回转窑焚烧工艺方案
7.危险废物焚烧处理车间设计
7.1设计基本参数
表7-1焚烧炉设计基本参数
注：烟气排放性能保证值达到相关要求。
7.2危险废物特性
危险废物的设计低位热值：3500Kcal/kg。危险废物的特性参数设计基准值取值如下：
表7-2焚烧物料基本参数
爆炸性危废不能进入危险废物焚烧系统，有爆燃性的危废需通过与其他危废配伍后才能焚烧；
7.3排放要求
焚烧炉外排烟气中执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）表3中焚烧容量为300-2500kg/h浓度限值要求。
表7-3《危险废物焚烧污染控制标准》烟气排放要求
注：在测试计算过程中，以11%O2（干气）作为换算基准。
焚烧炉排气筒高度满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001的规定，焚烧量2000～2500kg/h，排气筒最低允许高度50m。
焚烧炉排气筒按GB/T16157的要求，设永久采样孔，安装用于采
样和测量的设施。 7.4
焚烧总体工艺设计
图7-1焚烧处理工艺流程图
7.4.1 废物进料系统
本系统物料入炉方式采用分系统进行设计，分为固体、半固体物
出渣机
回 转 窑
布袋除尘器
多组分燃烧器
二级洗涤塔
洗涤泵污水站
一级洗涤塔
补水
推料机构链板输送机
液压缸软化水箱
软水器
自来水
锅炉给水泵
多组分燃烧器水冷夹套烟囱
干法脱酸塔固态危险废物
行车控制计量雾化设备燃料油出灰出灰
出灰出灰引风机湿式电除尘器
冷却循环系统
碱 液
二级循环水池
一级循环水池称重加药系统石灰仓
罗茨风机一次鼓风机
废气接口
冷却泵进料斗及二级密封门
溶液储罐氨水雾化泵
喷枪
急 冷 塔雾化泵站急冷水箱废液助燃风机换热器
称重加药系统
活性炭罗茨风机分汽缸
排水泵二次鼓风机
废液助燃风机
液态危险废物冷却塔控制计量雾化设备
包装废弃物斗式提升机
二 燃 室
余热锅炉洗涤泵
液压缸
泵
液压站
自来水
一级循环水池料坑废气急冷水箱
一级循环水池自来水
料，液态物料、气态物料等。固体物料经过破碎后进入料坑，再进入炉内焚烧。同时包装类的固体物料或者瓶装的物料通过斗提上料机进入炉内焚烧。
图7-2废物进料系统流程图
1）散装废物进料系统
固体物料入厂计量后，进入废物预处理车间，在车间内进行破碎、配伍后进入炉前料坑。再通过行车将物料送入设计在焚烧车间窑头二层平台上的链板输送机进料斗。链板输送机将物料输送到链板输送机出料斗，进行称重计量。
称重计量后，顺序打开一级门，关闭，打开二级门，关闭，物料进入推料机内，再打开阻火门，推料机推头前进，物料推入炉内焚烧，推料机推头后退，阻火门关闭，完成一次进料过程。
主要工艺设备包含破碎机、行车、链板输送机、推筒给料机、液压站等。
（1）行车起重量5t ，工作环境温度-30～40℃、相对湿度小于85％。适用物料密度一般为0.6～2.9t/m3，所配抓斗容积为1m 3。
（2）链板输送机采用和推筒给料机联锁，控制散装料的进料量，“非连续”工作模式，可带料启动，密闭设计，不会溢料。推筒给料机
包装废弃物
固体半固体破碎行车炉前料斗斗提上料机
推料机构
回转窑
二燃室液体废物过滤雾化组合燃烧器组合燃烧器
气态废物
动力来自液压站，实现一级门、二级门、阻火门的开及关，同时实现推头的前进、后退。
（3）破碎机采用气体保护，将固体物料进行破碎后送入炉前料坑。
2）包装类废物
带小包装类废物主要通过斗提上料机送入链板输送机出料斗内，完成称重计量后，通过推筒给料机送入炉内焚烧。
主要工艺设备包含斗式提升机。
提升机料箱采用660L医废标准箱，可以方便的装入提升机的上料小车内，卸完料后也可快速的卸下660L医废标准箱，实现快速进料。
提斗采用减速电机驱动，功率3.0KW。可根据工业电视实现整个提升过程由程序自动控制完成。也可以由进料员在现场通过手动操作钮完成。
3）废液进料
进入厂区的废液先经过化验，后分类存放。大宗废液储存在废液储罐，经过过滤、输送泵输送，送入设置在转窑及二燃室上的组合燃烧器，经燃烧器雾化后进入炉内焚烧。
临时废液及小量的其它不宜与其它废液混合的废液进入废液中间罐，经搅拌后过滤，经临时废液泵送入组合燃烧器，再雾化入炉焚烧。
主要工艺设备包含雾化泵和组合式燃烧器。
雾化泵 漩涡泵：3台 流量：0~1m 3/h 扬程：60m
功率：2.2kw ，防爆电机，外壳防护等级IP54 回转窑及二燃室组合燃烧器： 各含废液喷枪：2个 流量：0~200kg/h 设计压力：1.0Mpa 7.4.2 助燃系统
辅助燃料采用燃料油。罐车将油卸入油罐内，由泵输送至中间油箱内，经泵、燃烧器喷入炉内助燃。
助燃系统流程详见下图。
图7-3助燃系统流程图
助燃系统主要在系统启炉、停炉时使用，启炉时组合燃烧器将燃料油焚烧放出热能，提高炉内温度，当温度达到900℃以上时，投入废物进行焚烧。
当焚烧废物热值波动大，达不到焚烧所需要的温度时，组合燃烧器还应投入使用，此时，根据设定温度自动调节燃烧器工作状态。
助燃系统设置独立的供风系统，供风风机与燃烧器的燃料情况自
回转窑
二燃室
燃油储罐
输送泵
组合燃烧器
组合燃烧器中间储罐雾化泵
动调节供风量。
组合燃烧器设置有点火系统、火焰监测系统、废液喷枪、燃油喷枪等。其中废液采用双流体雾化，燃油喷枪采用机械压力雾化。
本系统主要工艺设备包括燃料油罐、燃油输送泵、中间油箱、燃油雾化泵和组合式燃烧器等。
（1）燃料油罐
燃料油贮罐1台，V=40m3，罐体碳钢材质。设液位测量装置、进料口、出料口、呼吸口、检修孔和排污口等。外保温：硅酸铝纤维毡100mm+0.75mm厚的铝合金板。
（2）燃油输送泵
用于将燃料油储罐中的燃料油输送至焚烧车间的中间油箱。燃料油输送泵2台，齿轮泵，3.3m3/h，33m，配防爆电机1.5kW。
（3）中间油箱
中间油箱设在焚烧车间内，用于燃料油的临时储存；当油箱液位低于设定的液位后输送油泵自动启动，将中间油箱加油到指定液位；供油泵用于供给燃烧器燃烧所需的燃料油。
中间油箱1套：容积1m3，材质Q235-A。
（4）燃油雾化泵
用于向组合式燃烧器输油，型号：2CY-3/2.5，流量3.0m3/h，4kw，压头2.5Mpa。
（5）组合式燃烧器
含自动点火器、火焰监测系统、双流体废液雾化喷枪、压力雾化
燃油喷枪等；
转窑组合燃烧器配备助燃风机
风机型号：9-26No.8D，风量：13001~13848m3/h，风压：3421~3294Pa，功率：30KW，转速：1450r/min
二燃室组合燃烧器配备助燃风机
风机型号：9-26No.8D，风量：13001~13848m3/h，风压：3421~3294Pa，功率：30KW，转速：1450r/min
7.4.3焚烧系统
焚烧系统主要包含回转窑单元、二燃室单元和助燃空气单元，工艺流程图详见下图。
图7-4焚烧系统流程图
1）回转窑单元
回转窑采用顺流式。固体、半固体、液体废弃物从筒体的头部进入，助燃的空气由头部进入，随着筒体的转动缓慢地向尾部移动，完成干燥、燃烧、燃烬的全过程，焚烧后的炉渣由窑尾排出，落入出渣机内，炉渣经冷却降温后由出渣机带出，外运填埋；焚烧产生的烟气，由窑体尾部进入二燃室。
前端板布置有组合式燃烧器、推筒给料机、空气入口、温度、钢材接口。前端板为自支撑结构，避免推筒给料机产生的推力传递到回转窑。前端板使用耐火材料进行保护。在下部设置一个废料收集器收集废物漏料。
回转窑前后的密封采用摩擦式及迷宫式的组合式金属密封技术，由耐热钢片、弹簧钢片、耐火纤维毡和组成。密封组件能在回转窑窑内温度1000℃、窑头部位压力为-100pa的条件下，提供可靠密封，防止烟气泄漏。
回转窑主要工艺参数如下：
设计温度：850~950℃
废物停留时间：30~120min
窑体尺寸：?3.8×14.5m
窑体倾角：2.0°
转速：0.1-1.1r/min，双向传动，电机减速机驱动。
耐火材料：高铝耐火砖
功率：37kW
2）二燃室单元
回转窑产生的可燃气体抽送到内嵌耐火材料的二燃室，在这里碳氢化合物被进一步焚烧和分解。二燃室的尺寸能保证烟气在1100℃的温度下＞2秒钟的滞留时间。通过设置在二燃室上部出口烟道上的热电偶温度调节两台组合式燃烧器燃油量及废液量，使二燃室温度稳定在设定值。
组合式燃烧器安装在二燃室的下部，在二次风管处上下交错布置。二次风管下部的燃烧器在二次风作用下与烟气充分混合，进一步燃烧烟气中的有机质。二次风管上部的组合式燃烧器主要用来控制温度。二燃室通过一个内嵌耐火材料的烟道与余热锅炉入口段相连。
在发生紧急停炉条件时，如停电或停水，开启设置在二燃室顶部的急排烟囱，烟气由二燃室顶部排到大气中。急排烟囱由气缸驱动，当炉内发生爆燃时，急排烟囱打开卸压，每次打开后急排排烟后能恢复原位。上位机能监视急排烟囱开启和关闭的状态。排烟口采用水封。防止在二燃室正常运行时烟气泄漏。
二燃室主要工艺参数如下：
二燃室内部尺寸：?5.4×17.5m
二燃室结构：钢结构
二燃室焚烧温度：约1150℃
外表温度：≤50℃
烟气滞留时间：大于2s
二燃室设有检修门，并设温度、压力、氧量仪表等。
3）助燃空气单元
助燃空气系统主要用于向回转窑和二燃室提供燃烧所需的空气。
回转窑在窑头设有供风口，废物在被扬起落下的过程中，物料与空气中的氧充分混合。设置单独的助燃空气风机，一次助燃空气约占总风量的70%。
二燃室设置单独的助燃空气风机。沿二燃室环向布置风箱，风管
旋向布置，二次助燃空气风速为30-50m/s，在风的带动下，烟气呈螺旋上升，加强了烟气与空气的混合，延长了烟气在炉内的停留时间。二次助燃空气约占总风量的30%。
主要工艺设备包含一次助燃空气风机、二次助燃空气风机及附件，两台风机均为变频调速，风量通过一二次助燃空气风机工作平率与炉内含氧联锁自动调节。
7.4.4余热利用系统
本系统利用烟气中余热产生蒸汽。主要工艺流程详见下图。
图7-5焚烧系统流程图
余热利用系统主要包括余热锅炉、余热锅炉水循环单元和余热锅炉辅助设备。
1）余热锅炉
采用膜式水冷壁蒸汽锅炉。其主要参数：给水温度104℃，压力：1.6Mpa，蒸汽温度201.4℃；立式布置。锅炉进口烟气温度1150℃，出口温度550℃。
汽包设有水位报警、监视系统（工业电视）、信号传送到主控室。
2）余热锅炉水循环单元
设软水器对锅炉给水进行软化处理，水质达到《工业锅炉水质标
准》（GB1576-2001）。自动软水器产生的软化水集至软化水箱。软化水箱起到缓冲锅炉用水的需要。
软化水箱的水经锅炉给水泵、给水管路强制送入锅筒。锅筒为汽水混合物。水空间的饱和水通过炉外集中下降管，进入下部各个集箱，然后由集箱进入水冷壁管，管内的水受热蒸发，由于密度差，蒸汽向上流动进入上集箱，通过导汽管进入锅筒汽空间，经过内置式汽水分离器后排出进入分汽缸，供用户使用。
3）余热锅炉辅助设备
（1）锅炉给水泵
采用锅炉给水泵给水，流量通过调节阀启停调节。水泵设过载及短路保护，输出运行、停止及故障信号。
立式高压给水泵，流量20m3/h，扬程202m，功率18.5KW，数量：2台。
（2）排污扩容器
排污膨胀器是与锅炉的排污口连接的，排污水在膨胀器内经扩容、降压后排放。有效容积0.7m3。
（3）分汽缸
为保证蒸汽流量分配均匀，设置分汽缸，蒸汽使用单位从分汽缸接管。
分汽缸：?377×10：L=3000-3500mm，外带150mm保温。
分汽缸预留6个出口。
（4）自动软水系统
采用全自动软水器，可定时、定流量自动再生，出水质量高，结构紧凑、安装占地面积小，属于免维护设备，经过处理的水质达到低压锅炉水质标准要求。
采用高强度玻璃钢，优质不饱和树脂，经机械缠绕成形之交换罐，耐压防腐性能良好，制造过程一次合成，简化了传统制罐工艺，采用防腐蚀较强的有机材料和特殊金属材料制作处理，避免了罐内树脂的污染，对树脂长期有效工作，提供了安全保证。
（5）软化水箱
一台，容积20m3，快装式方形水箱，带盖。材料304，磁翻柱式（红白色）带报警信号输出的液位计。
（6）除氧器
型式：热力除氧器
采用热力除氧器，使水被加热到除氧器工作压力下的沸腾温度，一般采用104℃。
原理是将锅炉给水加热至沸点，使氧的溶解度减小，水中氧不断逸出，再将水面上产生的氧气连同水蒸汽一道排除，还能除掉水中各种气体（包括游离态CO2，N2），如用铵钠离子交换法处理过的水，加热后也能除去。除氧后的水不会增加含盐量，也不会增加其他气体溶解量，操作控制相对容易，而且运行稳定，可靠，是目前应用最多的一种除氧方法。
除氧器设有温度、液位、安全等附件，外设保温。
除氧器的特点是运行稳定、除氧效果好，低压除氧器≤10ppb；对
机组负荷变化适应能力强，可以超出力50%运行，且溶解氧的达到部颁标准。
7.4.5尾气净化系统
为确保烟气达标排放烟气净化工艺采用余热锅炉脱氮+急冷+干式脱酸+活性炭吸附+布袋除尘+两级湿法脱酸+湿法静电除尘器的烟气净化工艺和技术。
7.4.5.1高温脱氮
在余热锅炉的第一回程内设置脱氮装置。脱氮工艺采用非催化法还原（SNCR法）控制NOx。
本工艺采用尿素作为脱氮剂，尿素溶液制备后通过高压雾化泵送入余热锅炉第一回程内的雾化喷枪，烟气在喷嘴下方区域与雾化后的小液滴充分混合，烟气中NOx组分被还原。
主要工艺设备为尿素溶液制作储罐，雾化泵，雾化喷枪等。
尿素制备储罐：5m3，304快装式水箱
尿素输送泵：流量0~0.5m3/h，扬程1MPa
尿素雾化喷枪：喷头哈氏合金。
7.4.5.2烟气急冷
采用顺流式喷淋塔，高温烟气从喷淋塔项部进入，经过稳流装置使烟气均匀地分布在塔内，喷淋塔顶部喷入液体，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，从550℃骤冷至200℃以下，可以避开二恶英再合成的温度段，从而达到抑制二恶英再生成的目的。烟气在急冷的过程中，除了降温，还有去除酸性气体、洗涤、除尘的作用。脱除的一
部分飞灰从急冷塔底部排出，收集后固化处理。
急冷喷枪采用压缩空气雾化喷嘴。喷枪集成有压缩空气及急冷水通道。为提高系统的可靠性，系统设置4中喷枪，其中3只为正常负荷下的雾化喷枪，1只为启炉或者停炉时低负荷喷枪。
急冷水喷水量根据烟气出口温度自动调节，当该温度高于设定温度时，喷嘴喷出的急冷水量增加，反之，则减少急冷水量，同时根据喷水量自动调整压缩空气用量。
由于烟气温度的降低，一部分盐从烟气中析出，落入急冷塔底部，与其他飞灰一起排出。
急冷塔主要工艺参数如下：
烟气入口温度：550±50℃
烟气出口温度：190±5℃
急冷时间：＜1秒
急冷塔壳体：?4.2×15m，内衬KP1耐酸碱腐蚀浇注料。
7.4.5.3干式脱酸
经过急冷后的烟气从脱酸塔底部计入，石灰粉储存在石灰仓内，通过圆盘给料机、罗茨风机连续均匀地将石灰粉（Ca（OH）2）喷入脱酸塔内。
干式反应塔为塔式外径1.8m，总高度12m，材质Q235-A，厚度10mm，内衬60mmKPI耐酸浇筑料。干式反应塔外保温，50mm岩棉+0.75mm铝合金板。
反应塔内确保烟气与石灰有良好的混合条件、足够的反应时间以
及60%以上的脱酸效率。
急冷塔下部与干式脱酸塔下部设计为一个整体，通过一个船仓形结构连接，在干式脱酸塔下部加工成文丘里管形状，以便在干式脱酸塔内形成密相反应区。
7.4.5.4活性炭喷射
在脱酸塔与布袋除尘器之间喷入干活性炭粉。在烟气管道中，活性炭与烟气强烈混合，利用活性炭具有极大的比表面积和极强的吸附能力的特点，对烟气中的二噁英和重金属等污染物净化处理。
主要工艺设备包括活性炭储仓、圆盘给料机和罗茨风机等。
7.4.5.5布袋滤尘系统
烟气经过急冷降温后及初步脱酸后进入除尘器。在除尘器中，烟气流速较低。烟气由滤袋外向内经过时，烟气中的粉尘被截留在滤袋外表面，从而得到净化，再经除尘器内文氏管进入上箱体，从出口排出。附集在滤袋外表面的粉尘不断增加，使除尘器阻力增大，为使设备阻力维持在限定的范围内，必须定期消除附在滤袋表面的粉尘：由PLC控制定期按顺序触发各控制阀开启，使气包内压缩空气由喷吹管孔眼喷出（称一次风），通过文氏管，诱导数倍于一次风的周围空气（称二次风）进入滤袋，使滤袋在一瞬间急剧膨胀，并伴随着气流的反向作用，抖落粉尘。被抖落的粉尘落入灰斗，经螺旋出灰机排出。
布袋除尘器采用压缩空气清灰，从滤袋背面吹出，使烟尘脱落至下部灰斗。除尘器采用PLC控制吹灰。
烟气进口温度190℃，烟气出口温度降至180℃，有效地防止结
露现象产生，同时能延长滤布的使用寿命。
除尘器不设置旁通。分4个室。
袋式除尘器的外壳带有保温材料，外表面温度小于环境温度+50℃。防止降温过度滤袋结露堵塞和避免除尘器外壳的腐蚀。布袋使用耐高温达260℃的高温型材料PTFE+PTFE覆膜，防止因系统工况变化损坏布袋。为防止布袋结露，下部灰斗设电加热装置。设自动短路系统保护除尘器，防止进入除尘器的烟温过高或者过低，损坏滤袋。
为防止布袋结露，下部灰斗设电加热装置。设自动短路系统保护除尘器，防止进入除尘器的烟温过高或者过低，损坏滤袋。
布袋除尘器主要工艺参数如下：
设计过滤面积：2400m2
阻力：＜1500Pa
壳体的耐压能力：≤6000Pa：
正常压力下壳体漏风率：≤2％
除尘效率：＞99.9%。
除尘器的钢结构设计温度：200℃
灰斗上设计有电加热装置，容量满足最大含尘量8小时满负荷运行的要求。
7.4.5.6烟气湿法脱酸
7.4.5.6.1湿法脱酸系统工艺性能
湿法脱酸系统主要由一级洗涤塔、一级洗涤泵、一级洗涤水回流泵，一级洗涤水冷却塔，一级洗涤水池，二级洗涤塔、二级洗涤泵、
二级洗涤水回流泵、二级洗涤水池、除雾器、碱液储罐，碱液输送泵、PH值在线监测系统、电导率在线监测系统及上柱设备配套设备组成。
表7-4一级洗涤系统工艺性能
一级洗涤系统描述
一级洗涤塔设置在布袋除尘器后面，将除尘器过来的净化除尘、重金属的烟气通过喷水的方式降温到85℃左右。
一级洗涤塔为钢衬石墨材质塔器。塔下部设置水箱，水箱为钢结构，内衬PO，水箱容积15m3。
一级洗涤塔出口处设温度变送器，提供高温安全连锁。
在一级洗涤塔的给水管道上设有一电磁流量计，以监视一级洗涤塔给水量，并提供连锁保护。
一级洗涤水池的给水来二级洗涤水，通过二级洗涤水外排泵定期将二级洗涤水送入一级洗涤水池。
一级洗涤水使用后排入污水站，降低洗涤塔碱耗量，同时减少高
浓度盐水量。
一级洗涤塔脱硫效率40%，脱氯效率60%。
设备组成：
一级洗涤塔本体：外形尺寸?3000×10000mm，吸收塔本体钢衬石墨。塔下部水箱，?3000×3500mm，钢衬PO。
一级洗涤泵：2台，IHF100-65-200，流量100m3/h，扬程50m，功率30kW；过流介质：衬氟。外壳防护等级IP55。
一级洗涤水回流泵：2台，IHF100-65-200，流量100m3/h，扬程50m，功率30kW；过流介质：衬氟。外壳防护等级IP55。
一级洗涤水冷却塔：GBNL3-100，冷却风扇功率：3KW，风量72000m3/h。玻璃钢结构。
一级洗涤水池：150m3，内防腐。
一级洗涤泵输送流量：用于监控一级洗涤泵工作与否，监控管路是否有液体流过，如果没有，通过补水电磁阀，切换到自来水补水，以满足喷水降温的需要。
一级洗涤水池设置外排水泵：1台，IHF50-32-200，流量12.5m3/h，扬程50m，额定功率7.5kw，外壳防护等级IP55。
同时设置旁路接入急冷水箱，当急冷补水故障时，外排水泵自动启动，电磁阀自动打开，为急冷水箱补水。
一级洗涤采用NaOH溶液中和吸收烟气中的酸性气体(SO2、HCl、HF)。碱液维持在一定的PH值，利用循环泵进行循环。
7.4.5.6.2二级洗涤系统
二级洗涤系统工艺性能
二级洗涤脱酸系统主要由二级洗涤水池、二级洗涤泵、二级洗涤水回流泵、二级洗涤塔、二级洗涤水冷却塔、碱液投加系统、除雾器及配套设备组成。
表7-5二级洗涤系统工艺性能
二级洗涤系统描述
二级洗涤系统主要去除烟气中的酸性气体成份，洗涤液通过二级洗涤泵，从二级洗涤水池中抽出，经泵送入洗涤塔的喷淋设备中，再进入洗涤塔的塔板上，在洗涤塔内，烟气从塔底进入，经填料层、塔板层从塔上部排出，洗涤液从上部喷入，经塔板层、填料层从塔下部流入下部水箱内，再经二级洗涤水回流泵打入二级洗涤池内。
在洗涤水管路上，设有碱液投加系统，用以补充洗涤过程中的脱
防火门施工方案及工艺流程
防火门施工方案及工艺流程 一、编制依据： 建筑装饰装修工程质量验收规范（GB50210—2000） 建筑材料不燃性试验方法（GB5464） 建筑门窗术语（GB5823） 建筑门窗扇开、关方向和开、关面的标志符号（GB5825） 运输包装收发货标志（GB6388） 门和卷帘的耐火试验方法（GB7633） 高层民用建筑设计防火规范（GBJ45） 二、工程概况 鞍山新世界花园项目位于鞍山市高新区越岭路南、科技路西、东平路以北。占地面积约62179.43平方米，总建筑面积约148032.16平方米，1#~20#楼为住宅，配置商业网点和地下车库。 防火门安装部位主要包括：1#~20#楼、商业网点和地下车库。其规格参照图纸《首页》及《门窗表》。 三、施工部署 项目经理兼 1人邓春红 技术负责人 生产厂长1人夏正伟 工程部经理1人勾喜峰 安全员1人朱文刚 质量监督员1人曹勇 安装工人12人
四、安装工艺 4.1 材料准备 4.1.1 门框、门扇面板及加固件采用冷轧薄钢板。门框采用1.2㎜厚 钢板，扇面板采用0.8㎜厚钢板，加固件采用1.2㎜厚钢板，加 固件如设有螺孔，钢板厚度为3.0㎜。门扇内采用不燃性材料 (珍珠岩)填实。安装在钢质防火门上的锁、合页、插销等五金配件熔融温度不低于950℃。双扇门间有盖缝板，并装设闭门 器和顺序器等（常闭的防火门除外）。 4.1.2 准备螺栓。 4.1.3 如果洞口为空心砖，还要准备一些拉片，便于安装。 4.1.4 如果是先安装防火门后铺设地面，那么还要准备5公分厚的木 块垫框下。 4.1.5 主要工具有电锤、套管扳子、线坠、水平仪、等。 4.2 安装步骤 划线定位→立框校正→连接固定→安装门扇→安装五金→清理现场、成品保护 4.2.1 划线定位?测量洞口尺寸，按照现场标高线给门框定位，测量 与该洞口对应的防火门的尺寸，确认无误后开始安装。 4.2.2 立框校正?校正尺寸，保证在同一平面安装，把框立在规定的 洞口上，框下面用5公分厚的木块垫起。 4.2.3 连接固定?把门框用膨胀螺栓与洞口墙体连接上，如洞口是空 心砖则用拉片固定。
回转窑简介
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
回转窑直接还原法
回转窑直接还原法(direct reduction process with rotary kiln) 以连续转动的回转窑作反应器，以固体碳作还原剂，通过固相还原反应把铁矿石炼成铁的直接还原炼铁方法。回转窑直接还原是在950～1100℃进行的固相碳还原反应，窑内料层薄，有相当大的自由空间，气流能不受阻碍的自由逸出，窑尾温度较高，有利于含铁多元共生矿实现选择性还原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出，然后加以回收，实现资源综合利用。由于还原温度较低，矿石中的脉石都保留在产品里，未能充分渗碳。由于还原失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。 高炉炼铁法有久远历史，已发展成高效、节能的冶金方法，是生产铁的基本方法，但它有一定局限性。随着人类对钢铁需求的增长和技术进步，早在18世纪又提出开发直接还原技术的想法，直到20世纪初才出现了工业化生产。20世纪60年代后，由于石油和天然气的大量开发，为钢铁工业提供了丰富和廉价的新能源；选矿技术进步，为直接还原生产提供了优质精矿原料；电力工业开发，电炉技术和能力的迅速发展，导致优质废钢供应紧张；而高新技术发展需要大量优质钢和纯净钢，这又需要纯净的优质炼钢炉料。总之，诸方面均为直接还原的开发开创了有利条件。70年代起，直接还原技术，工业规模，实际产量都取得重大进步和稳步发展。1975年世界直接还原炼铁的生产能力为436万t，实际产量为281万t，占生铁产量的0.6％，到1995年分别跃增到4460万t，3075万t和5.7％。至今气基直接还原炼铁法的生产能力和实际产量都占主导地位，约占总生产能力和总产量的90％，其中以米德莱克斯Midrex法和希尔(HYL)法占绝对优势。煤基直接还原法仅占10％左右，其中主要为回转窑直接还原法。回转窑直接还原法开发于50～60年代。60年代末发展较快，世界各地建设了一批工业生产窑，但由于工艺不够成熟，技术和装备上遇到一系列困难。如入窑料粉化严重，频繁出现窑衬粘结，无法实现正常运行，一度限制了该工艺发展。70年代中，重视对原料、燃料的性能研究，开发和改进送煤、送风技术，改革操作工艺，完善和提高设备，开发废热回收技术，保证了窑的正常操作，使生产率提高，能耗大幅度下降；同时，加强生产过程监测和自动化管理，促使回转窑直接还原技术步入成熟；此外70年代能源危机，天然气价格大幅度上涨，天然气又是重要化工原料，资源有限等，由此也促进了回转窑直接还原法的发展。1980～1995年期间，生产能力从216.2万t增加到365.5万t，直接还原铁产量从37万t增长到246万t。印度生产能力达151万t，南非为108万t。 筒史 1907年琼斯(J．T．Jones)最早提出回转窑直接还原法。在回转窑卸料端设煤气发生炉，热煤气从卸料端入窑，在距窑加料端1／3窑长处导入空气，与热煤气燃烧形成氧化加热带。铁矿石和还原煤从加料端加入，被高温废气干燥、预热、氧化去硫，随窑体转动铁矿石向卸料端前移，同时被热煤气和还原煤还原，然后从卸料端排出。后来改进为两台窑作业，一台氧化加热，另一台窑内铁矿石被油或煤粉不完全燃烧产生的还原气所还原，但因这样作业不经济，1912年停产。1926年鲍肯德(Bourcond)、斯奈德(Snyder)在实验室进行了用发生炉煤气的回转窑直接还原实验成功。同年还出现了用回转窑进行还原、增碳、得到熔融铁水的巴塞特(Basset)法。1930年克虏伯(krupp)公司开发了克虏伯一雷恩(krupp—Renn)法，用低质
石灰土施工工艺流程
石灰土施工工艺流程 ⒈施工准备 材料 石灰 石灰土所用石灰宜用Ⅱ级的新石灰，对储存超过三个月或经过雨季的粉灰应先经过试验，若石灰的Cao+Mgo含量小于30%时，不宜采用。 石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在4以上的砂性土，粉性土，粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指标7—17的土最好（易于粉碎均匀，便于碾压成型）。土的有机物质含量须小于8%，土中不得含有树根杂草等物； 水 一般饮用水或不含油质，杂质的干净水均可使用； 机械拌和设备 水车（3.5—4.0t）1台，清水泵2.0台，消解石灰，拌和灰土用； 压路机12t一台，15~24t一台； 拖拉机（旋耕机） 挖掘机3台、平地机1台。 ⒉灰土填筑 a、填方作业应根据不同土质的填料确定。根据压实厚度选择压实设备、确定压实方法。 b、路基底层，在20cm 范围内的压实度应不小于94%。 c、用连接结构物的路堤工程，其施工方法应不能危害结构物的安全与稳定。 d、用透水性不良或不透水的土填筑路堤时，在压实时的含水量应控制在最佳含水量的土2%范围内。 e、以透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶部应做成2~4%的双向横坡。 f、任何靠压实设备无法压碎硬质材料予以清除或破碎，使其每块的任一尺寸不超过压实层厚度的1/4，并应使料径均匀分布。 ⒊灰土压实 a、压实设备的采用应根据各种设备的性能和压实试验确定，并应由监理工程师批准。 b、当进行每层（厚度在15～20cm 之间）的压实时，要不断地进行整平，以保证均匀一致的平整度。 c、压实应使该层整个深度内压实度处处均匀，其压实后的压实度不得小于规定值。 d、压实期间土壤的含水量应当均匀并要求能压实到要求的压实度。只有当材料的含水量在压实试验的界线范围之内时，压实工作才能进行。 e、必要时应调整摊铺材料的含水量。含水量的调整，应根据需要或将水加入土中并充分拌匀，或按规定的方法将材料风干到合适的含水量。 f、在摊铺下一层之前每一层的压实都需监理工程师批准。 g、土的压实应控制土在接近最佳含水量时进行。在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。 h、压实过程中，承包人应按规定取样试验，检查其是否符合规定压实度。 ⒋路基整修成型 a、路基与其他各种工程基本完工后，应对其处型进行修整，使之与设计图纸用符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。 b、应恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。 ⒌路基施工质量检测
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
回转窑简体制作工艺方案
回转窑筒体制作工艺方案 一、备料 回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。 (1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。 (2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm 时，应进行矫平处理。 (3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970-2004中Ⅱ级的规定。 (4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。 (5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。 二、单个筒节的卷制 (1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。 (2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。 (3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，所以钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。拼板完成后，焊缝应打
磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。 (4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。 (5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑，如图3所示。固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。
白灰窑生产流程及设备组成
白灰回转窑的工艺流程及结构原理 一：白灰回转窑煅烧过程： 石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢 运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。 二：白灰窑回转窑原理及结构 （1）煅烧理论解述： 根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。 （2）预热带： 位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。 （3）煅烧带： 位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。同时也与燃料比，送入空气有关。分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。 （4）冷却带： 位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。
三、主体设备及基础设施 主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。 (1)上料系统：由铲车上料，包括以下几部分： 粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。 2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。 (2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。 窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。 (4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。 (5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径）风管：风管用φ426×6螺旋管。 (7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。 (8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100
木质防火门标准及其制作工艺规范流程
木质防火门标准及其制作工艺规范流程 木质防火门是用难燃木材或难燃木材制品作门框、门扇骨架、门扇面板，门扇内若填充材料，则填充对人体无毒无害的防火隔热材料，并配以防火五金配件所组成的具有一定耐火性能的门。木质防火门代号为MFM，钢质防火门代号为GFM，钢木质防火门代号为GMFM。 木质防火门具有自重轻、安装方便、装饰效果好等特点，所以那么多特点当然制作木质防火门工艺流程也会相当严格，遵守工艺流程的要求才能制作出合格的木质防火门。 门框的制作工艺步骤依次分： (1)对木材进行干燥；(2)、将干燥木材加工成规格料；(3)、对规格料进行阻燃浸渍处理，固体阻燃剂用量甲级防火门每立方米木材大于110公斤，乙级防火门每立方米木材大于90公斤；(4)、对阻燃浸渍处理木材进行二次干燥；(5)、对阻燃处理规格料D1进行精加工，砂光、开榫、打眼、组装成框架；(6)、在框架内填充硅酸铝纤维毯或岩棉板B，涂刷高温胶，之后铺装硅酸铝纤维毡C，并用22号铁丝网等金属等固定在骨架上；(7)、在骨架表面涂刷胶粘剂、组坯，面板A+门扇骨架+面板A；(8)、组坯后的门扇用热压机或冷压机加压成型；(9)、对宽度和长度进行精加工；(10)、用阻燃处理木材D2封边；(11)、砂光、检验、入库。门扇骨架料D1通常为松木，门框及封边料D2通常为装饰效果好的阔叶树材，选材符合GB14101-1993《木质防火门通用技术条件》。 木质防火门的割角、拼缝应严实平整;胶合板不应刨透表层单板和戗槎;表面应净光或砂磨，并不得有刨痕、毛刺和锤印;涂层应均匀、平整、光滑，不应有堆漆、气泡、漏涂以及流淌等现象。 门扇与门框的搭接尺寸不应小于12mm；门扇与门框有合页一侧的配合活动间隙不应大于设计图纸规定的尺寸公差;门扇与门框有锁一侧的配合活动间隙不应大于设计图纸规定的尺寸公差；门扇与上框的配合活动间隙不应大于3mm;双扇、多扇门的门扇之间缝隙不应大于3mm；门扇与下框或地面的活动间隙不应大于9mm；门扇与门框贴合面间隙：门扇与门框有合页一侧、有锁一侧及上框的贴合面间隙均不应大于3mm；门扇与门框的平面高低差：在防火门开面上，门框与门扇的平面高低差不应大于1mm。 木质防火门中如果有一个细微的小问题出现的话，那么你的防火门就不会达到国家的标准，因此要认真仔细生产加工，这样才能保护我们的生命安全。
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
灰土施工工艺流程
灰土施工工艺 1. 石灰改善土回填前的准备 （1）回填料的确定 本工程回填料为6%石灰改善土。 （2）标准击实试验 土方回填料确定后，项目部质检员、现场负责人邀请监理工程师共同在回填料场进行取样，抽取的土样应具有代表性，各个土层和性状的土都应包括。土样抽取后送工地试验室做标准击实试验，确定最优含水率下的最大干密度。 （3）现场碾压试验 标准击实试验完成后，即在施工现场安排碾压试验，碾压试验的目的： 1）核查土料压实后是否能够达到设计压实干密度值；
2）核查压实机具的性能是否满足施工要求； 3）选定合理的施工压实参数：铺土厚度、土块限制粒径、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数； 4）确定有关质量控制的技术要求和检测方法。 碾压试验在标定的回填区域分别进行，不同的回填区域采用不同的压实机具。 2. 石灰改善土路基施工 清理下层素土表面覆盖土，测出每20米1个横断面的路基中桩和边桩，然后对素土顶进行全面检测，检测项目包括标高、平整度、横坡、纵坡、宽度等，检查合格后再进行石灰改善土施工。 施工方法：石灰改善土运输、卸置、摊铺、拌合施工。石灰改善土采用推土机整平，压路机碾压，平地机整平施工。 （1）石灰消解 施工前，提前7天进行石灰消解，完全消解的石灰采用彩条布覆盖，防止石灰失效。 （2）石灰改善土拌合 为了保证石灰改善土的拌合质量，严格控制石灰改善土的石灰剂量及最佳含水量，本标段石灰改善土路基全部采用石灰改善土拌合站集中厂拌。检验合格后才能出厂。 （3）石灰改善土运输 采用密闭式自卸车进行覆盖运输，按照需求量、运距和生产能力合理配置车辆的数量，运输车辆按既定路线进出场，禁止在作业面上急刹车、急转弯、掉头和超速行驶。 （4）摊铺 主要摊铺方法采用推土机、平地机进行摊铺作业，必要时采用装载机、人工配合。采用渐进式摊铺法施工。上料前用白灰划出填料方格线，划线控制填料的摊铺厚度及边界，计算出每一个施工板块的用土量进行填料。设专人按固定间隔、既定车型、既定的车数指挥卸料。 （5）整平
石灰土施工工艺及方法
石灰土施工工艺及方法 1.工艺流程及框图 （1）施工工艺流程：下承层验收合格-→施工放样-→石灰集中备料、消解-→洒水闷料-→石灰土集中拌合-→石灰土运输-→石灰土卸置、摊铺-→粗平整形-→稳压-→精平整形-→碾压成型-→洒水养生。施工工艺框图详见图所示。 厂拌法灰土路基施工工艺框图 下承层通过验收 监理检测宽度、高程等参数 施工放样 石灰土卸置、摊铺 稳压 检测石灰钙、镁等含量合格 石灰集中备料、消解 洒水闷料 自检抽检含水量、灰剂量等 石灰土集中拌合 消石灰过筛 石灰土运输 必要时洒水、补充水分 粗平整形 不合格 精平整形 自检、抽检压实度等 碾压成型 洒水养生
2.主要施工方法 （1）准备 灰土施工前，施工人员应根据设计文件提供的资料，对取土场的填料进行复查和试验。路基必须经过检验，并且报验合格。 （2）施工测量放样 ①.本项目石灰土设计有18cm、20cm厚，施工前，项目部测量队对施工现场和设计院提供的控制点进行复核测量，利用全站仪和水准仪完成平面控制点和水准高程测量，布设加密点并导出水准点高程，以供施工测量放线。 ②.路面基底施工放样时，先对路基进行复测，检测标准必须满足设计及规范要求。上土前恢复中线及边桩，边桩位置比设计路基宽度加宽0.5m，保证碾压质量。其次是进行水准测量，按一定距离在中桩、两侧边桩上用红油漆标出石灰土虚铺高度。 ③.对测量数据进行记录、整理，由测量员及主管技术人员签字后，送交监理工程师核查。 （3）集中备料、闷料 根据设计图纸要求，石灰土采用集中厂拌法进行施工。要求试验室对进场石灰进行检测，石灰达到Ⅲ级以上标准方可投入使用。石灰集中拌合站设在宽敞且临近水源处，按每吨石灰消解需要用水量500～800kg进行加水（采用饮用水，不得使用污水）消解、焖料，使用前7--10天内充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿手握成团，消解后的熟石灰过10mm筛后应尽快使用，并测定其等级、含水量，通过试验计算其堆积密度。将消解后的石灰（若存放时尽量缩短存放时间）堆放成高堆并用篷布和土覆盖，防止石灰出现水化现象，影响石灰改良的强度，并应注意排水。 （4）石灰土拌和 根据设计图纸要求，石灰土18cm、20cm采用厂拌法。为了保证石灰土的拌合质量，严格控制石灰土的石灰剂量及最佳含水量，本标段石灰土路基全部采用灰土拌合站集中厂拌。 原材料检验合格后，严格按照试验室批复的石灰土配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，必须重新申报灰土配合比。出场前，由工地试验室对灰土的含水量、灰剂量（采用EDTA 消耗量的检测方法）进行自检，检验合格后向监理报检，由监理抽检合格后才能出场。 另外，在拌和灰土时应根据混合料的含水量及时调整加水量，并考虑灰土在拌合及运输中水分损失，使之比最佳含水量高1—2%，拌好的混合料要尽快运至施工现场摊铺，随拌随用。 （5）运输
回转窑筒体安装施工工艺流 程及执行标准
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
防火门制作工艺及作业指导书
精心整理2.4.2钢质产品制作工艺 钢质防火、防盗门制作工艺规程（ZQQMJ03-002） 钢质防火、防盗门生产工艺流程图 1、钢质防火、防盗门制作工艺流程图 为±1.0,尺寸＞1000-2000为±1.2,尺寸＞2000-3150为±1.2。 3.4、下料 下料人员按照下料单及下料要求剪板下料,并保证下料尺寸。 3.5、检验 首件完成后必须进行尺寸检验，合格后方可生产，并将检验结果记入《首件检查卡片》表中。中间巡检，完工后随机抽取5%进行完工检验，合格后方可转入下序,并将检验结果记入《产品质量检查记录》表中。 4、冲压
4.1、所用设备及工艺装备 冲床JC23-63、冲床JC23-80、折页孔冲孔模、前后锁孔冲孔模、侧锁孔冲孔模、锁舌孔冲孔模、玻璃压条切头模、钢卷尺3m、游标卡尺0.02/300。 4.2、冲压要求 模具严格按要求使用，冲压件严格定位，严防错位、移位；防止工件表面划伤磕碰，无可见压痕；几何尺寸准确。 4.3、冲压 4.3.1、冲折页孔 在左或右门框之前框上(具体根据门的开启方向定,双扇门左右都冲)用折页孔冲孔模冲折页孔， 4.3.2、 4.3.3、 4.3.4、 , 4.3.5、 4.4、 表中。 5、折弯 5.1、 5.2、 5.3、 5.3.1、 将前面板按设计文件或施工单尺寸在折弯机W67Y-63A上折弯,保证折弯要求。 5.3.2、后面板折弯 将后面板按设计文件或施工单尺寸在折弯机W67Y-63A上折弯30°,保证折弯要求。然后钳工敲平，保证设计文件要求。 5.3.3、各门框之前后框折弯 将各门框之前后框折弯按设计文件或施工单尺寸在折弯机W67Y-63A上折弯,保证折弯要求。5.3.4、各堵头、堵片折弯 将各堵头按设计文件或施工单尺寸在折弯机W67Y-40上折弯,保证折弯要求。 5.3.5、玻璃压条折弯 将玻璃压条按设计文件要求尺寸在折弯机W67Y-40上折弯,保证折弯要求。
石灰土施工工艺流程
石灰土施工工艺流程 1?施工准备 材料 石灰 石灰土所用石灰宜用n级的新石灰，对储存超过三个月或经过雨季的粉灰应先经过试验， 若石灰的Cao+Mgo含量小于30%时，不宜采用。 石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在4以上的砂性土，粉性土，粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指标7 —17的土最好（易于粉碎均匀，便于碾压成型）。土的有机物质含量须小于8%, 土中不得含有树根杂草等物； 水 一般饮用水或不含油质，杂质的干净水均可使用； 机械拌和设备 水车（3.5— 4.0t）1台，清水泵2.0台，消解石灰，拌和灰土用； 压路机12t 一台，15~24t —台； 拖拉机（旋耕机） 挖掘机3台、平地机1台。 2. 灰土填筑 a、填方作业应根据不同土质的填料确定。根据压实厚度选择压实设备、确定压实方法。 b、路基底层，在20cm范围内的压实度应不小于94%。 c、用连接结构物的路堤工程，其施工方法应不能危害结构物的安全与稳定。 d、用透水性不良或不透水的土填筑路堤时，在压实时的含水量应控制在最佳含水量的土2%范围内。 e、以透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶部应做成2~4%的双向横坡。 f、任何靠压实设备无法压碎硬质材料予以清除或破碎，使其每块的任一尺寸不超过压实层厚度的1/4，并应使料径均匀分布。 3. 灰土压实 a、压实设备的采用应根据各种设备的性能和压实试验确定，并应由监理工程师批准。 b、当进行每层（厚度在15?20cm之间）的压实时，要不断地进行整平，以保证均匀一致的平整度。 c、压实应使该层整个深度内压实度处处均匀，其压实后的压实度不得小于规定值。 d、压实期间土壤的含水量应当均匀并要求能压实到要求的压实度。只有当材料的含水量在压实试验的界线范围之内时，压实工作才能进行。 e、必要时应调整摊铺材料的含水量。含水量的调整，应根据需要或将水加入土中并充分拌匀，或按规定的方法将材料风干到合适的含水量。 f、在摊铺下一层之前每一层的压实都需监理工程师批准。 g、土的压实应控制土在接近最佳含水量时进行。在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。 h、压实过程中，承包人应按规定取样试验，检查其是否符合规定压实度。 4. 路基整修成型 a、路基与其他各种工程基本完工后，应对其处型进行修整，使之与设计图纸用符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。 b、应恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。
回转窑简体制作工艺方案
回转窑简体制作工 艺方案
回转窑筒体制作工艺方案 一、备料 回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。 (1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。 (2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙 度>1mm时，应进行矫平处理。 (3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970- 中Ⅱ级的规定。 (4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。 (5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。 二、单个筒节的卷制 (1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。 (2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。 (3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，因
此钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。拼板完成后，焊缝应打磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。 (4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。 (5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑，如图3所示。固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。
石灰土施工方案
目录 1 编制依据、原则与目的.......................................................................... 1.1 编制依据 ....................................................................................... 1.2 编制原则 ....................................................................................... 1.3 试验段的目的及指导思想 ........................................................... 2 工程概况 .................................................................................................. 3 施工准备 .................................................................................................. 4 试验段工期计划及安排.......................................................................... 5 资源配置 .................................................................................................. 5.1 人力资源配置 ............................................................................... 5.2 机械配置 ....................................................................................... 5.3 测量、试验仪器配置 ................................................................... 6 施工工艺流程 .......................................................................................... 7 施工方案 .................................................................................................. 7.1 原地面处理 ................................................................................... 7.2 施工放样 ....................................................................................... 7.3 备料 ............................................................................................... 7.4 摊铺稳定土 ................................................................................... 7.5 洒水焖料 ....................................................................................... 7.6 初平碾压 ....................................................................................... 7.7 摊铺石灰 ....................................................................................... 7.8 拌和 ............................................................................................... 7.9 精平、整形 ................................................................................... 7.10 碾压 ............................................................................................. 7.11 接缝处理 ..................................................................................... 7.12 保湿养生 .....................................................................................
防火门制作工艺及作业指导书
2.4.2 钢质产品制作工艺 钢质防火、防盗门制作工艺规程（ZQQM J03-002） 钢质防火、防盗门生产工艺流程图 1、钢质防火、防盗门制作工艺流程图 2、门扇制作工艺流程图 3、门框制作工艺流程图 流程图说明：“★”表示该工序是关键工序，“▲”表示该工序是特殊工序
钢质防火、防盗门作业指导书 下料 3.1、材料 门框、门面板、玻璃压条、盖缝板用镀锌板,其它件用普通碳素钢冷轧/热轧薄钢板。 3.2、所用设备及工艺装备 剪板机Q11-6×2500、钢卷尺3m。 3.3、下料要求 技术人员按照合同要求以及产品设计文件提供下料单（包含材料和下料尺寸），下料方案以最大限度提高原材料利用率为原则，各下料工件表面平整、竖直，断面方正,几何尺寸准确，下料公差为:尺寸≤120为±0.4, 尺寸＞120-315为±0.6, 尺寸＞315-500为±0.8, 尺寸＞500-1000为±1.0, 尺寸＞1000-2000为±1.2, 尺寸＞2000-3150为±1.2。 3.4、下料 下料人员按照下料单及下料要求剪板下料, 并保证下料尺寸。 3.5、检验 首件完成后必须进行尺寸检验，合格后方可生产，并将检验结果记入《首件检查卡片》表中。中间巡检，完工后随机抽取5%进行完工检验，合格后方可转入下序,并将检验结果记入《产品质量检查记录》表中。 4、冲压 4.1、所用设备及工艺装备 冲床JC23-63、冲床JC23-80、折页孔冲孔模、前后锁孔冲孔模、侧锁孔冲孔模、锁舌孔冲孔模、玻璃压条切头模、钢卷尺3m、游标卡尺0.02/300。 4.2、冲压要求 模具严格按要求使用，冲压件严格定位，严防错位、移位；防止工件表面划伤磕碰，无可见压痕；几何尺寸准确。 4.3、冲压 4.3.1、冲折页孔 在左或右门框之前框上(具体根据门的开启方向定,双扇门左右都冲)用折页孔冲孔模冲折页孔，保证设计文件或施工单尺寸要求。 4.3.2、冲前、后锁孔 在前、后面板上用前后锁孔冲孔模冲前后锁孔,保证设计文件或施工单尺寸要求。