参数设计基准值取值如下：表7-2焚烧物料基本参数爆炸性危废不能进入危险废物焚烧系统，有爆燃性的危废需通过与其他危废配伍后才能焚烧；7.3排放要求焚烧炉外排烟气中执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）表3中焚烧容量为300-2500kg/h浓度限值要求。
表7-3《危险废物焚烧污染控制标准》烟气排放要求注：在测试计算过程中，以11%O2（干气）作为换算基准。
焚烧炉排气筒高度满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001的规定，焚烧量2000～2500kg/h，排气筒最低允许高度50m。
焚烧炉排气筒按GB/T16157的要求，设永久采样孔，安装用于采样和测量的设施。
7.4焚烧总体工艺设计图7-1焚烧处理工艺流程图7.4.1 废物进料系统本系统物料入炉方式采用分系统进行设计，分为固体、半固体物出渣机回 转 窑布袋除尘器多组分燃烧器二级洗涤塔洗涤泵污水站一级洗涤塔补水推料机构链板输送机液压缸软化水箱软水器自来水锅炉给水泵多组分燃烧器水冷夹套烟囱干法脱酸塔固态危险废物行车控制计量雾化设备燃料油出灰出灰出灰出灰引风机湿式电除尘器冷却循环系统碱 液二级循环水池一级循环水池称重加药系统石灰仓罗茨风机一次鼓风机废气接口冷却泵进料斗及二级密封门溶液储罐氨水雾化泵喷枪急 冷 塔雾化泵站急冷水箱废液助燃风机换热器称重加药系统活性炭罗茨风机分汽缸排水泵二次鼓风机废液助燃风机液态危险废物冷却塔控制计量雾化设备包装废弃物斗式提升机二 燃 室余热锅炉洗涤泵液压缸泵液压站自来水一级循环水池料坑废气急冷水箱一级循环水池自来水料，液态物料、气态物料等。
固体物料经过破碎后进入料坑，再进入炉内焚烧。
同时包装类的固体物料或者瓶装的物料通过斗提上料机进入炉内焚烧。
图7-2废物进料系统流程图1）散装废物进料系统固体物料入厂计量后，进入废物预处理车间，在车间内进行破碎、配伍后进入炉前料坑。
再通过行车将物料送入设计在焚烧车间窑头二层平台上的链板输送机进料斗。
链板输送机将物料输送到链板输送机出料斗，进行称重计量。
称重计量后，顺序打开一级门，关闭，打开二级门，关闭，物料进入推料机内，再打开阻火门，推料机推头前进，物料推入炉内焚烧，推料机推头后退，阻火门关闭，完成一次进料过程。
主要工艺设备包含破碎机、行车、链板输送机、推筒给料机、液压站等。
（1）行车起重量5t ，工作环境温度-30～40℃、相对湿度小于85％。
适用物料密度一般为0.6～2.9t/m3，所配抓斗容积为1m 3。
（2）链板输送机采用和推筒给料机联锁，控制散装料的进料量，“非连续”工作模式，可带料启动，密闭设计，不会溢料。
推筒给料机包装废弃物固体半固体破碎行车炉前料斗斗提上料机推料机构回转窑二燃室液体废物过滤雾化组合燃烧器组合燃烧器气态废物动力来自液压站，实现一级门、二级门、阻火门的开及关，同时实现推头的前进、后退。
（3）破碎机采用气体保护，将固体物料进行破碎后送入炉前料坑。
2）包装类废物带小包装类废物主要通过斗提上料机送入链板输送机出料斗内，完成称重计量后，通过推筒给料机送入炉内焚烧。
主要工艺设备包含斗式提升机。
提升机料箱采用660L医废标准箱，可以方便的装入提升机的上料小车内，卸完料后也可快速的卸下660L医废标准箱，实现快速进料。
提斗采用减速电机驱动，功率3.0KW。
可根据工业电视实现整个提升过程由程序自动控制完成。
也可以由进料员在现场通过手动操作钮完成。
3）废液进料进入厂区的废液先经过化验，后分类存放。
大宗废液储存在废液储罐，经过过滤、输送泵输送，送入设置在转窑及二燃室上的组合燃烧器，经燃烧器雾化后进入炉内焚烧。
临时废液及小量的其它不宜与其它废液混合的废液进入废液中间罐，经搅拌后过滤，经临时废液泵送入组合燃烧器，再雾化入炉焚烧。
主要工艺设备包含雾化泵和组合式燃烧器。
雾化泵 漩涡泵：3台 流量：0~1m 3/h 扬程：60m功率：2.2kw ，防爆电机，外壳防护等级IP54 回转窑及二燃室组合燃烧器： 各含废液喷枪：2个 流量：0~200kg/h 设计压力：1.0Mpa 7.4.2 助燃系统辅助燃料采用燃料油。
罐车将油卸入油罐内，由泵输送至中间油箱内，经泵、燃烧器喷入炉内助燃。
助燃系统流程详见下图。
图7-3助燃系统流程图助燃系统主要在系统启炉、停炉时使用，启炉时组合燃烧器将燃料油焚烧放出热能，提高炉内温度，当温度达到900℃以上时，投入废物进行焚烧。
当焚烧废物热值波动大，达不到焚烧所需要的温度时，组合燃烧器还应投入使用，此时，根据设定温度自动调节燃烧器工作状态。
助燃系统设置独立的供风系统，供风风机与燃烧器的燃料情况自回转窑二燃室燃油储罐输送泵组合燃烧器组合燃烧器中间储罐雾化泵动调节供风量。
组合燃烧器设置有点火系统、火焰监测系统、废液喷枪、燃油喷枪等。
其中废液采用双流体雾化，燃油喷枪采用机械压力雾化。
本系统主要工艺设备包括燃料油罐、燃油输送泵、中间油箱、燃油雾化泵和组合式燃烧器等。
（1）燃料油罐燃料油贮罐1台，V=40m3，罐体碳钢材质。
设液位测量装置、进料口、出料口、呼吸口、检修孔和排污口等。
外保温：硅酸铝纤维毡100mm+0.75mm厚的铝合金板。
（2）燃油输送泵用于将燃料油储罐中的燃料油输送至焚烧车间的中间油箱。
燃料油输送泵2台，齿轮泵，3.3m3/h，33m，配防爆电机1.5kW。
（3）中间油箱中间油箱设在焚烧车间内，用于燃料油的临时储存；当油箱液位低于设定的液位后输送油泵自动启动，将中间油箱加油到指定液位；供油泵用于供给燃烧器燃烧所需的燃料油。
中间油箱1套：容积1m3，材质Q235-A。
（4）燃油雾化泵用于向组合式燃烧器输油，型号：2CY-3/2.5，流量3.0m3/h，4kw，压头2.5Mpa。
（5）组合式燃烧器含自动点火器、火焰监测系统、双流体废液雾化喷枪、压力雾化燃油喷枪等；转窑组合燃烧器配备助燃风机风机型号：9-26No.8D，风量：13001~13848m3/h，风压：3421~3294Pa，功率：30KW，转速：1450r/min二燃室组合燃烧器配备助燃风机风机型号：9-26No.8D，风量：13001~13848m3/h，风压：3421~3294Pa，功率：30KW，转速：1450r/min7.4.3焚烧系统焚烧系统主要包含回转窑单元、二燃室单元和助燃空气单元，工艺流程图详见下图。
图7-4焚烧系统流程图1）回转窑单元回转窑采用顺流式。
固体、半固体、液体废弃物从筒体的头部进入，助燃的空气由头部进入，随着筒体的转动缓慢地向尾部移动，完成干燥、燃烧、燃烬的全过程，焚烧后的炉渣由窑尾排出，落入出渣机内，炉渣经冷却降温后由出渣机带出，外运填埋；焚烧产生的烟气，由窑体尾部进入二燃室。
前端板布置有组合式燃烧器、推筒给料机、空气入口、温度、钢材接口。
前端板为自支撑结构，避免推筒给料机产生的推力传递到回转窑。
前端板使用耐火材料进行保护。
在下部设置一个废料收集器收集废物漏料。
回转窑前后的密封采用摩擦式及迷宫式的组合式金属密封技术，由耐热钢片、弹簧钢片、耐火纤维毡和组成。
密封组件能在回转窑窑内温度1000℃、窑头部位压力为-100pa的条件下，提供可靠密封，防止烟气泄漏。
回转窑主要工艺参数如下：设计温度：850~950℃废物停留时间：30~120min窑体尺寸：Ø3.8×14.5m窑体倾角：2.0°转速：0.1-1.1r/min，双向传动，电机减速机驱动。
耐火材料：高铝耐火砖功率：37kW2）二燃室单元回转窑产生的可燃气体抽送到内嵌耐火材料的二燃室，在这里碳氢化合物被进一步焚烧和分解。
二燃室的尺寸能保证烟气在1100℃的温度下＞2秒钟的滞留时间。
通过设置在二燃室上部出口烟道上的热电偶温度调节两台组合式燃烧器燃油量及废液量，使二燃室温度稳定在设定值。
组合式燃烧器安装在二燃室的下部，在二次风管处上下交错布置。
二次风管下部的燃烧器在二次风作用下与烟气充分混合，进一步燃烧烟气中的有机质。
二次风管上部的组合式燃烧器主要用来控制温度。
二燃室通过一个内嵌耐火材料的烟道与余热锅炉入口段相连。
在发生紧急停炉条件时，如停电或停水，开启设置在二燃室顶部的急排烟囱，烟气由二燃室顶部排到大气中。
急排烟囱由气缸驱动，当炉内发生爆燃时，急排烟囱打开卸压，每次打开后急排排烟后能恢复原位。
上位机能监视急排烟囱开启和关闭的状态。
排烟口采用水封。
防止在二燃室正常运行时烟气泄漏。
二燃室主要工艺参数如下：二燃室内部尺寸：Ø5.4×17.5m二燃室结构：钢结构二燃室焚烧温度：约1150℃外表温度：≤50℃烟气滞留时间：大于2s二燃室设有检修门，并设温度、压力、氧量仪表等。
3）助燃空气单元助燃空气系统主要用于向回转窑和二燃室提供燃烧所需的空气。
回转窑在窑头设有供风口，废物在被扬起落下的过程中，物料与空气中的氧充分混合。
设置单独的助燃空气风机，一次助燃空气约占总风量的70%。
二燃室设置单独的助燃空气风机。
沿二燃室环向布置风箱，风管旋向布置，二次助燃空气风速为30-50m/s，在风的带动下，烟气呈螺旋上升，加强了烟气与空气的混合，延长了烟气在炉内的停留时间。
二次助燃空气约占总风量的30%。
主要工艺设备包含一次助燃空气风机、二次助燃空气风机及附件，两台风机均为变频调速，风量通过一二次助燃空气风机工作平率与炉内含氧联锁自动调节。
7.4.4余热利用系统本系统利用烟气中余热产生蒸汽。
主要工艺流程详见下图。
图7-5焚烧系统流程图余热利用系统主要包括余热锅炉、余热锅炉水循环单元和余热锅炉辅助设备。
1）余热锅炉采用膜式水冷壁蒸汽锅炉。
其主要参数：给水温度104℃，压力：1.6Mpa，蒸汽温度201.4℃；立式布置。
锅炉进口烟气温度1150℃，出口温度550℃。
汽包设有水位报警、监视系统（工业电视）、信号传送到主控室。
2）余热锅炉水循环单元设软水器对锅炉给水进行软化处理，水质达到《工业锅炉水质标准》（GB1576-2001）。
自动软水器产生的软化水集至软化水箱。
软化水箱起到缓冲锅炉用水的需要。
软化水箱的水经锅炉给水泵、给水管路强制送入锅筒。
锅筒为汽水混合物。
水空间的饱和水通过炉外集中下降管，进入下部各个集箱，然后由集箱进入水冷壁管，管内的水受热蒸发，由于密度差，蒸汽向上流动进入上集箱，通过导汽管进入锅筒汽空间，经过内置式汽水分离器后排出进入分汽缸，供用户使用。
3）余热锅炉辅助设备（1）锅炉给水泵采用锅炉给水泵给水，流量通过调节阀启停调节。