白灰窑生产流程及设备组成
炼铁厂白灰窑工艺流程
炼铁厂白灰窑工艺流程咱来聊聊炼铁厂白灰窑的工艺流程。
一、原料准备。
咱这白灰窑要想运作起来呀，原料可得准备好。
那主要的原料就是石灰石啦，这石灰石可不能随随便便就拿来用哦。
得先进行筛选，把那些杂质太多的石头给挑出去，就像咱们挑水果一样，得挑那些个好的。
一般来说呢，石灰石的纯度越高，烧出来的白灰质量就越好。
除了石灰石，有时候还会有一些小配料加进去，不过石灰石那可是主角儿。
二、石灰石的运输。
选好的石灰石要运到白灰窑里面去呀。
这运输的过程也挺有趣的呢。
有的是用输送带，那石灰石就像坐小火车一样，一节一节地被送到窑口。
输送带的速度也是有讲究的，不能太快，太快了容易掉石头，也不能太慢，慢了效率就低啦。
还有的时候呢，会用小车来运输，就像拉货的小推车似的，工人师傅们把石灰石装到小车上，再推到指定的地方。
三、白灰窑内的烧制。
接下来就是重头戏啦，石灰石进入白灰窑开始烧制。
白灰窑里面可是高温的环境呢，就像一个大火炉。
窑内的温度要达到很高很高的程度，一般得有八九百度甚至更高。
在这么高的温度下，石灰石就开始发生神奇的变化啦。
它里面的碳酸钙开始分解，变成氧化钙和二氧化碳。
这就像是石灰石在窑里进行了一场变身秀。
窑内的燃料也是很关键的，有的用煤炭，有的用煤气，这些燃料就像给石灰石变身提供能量的魔法棒一样，源源不断地提供热量，让石灰石能够顺利地完成变身。
四、成品的出炉。
经过一段时间的烧制，白灰就出炉啦。
刚出炉的白灰可热乎着呢，就像刚出炉的烤红薯一样。
这时候的白灰还得进行一些处理，比如要把那些没有完全烧好的残渣给挑出去。
出炉后的白灰就可以被运到炼铁厂的其他地方去使用啦，它在炼铁的过程中可是起着很重要的作用呢。
比如说，在炼铁的时候，白灰可以和铁矿石里面的杂质发生反应，把那些杂质给除掉，这样炼出来的铁质量就更好啦。
五、环保措施。
咱可不能只想着生产，环保也很重要呀。
在白灰窑的工艺流程里，有很多环保措施呢。
比如说，窑内产生的二氧化碳不能就这么直接排到空气里，得经过一些处理，有的是用设备把二氧化碳收集起来，看看能不能再利用。
石灰窑生产工艺
石灰窑生产工艺【石灰窑生产工艺】一、石灰窑的历史1.1 古老的起源其实啊，石灰窑的历史那可是相当久远啦。
早在古代，人们就已经发现了石灰的用途，并开始尝试烧制石灰。
那时候的工艺可没现在这么先进，说白了就是比较原始和简陋。
但就是这样，也为后来石灰窑的发展奠定了基础。
比如说，在古罗马时期，人们就用简单的土窑来烧制石灰，用于建筑和农业等方面。
那时候可没有现代化的设备和精确的控制手段，全靠经验和摸索。
1.2 不断的演进随着时间的推移，石灰窑的工艺不断改进和发展。
从最初的土窑到后来的砖窑，再到现代化的大型石灰窑，每一次的变革都带来了更高的产量和更好的质量。
在工业革命时期，新技术的出现让石灰窑发生了质的变化。
比如蒸汽机的应用，使得窑炉的温度控制更加精确，生产效率大幅提高。
二、石灰窑的制作过程2.1 原料的准备要烧制石灰，首先得准备好原料。
说白了，主要的原料就是石灰石。
这石灰石的质量可是很关键的，就像做饭要用好米一样。
我们得挑选那些质地优良、杂质少的石灰石。
然后把它们破碎成适当的大小，这样才能在窑里更好地反应。
比如说，就像把大块的冰糖敲碎，才能在水里更快地溶化一样。
2.2 装窑与点火准备好原料后，就开始装窑啦。
这可是个技术活，要把石灰石均匀地装进窑里，不能有的地方多，有的地方少。
装完窑，就到了激动人心的点火时刻。
点火可不能随便点，得控制好火候和温度。
其实啊，这就有点像我们用炉子烧水，火大了水容易烧干，火小了水又烧不开。
2.3 烧制过程中的控制在烧制过程中，温度、压力、通风等因素都得精确控制。
温度太高或太低都会影响石灰的质量，压力和通风不合适也不行。
比如说，这就好比烤蛋糕，温度和时间掌握不好，蛋糕就容易烤糊或者没烤熟。
2.4 出窑与冷却经过一段时间的烧制，石灰就烧好了。
这时候就要出窑啦，刚出窑的石灰还很热，得让它慢慢冷却。
冷却的过程也很重要，如果冷却不当，石灰可能会开裂或者质量下降。
三、石灰窑的特点3.1 高效的生产能力现在的石灰窑可厉害啦，生产效率那是相当高。
白灰流程简介(鞍钢)
白灰（轻烧白云石）煅烧简介按照鞍钢集团公司建设要求，一期建设4条公称产能900t/d的回转窑，3条回转窑用于生产活性石灰（其中任意1条回转窑均可以换烧白云石），另一条回转窑用于轻烧白云石。
二期再建设3条同规模的回转窑，最终形成7座回转窑的生产布局。
一、工艺流程石灰石（白云石）由皮带输送机送入预热器顶部料仓,然后由溜料管将石灰石（白云石）分布到竖式预热器内，石灰石（白云石）进入预热器后经窑尾约1100℃的烟气预热，约有30%左右的石灰石（白云石）在预热器中被分解,经过预热的物料由液压推杆推出，经转运溜槽进入回转窑中,物料在回转窑内经过焙烧分解，热烟气进入预热器。
烟气在预热石灰石（白云石）后经过袋式除尘器除尘由排烟机排入大气。
焙烧好的石灰（白云石）进入竖式冷却器,由底部送入的冷空气冷却后通过电磁振动给料机排出至集料斗，再经成品皮带运输机送往成品库。
冷空气在冷却器内冷却物料的同时被加热，经窑头罩进入窑内，作为助燃空气焙烧石灰石（白云石）。
工艺流程图如下：1、炼钢用石灰、烧结用石灰工艺流程2、轻烧白云石工艺流程二、主要设备煅烧石灰的设备主要由回转窑系统、竖式预热器、竖式冷却器、燃烧系统、除尘排烟系统组成。
（一）回转窑系统1、回转窑回转窑筒体全长70 m，公称内径4900mm。
窑的进料、出料端都为锥形。
窑的正常转速为1.086r/min,最高转速可以达到1.3 r/min,辅助传动转速为0.1r/min。
窑的倾斜度为3.5%。
从窑头方向看，窑逆时针方向旋转。
图1 回转窑筒体2、主传动装置主传动装置驱动窑体连续回转。
主传动装置是由一台交流变频电动机、减速机等组成。
主电机的速度是可调的，通过调节电机的转速来调节回转窑的转速。
3、支撑装置支撑装置是用来支撑整个回转部分的重量，并使筒体及滚圈能够在托轮上平稳转动。
采用两档支撑。
图2 支撑装置4、液压挡轮装置液压挡轮用来驱使轮带带动筒体向上或向下窜动。
由上挡轮和下挡轮组成。
白灰窑的煅烧工艺流程
白灰窑的煅烧工艺流程白灰窑是一种重要的煅烧工艺，主要用于生产活性石灰。
煅烧是将石灰石等原料在高温下进行烧结反应，生成活性石灰的过程。
下面将介绍白灰窑的煅烧工艺流程。
首先，需要准备适当的石灰石原料。
通常情况下，白灰窑采用低硅石灰石作为原料，因为低硅石灰石的含硅量低，其中的杂质少，利于活性石灰的生成。
接下来，将石灰石原料送入白灰窑的进料口。
进料口是设置在白灰窑前部的一个开口，通过进料设备将石灰石原料从这个开口中送入白灰窑的炉膛内。
石灰石原料进入白灰窑后，首先经过预热段的处理。
预热段通常设置在白灰窑的前部，其主要功能是将石灰石原料加热至一定温度，以提高煅烧反应的速度和效率。
在预热段内，石灰石原料与高温燃烧气体进行传热和传质，实现石灰石原料的预热。
当石灰石原料通过预热段后，便进入到煅烧段。
煅烧段是白灰窑的核心部分，也是石灰石原料发生煅烧反应的地方。
在煅烧段中，石灰石原料受到高温燃烧气体的直接加热，从而使石灰石中的碳酸钙分解，产生石灰石的活性钙氧化反应。
在煅烧段内，石灰石原料经历不同的温度区域，以完成石灰石的分解反应。
首先是预分解区，温度在600-800之间，碳酸钙逐渐分解生成氧化钙和二氧化碳。
在此温度下，石灰石的结构开始松散，但是仍然存在颗粒与颗粒之间的一些物理连接。
然后是煅烧区，温度在900-1200之间，氧化钙继续分解产生更多的二氧化钙和氧化镁。
在这个温度范围内，石灰石原料的结构开始崩解，石灰石颗粒逐渐成为细小的颗粒。
最后是煅烧结束区，温度在1200-1300之间，石灰石原料的煅烧反应结束，形成活性石灰。
煅烧结束后，生成的活性石灰从白灰窑的出料口排出。
活性石灰具有较高的化学活性和强附着性，在建筑材料、环保行业、钢铁冶炼等领域有广泛的应用。
此外，为了提高白灰窑的煅烧效率和节能降耗，还可以采用一些技术措施。
例如，通过改善燃烧设备的设计和调节燃烧工艺参数，可以提高燃料的燃烧效率，减少燃料消耗量。
此外，还可以利用余热回收技术，将煅烧产生的高温烟气的余热用于预热石灰石原料或产生蒸汽等工序，提高能源利用效率。
石灰炉窑生产操作
石灰炉窑生产操作何凌赢一、烘窑和点火灰窑新建投产或窑衬修理后，因含水分很大，投产前需要烘窑，否则水分突然受热变成水蒸气而膨胀，会把窑墙窑衬涨坏，产生裂缝，影响到灰窑质量和寿命。
因此，点窑前必须烘窑。
烘窑点火操作有三种种方法：1、下部点火法这种方法是将整个灰窑按照配料方案，一层石灰石一层燃料预先装在窑内，装入数量约为窑的五分之四，然后在窑下出灰口将预先装好的一千多公斤木柴等引燃，火缓缓地由下而上逐步上升，点火燃烧时间约为3—4小时。
这种方法是把烘窑与投产二者合起来，即烘窑又点火投产，所以升温时间较长。
点火以后第二天（或当天晚上）从下面稍加松动，上面开始少量加料，以后逐渐增加。
等全部燃烧，并出清点火之前的物料（大约需7—10天）后，才能进入正常生产。
这种办法点火期间的生烧废品较多，必须注意。
装料时，在点火与窑基间应加石灰垫层保护，防止基面受热损坏。
2、中部点火法这种方法是先往窑内垫70—150mm块径的石灰石，这段装窑高度约为窑高的五分之一，然后在垫底石灰石上铺设木柴条500Kg，烘烤新砌窑衬8—16小时，逐步使新砌窑衬水分蒸发，防止窑衬受高温而开裂。
待把窑烘好后，多投入一些木柴（约200—250Kg），并掺入无烟煤。
无烟煤按点火配比，开始时少量投料，以后逐日增加投料量，直至加到窑的有效高度处。
注意点火投料的第二天要开始卸料，卸料量也由少到多，逐渐增加至正常。
这个方法七天进入正常驻机构生产。
3、窑口上部快速点火法这种方法是在窑内装填70—150mm快状石灰石，填至4/5高度，然后开始加入木柴约1500Kg，点火燃烧约1—2小时，再投入无烟煤，再按配比一层煤一层石灰石投入窑内。
从点火第三班开始，窑下开始卸料，随之逐日增加投料量，卸料量。
一般5—7天后可以转入正常炉。
该方法升温快，投产早，省煤。
二、封窑（保温）操作正常情况下，石灰窑是连续生产的设备，它的生产能力的大小直接受能风量、风压、出灰次数多少和投入物料粒度大小的影响。
白灰窑的生产工艺
白灰窑的生产工艺白灰窑是一种传统的陶瓷生产工艺，在中国有着悠久的历史。
它的制作工艺主要分为原料准备、成型加工、干燥、烧制和修饰五个步骤。
首先是原料准备。
白灰窑的原料有两种，一种是白泥，由粘土、石英和矿物颗粒组成，可以增加陶瓷的韧性；另一种是砂子，主要用于增加陶瓷的牢固性和清晰度。
这两种原料要经过清洗、磨细、筛选等处理，以提高陶瓷的质量。
接下来是成型加工。
根据需要制作的陶瓷的形状和尺寸，将处理过的原料与适量的水混合，搅拌成泥浆状，然后放入模具中进行成型。
成型可以采用手工捏塑、轮胎旋制和注模等方法，以达到设计要求。
成型完成后，进入干燥过程。
白灰窑的制作过程中，为了确保陶瓷的牢固性和稳定性，瓷坯需要经过一段时间的自然晾干。
晾干的时间和环境因素有关，通常需要在室内或者通风良好的地方进行，避免陶瓷干燥过快导致开裂。
然后是烧制。
烧制是陶瓷制作的关键步骤，也是最耗时的步骤。
白灰窑的烧制方式分为高温和低温两种。
高温烧制温度在1200℃以上，可以使陶瓷变得坚硬且耐用，适用于制作器皿等耐高温的物品；低温烧制温度在800℃左右，适用于制作装饰物品等。
烧制时，需要将瓷坯放入窑中，逐渐加热，控制好温度和时间，使瓷坯完全烧制。
最后是修饰。
烧制完成后的陶瓷制品可以进行修饰。
修饰可以包括刻花、绘画、装饰等，以提升陶瓷的艺术价值和观赏性。
修饰的方式和效果可以根据设计师的要求和个人创意来决定。
综上所述，白灰窑的生产工艺包括原料准备、成型加工、干燥、烧制和修饰五个步骤。
通过这些步骤，我们可以得到具有艺术价值和实用性的陶瓷制品。
白灰窑以其独特的特点和独特的风格，成为中国陶瓷制作的重要一环。
石灰窑工艺流程
石灰窑工艺流程
石灰窑是一种用于生产石灰的设备，其工艺流程包括原料准备、石灰石煅烧、石灰石煅烧后处理和成品石灰的包装等环节。
原料准备是石灰窑工艺流程的第一步。
在这一阶段，需要准备石灰石作为主要原料。
石灰石是一种含有高浓度钙碳酸盐的矿石，常见的有方解石和白云石等。
石灰石需要经过采矿、破碎和筛分等工序，以获得适合石灰窑生产的颗粒度。
接下来是石灰石煅烧的过程。
石灰石煅烧是将石灰石加热至高温，使其分解为氧化钙和二氧化碳的过程。
这一过程通常在石灰窑内进行。
石灰窑内部通常由石灰石进料口、燃料进料口、烟气排放口和石灰石产物出口等组成。
石灰石在石灰窑内经过预热、煅烧和冷却等阶段，最终得到煅烧后的石灰石产物。
石灰石煅烧后处理是石灰窑工艺流程的下一步。
煅烧后的石灰石产物需要进行处理，以获得符合要求的成品石灰。
处理过程包括石灰石产物的破碎、筛分和粉碎等工序。
这些工序可以根据不同的产品要求进行调整，以获得不同颗粒度和质量的成品石灰。
最后是成品石灰的包装。
经过煅烧后处理的石灰石产物被称为成品石灰。
成品石灰需要进行包装，以便储存和运输。
常见的包装方式包括袋装、散装和桶装等。
包装过程需要注意保护成品石灰的质量
和安全，以确保其在储存和运输过程中不受损坏。
总结起来，石灰窑工艺流程包括原料准备、石灰石煅烧、石灰石煅烧后处理和成品石灰的包装等环节。
这一工艺流程经过多个步骤，确保了石灰石的高效生产和成品石灰的质量。
石灰窑工艺流程的顺利进行对于石灰生产具有重要意义，同时也为建筑、冶金、化工等行业提供了重要的原材料。
石灰窑设备操作规程（三篇）
石灰窑设备操作规程第一章总则第一条为了确保石灰窑设备的正常运行和安全生产，保证工作人员的人身安全和设备的正常运作，特制订本规程。
第二章石灰窑设备的基本情况第二条石灰窑设备包括：石灰窑本体、石灰窑辅助设备、控制系统等。
第三条石灰窑设备的主要特点是高温、高压，操作人员必须严格遵守相关操作规程，遵守安全操作流程。
第三章设备操作第四条操作人员准备工作：（一）在开始操作前，必须按照规定穿戴好劳保用品，如安全帽、安全鞋、防护服等。
（二）确认石灰窑设备的运行状态良好，并且无人维修维护的情况。
第五条石灰窑设备的启动操作：（一）开启石灰窑辅助设备的电源。
（二）按照操作规程，依次启动石灰窑设备的各个部分。
（三）检查设备运行情况，确保设备正常启动。
第六条石灰窑设备的运行操作：（一）根据生产需求，设置好石灰窑设备的运行参数。
（二）掌握石灰窑设备的运行状态，及时发现异常情况。
（三）定期检查设备的运行状态，包括温度、压力、电流等关键参数。
第七条石灰窑设备的停止操作：（一）根据生产需求，按照操作规程，有序停止石灰窑设备。
（二）关闭石灰窑设备的电源，并确保设备停止运行。
第八条石灰窑设备的维护保养：（一）定期对石灰窑设备进行维护保养，检查设备的各个部分是否正常。
（二）清理石灰窑设备的积灰、积尘，保持设备的整洁。
（三）及时更换设备的易损件，确保设备的正常运行。
第九条石灰窑设备的故障处理：（一）一旦发现设备发生故障，应立即停止设备运行。
（二）按照规定的程序进行故障处理，确保设备的安全和正常运行。
第四章安全事故的处理第十条一旦发生石灰窑设备的安全事故，操作人员应立即采取措施避免事故进一步扩大，并及时向上级报告，及时组织救援。
第五章备案第十一条石灰窑设备操作规程必须定期进行修订，修订后应进行备案，以备参考。
第十二条石灰窑设备操作规程必须向相关人员进行培训，确保操作人员掌握操作规程。
第六章附则第十三条对于违反石灰窑设备操作规程的操作人员，将按照相关规定进行追责处理。
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白灰回转窑的工艺流程及结构原理
一：白灰回转窑煅烧过程：
石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢
运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。
二：白灰窑回转窑原理及结构
（1）煅烧理论解述：
根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。
（2）预热带：
位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。
燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。
（3）煅烧带：
位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。
石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。
同时也与燃料比，送入空气有关。
分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。
小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。
（4）冷却带：
位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。
该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。
各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。
三、主体设备及基础设施
主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。
(1)上料系统：由铲车上料，包括以下几部分：
粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。
(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。
2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。
(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。
(2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。
窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。
(4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。
(5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。
砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。
(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。
（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径）风管：风管用φ426×6螺旋管。
(7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。
(8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100
手动硬密封蝶阀32套、DN80手动硬密封蝶阀32套，型号详见设备清单。
(9)烧嘴32套，材质及尺寸详见图纸。
3、出灰破碎及转运系统：（1）窑下出灰口设有电振卸灰机1台(或星型卸灰阀)（2）窑下接转运皮带，带宽800，皮带为耐热皮带将生石灰转运到中间过渡仓；（3）中间过渡仓基础为钢筋砼结构，上部为钢结构；容积为200吨，用以调节破碎机生产节奏和故障检修时储料，下有两个出口，一出口将石灰块粉等转运到破碎系统，另一出口可将生石灰块、粉料直卸到翻斗车上转运到炼钢车间，经现筛后块用做转炉炼钢，粉返回破碎系统破碎，详见设计图纸；
（4）破碎系统①基础：破碎机基础和斗提机坑砼C25号，成品仓基础为钢筋砼框架结构C30号，上部为钢结构，详见施工图纸；②成品仓：共2座，其中1座块仓，平面尺寸6*4.5米，1座面仓，平面尺寸6*4.5米，直段采用8mm厚钢板，漏斗锥段采用10mm厚钢板，材质Q235B配斜钢梯一套；③主要设备：破碎机为锤式（卧式）反击破碎机，选用2台开一备一，单台破碎机能力为50t/h，斗提机为带宽500mm（TH400）处理50t/h，1.4米/秒，电振给料机2台，详见设备表，在出料皮带机上另附加一套皮带秤，用以秤量成品总产量。
4、电控系统：电控系统包括设备动力电，电控自动化，照明设计及防雷接地设计等。
（1）
配电室：为砖混结构包括控制室、配电室、变压器室。
（2）配电柜：型号为GGD，配电设备数量以电气专业设计为准。
（3）PLC系统：自动控制系统采用西门子S7-300PLC系统，人机操作界面采用WinCC系统；摄像头窑顶1个、上料1个显示器选用4画面分割，实现上料系统窑本体及卸灰破碎系统的集中自动控制。
电控工艺：上料系统设备采用自动控制，取消人工现场操作，风机，各种电动阀门，采用主控制和机旁两地控制，卸灰破碎系统设备采用主控制和机旁两地控制。
（4）电线电缆：含电力电缆和控制电缆，具体型号，尺寸祥见图纸；（5）温度检测：每座窑8个检测点，S分度2只、K分度6只；每套换热气2个检测点K分
度2只；型号见设备清单，远程显示在主控室。
（6）压力检测：共3个检测点，煤气管道1点、助燃风管道1点、冷却机管道1点，测量范围28Kpa，型号详见设计图，远程显示在主控室。
（7）流量检测和积算；共3个检测点，煤气管道1点、助燃风管道1点、冷却机管道1点，测量范围8000ｍ³/h，型号详见设计图，远程显示在主控室。
（8）照明网络：照明网络电压采用和380/220V；照明分支回路及照明灯电压220V，移动检修照明电压为36V安全安全电压；（9）防雷与接地：高度在15米以上的建筑物均考虑防雷接地保护，接地电阻值≤10Ω，每隔25m 设接地一次，变压器中性点接地电阻值≤4Ω，所有电器设备均需作保护接地，与其他金属管路，金属构件等构成接地网，接地电阻≤4Ω。
（10）质量保证：窑体保温层与耐火转正常砌筑好后，在正常操作条件下，保证使用寿命4年以上。
经过白灰回转窑煅烧后白灰的优劣区分：
白灰的有效含量是指白灰中所含的氧化钙（CaO）和氧化镁（MgO）的含量，这两种物质对二灰碎石基层的强度起着决定性的作用，特别是与粉煤灰发生水化反应后，其含量的多少所起的影响更为显著，一定限度的增加石灰剂量自然可以提高二灰碎石的强度，但这样不但增加了施工成本，而且对提高二灰碎石基层的抗裂性也是十分不利的，所以，应尽量选取有效含量高的白灰，通常要求白灰必须达到二级灰以上的标准，即白灰中有效钙和氧化镁的含量不小于80%，这样既能满足二灰碎石基层氧化、水化成型的需要，保证基层强度，又能提高基层的稳定效果，不影响其抗裂性能，对保证基层的质量是十分有利的。