03_疲劳强度计算

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《飞机疲劳强度计算》课件

《飞机疲劳强度计算》课件
基于疲劳试验的方法
通过进行疲劳试验获取材料的 S-N曲线和疲劳极限,进而评 估结构的疲劳寿命。
试验参数
需考虑加载模式、温度、湿度 等试验参数。
试验成本
试验成本较高,且需要大量时 间进行试验。
不同计算方法的比较与选择
比较
基于应力的方法简单易行,但精度有 限;基于损伤的方法考虑因素较为全 面,但计算复杂;基于循环特性的方 法依赖于试验数据,成本较高。
详细描述
针对某型飞机起落架,通过分析起落架在起降、滑行和刹车过程中的应力分布、循环次数和材料特性,采用疲劳 分析方法和安全系数法,评估起落架的疲劳性能和寿命,以确保起落架的结构安全。
05
飞机疲劳强度计算的发展趋势与展望
基于大数据和人工智能的疲劳强度预测
总结词
利用大数据技术,对飞机结构进行全面 的疲劳强度分析,通过人工智能算法预 测结构疲劳寿命,提高预测精度。
基于损伤的疲劳强度计算
80%
损伤容限方法
通过引入裂纹扩展速率模型,预 测裂纹在循环载荷下的扩展行为 ,从而评估结构的剩余寿命。
100%
裂纹闭合效应
考虑了裂纹在载荷循环过程中闭 合的现象,提高了预测精度。
80%
适用范围
适用于已知初始裂纹尺寸的情况 ,常用于飞机结构的定期检查和 维护。
基于循环特性的疲劳强度计算
01
根据飞机结构和材料特性,建立 详细的有限元模型,用于模拟飞 机的应力分布和变形情况。
02
有限元模型应包括飞机的所有主 要结构部件,如机身、机翼、尾 翼等。
计算应力应变
利用有限元模型,计算飞机在各种载荷条件下的应力应变分 布。
考虑材料的弹塑性、蠕变等特性,确保应力应变计算的准确 性。

03-机械设计中零件的载荷、应力和变形讲解

03-机械设计中零件的载荷、应力和变形讲解

根据设计过程载荷的作用和载荷的上述因素在 实际工作中随时间变化的情况,将载荷分类如下所 示。
第3章 机械设计中零件的 载荷、应力和变形
1静载荷: 不随时间改变或变化缓慢。通常认为在工 作寿命内,载荷引起应力变化的次数小于 1000
如:工件质量引起的重力;受固定载荷的连接螺栓
载荷性质
2变载荷:
随时间做周期性或非周期性变化。周期 性载荷根据每一个工作循环内载荷的变化与 否,可以进一步分为稳定循环载荷与不稳定 循环载荷
第3章 机械设计中零件的 载荷、应力和变形
机械零件材料的主要破坏形式是屈服和断裂, 对于大量使用的工程材料可以粗分为两类:塑性 材料和脆性材料。
从工程力学中已经知道,可以有对应的两类 四个强度理论和准则,列于表3-4中。
第3章 机械设计中零件的 载荷、应力和变形
表3-4 强度理论及适用范围
强度理论 第一强度理 论 第二强度理 论 第三强度理 论 第四强度理 论 适用材料属性与破 坏形式 脆性材料,断裂破 坏 脆性材料,断裂破 坏 塑性材料屈服变形 过大导致断裂 塑性材料屈服变形 表征参数 条 件 当最大拉应力达到单向拉伸的强度极限时, 构件就断裂 当最大伸长线应变达到单向拉伸试验下的极 限应变时,构件就断裂 当最大剪应力达到单向拉伸试验的极限剪应 力时,构件就被破坏 当形状改变比能达到单向拉伸试验屈服时的 形状改变比能时,构件就被破坏
图3-2 载荷简化
第3章 机械设计中零件的 载荷、应力和变形
图3-3所示的是铰制螺栓受横向力,根据实 际情况表明,螺栓所受的最大挤压应力近似等 于沿直径方向在面积(Lmin × d0)上受均匀挤 压应力。
图3-3 几何尺寸的简化
第3章 机械设计中零件的 载荷、应力和变形

钢结构疲劳计算

钢结构疲劳计算
钢结构疲劳计算
目录
• 引言 • 钢结构疲劳计算基础 • 疲劳载荷谱的编制 • 疲劳寿命估算 • 疲劳损伤累积与断裂分析 • 钢结构疲劳计算的工程应用 • 结论与展望
01 引言
疲劳计算的重要性
保证结构安全
疲劳计算是确保钢结构在长期使用过程中保持安全的重要手段,通过计算可以 预测结构在各种载荷下的疲劳损伤,从而采取相应的措施来预防破坏。
07 结论与展望
结论
疲劳计算是钢结构设计中的重要环节,通过合理的计算和 分析,可以预测结构在循环载荷作用下的性能和寿命,为 结构的安全性和经济性提供保障。
疲劳计算的准确性和可靠性取决于多种因素,如载荷类型、 材料特性、结构细节和计算方法等。因此,选择合适的计 算方法和参数是至关重要的。
疲劳计算的结果可以为结构的设计、制造、安装和维护提 供指导,帮助工程师更好地理解和控制结构的疲劳性能。
线性疲劳累计损伤理论
基于S-N曲线,通过线性累计损伤的概念来估算疲劳寿命。
非线性疲劳累计损伤理论
基于S-N曲线,考虑非线性累计损伤效应,更准确地估算疲劳寿命。
05 疲劳损伤累积与断裂分析
疲劳损伤累积模型
线性累积损伤模型
假设疲劳损伤是线性的,即每次循环产生的损伤可以累加,适用于 高周疲劳。
非线性累积损伤模型
损伤力学
将结构视为损伤演化过程,通过分析损伤演化规律来预测结构的断裂 行为。
断裂韧性测试与评估
试样制备
根据标准要求制备试样,确保试样的尺寸、形状和表面处理等符 合要求。
加载制度
根据标准规定的加载制度进行试验,确保试验结果的准确性和可重 复性。
结果评估
根据试验结果计算断裂韧性值,并与标准值进行比较,评估材料的 断裂韧性性能。

压缩弹簧疲劳强度安全系数计算

压缩弹簧疲劳强度安全系数计算

压缩弹簧疲劳强度安全系数计算
压缩弹簧的疲劳强度安全系数是指弹簧的疲劳强度与设计荷载之比。

疲劳强度是指弹簧承受循环荷载时,不发生破坏的最大应力水平。

设计荷
载则是根据实际工作条件和需求确定的。

计算压缩弹簧的疲劳强度安全系数需要以下步骤:
1.确定工作条件和设计荷载。

包括使用环境的温度、压力、振动等因
素以及弹簧承受的荷载大小和循环次数等。

2.选择合适的弹簧材料。

根据工作条件和要求,选择具有较好耐疲劳
性能的材料,如高强度钢材等。

3.计算弹簧的疲劳强度。

根据弹簧的几何形状和材料特性,使用经验
公式或有限元分析等方法计算出弹簧在工作循环次数下的应力水平。

4.确定疲劳极限。

测试或参考材料数据库,确定所选材料的疲劳极限。

5.计算疲劳强度安全系数。

将弹簧的疲劳强度除以设计荷载,得到疲
劳强度安全系数。

一般要求安全系数大于1,通常为2-4
6.分析和评估结果。

根据计算结果和实际需求,对疲劳强度安全系数
进行评估,如是否满足设计要求、是否需要采取进一步措施提高强度等。

需要注意的是,压缩弹簧的疲劳寿命受多种因素影响,如弹簧形状、
材料、制造工艺等,而疲劳强度安全系数只是其中之一、因此,在实际设
计中,还需要综合考虑其他因素,如弹簧的疲劳曲线、应力集中因素、弹
簧预紧量等,以综合评估弹簧的可靠性和寿命。

03-02 机械零件的疲劳强度计算

03-02 机械零件的疲劳强度计算

3. 变应力的最小应力保持不变(σmin = C )
4. 应力的等效转化
公式中分子是材料的对称循环弯曲疲劳极限,分母看成是 一个与原来作用的不对称循环变应力等效的对称循环变应力。
• 应力的等效转化 :
• 计算安全系数为:
(2)单向不稳定变应力时零件的疲劳强度计算
• 不稳定变应力可分为非规律性的和规律性的两大类。 • 疲劳累积假说:Miner法则
(1)单向稳定变应力时机械零件的疲劳强度计算
计算零件疲劳强度的基本方法: • 零件危险截面上的σmax和σmin;
• 平均应力σm和应力幅σa
• 标出工作应力点M;
• 找出和工作应力 点相对应的疲劳 强度极限; • 计算零件工. 变应力的循环特性保持不变(r = C )
• 试验验证了假说的正确性:
(2)单向不稳定变应力时零件的疲劳强度计算
• 根据式(3-1a)可得:
• 不稳定变应力的计算应力:
• 设计准则:
• 强度条件:
(3)双向稳定变应力时零件的疲劳强度计算
1. 极限应力关系
2. 工作点 M
• M点的极限圆内,则为安 全的;
• M点在极限圆外,则一定 要破坏。
2. 变应力的平均应力保持不变(σm = C ) 3. 变应力的最小应力保持不变(σmin = C ) 4. 等效对称循环变应力 具体设计零件时,如果难于确定应力可能的变化规律, 在实践中往往采用r = C 时的公式。
1. 变应力的循环特性保持不变(r = C )
2. 变应力的平均应力保持不变(σm = C )
(3)双向稳定变应力时零件的疲劳强度计算
3. 计算安全系数
4. 不对称循环的变应力
(4)提高机械零件疲劳强度的措施

03-02 机械零件的疲劳强度计算讲解

03-02 机械零件的疲劳强度计算讲解

• 尽可能地减小或消除零件表面可能发生的初始裂纹的尺
寸,对于延长零件的疲劳寿命有着比提高材料性能更为
显著的作用。
(3)双向稳定变应力时零件的疲劳强度计算
3. 计算安全系数
4. 不对称循环的变应力
(4)提高机械零件疲劳强度的措施
• 尽可能降低零件上的应力集中的影响
• 可采用减荷槽来降低应力集中的作用;
(4)提高机械零件疲劳强度的措施
• 选用疲劳强度高的材料;
• 提高材料疲劳强度的热处理方法及强化工艺;
• 提高零件的表面质量;
3-2 机械零件的疲劳强度计算
(0)零件的极限应力线图 (1)单向稳定变应力时机械零件的疲劳强度计算 (2)单向不稳定变应力时机械零件的疲劳强度计算 (3)双向稳定变应力时机械零件的疲劳强度计算 (4)提高机械零件疲劳强度的措施
(0)零件的极限应力线图
1. 材料的极限应力线图 2. 零件的极限应力线图
(1)单向稳定变应力时机械零件的疲劳强度计算
计算零件疲劳强度的基本方法: • 零件危险截面上的σmax和σmin;
• 平均应力σm和应力幅σa
• 标出工作应力点M;
• 找出和工作应力 点相对应的疲劳 强度极限; • 计算零件工作的 安全系数。
(1)单向稳定变应力时机械零件的疲劳强度计算
1. 变应力的循环特性保持不变(r = C )
3. 变应力的最小应力保持不变(σmin = C )劳极限,分母看成是 一个与原来作用的不对称循环变应力等效的对称循环变应力。
• 应力的等效转化 :
• 计算安全系数为:
(2)单向不稳定变应力时零件的疲劳强度计算
• 不稳定变应力可分为非规律性的和规律性的两大类。 • 疲劳损伤累积假说:Miner法 则

机械设计 第03章 强度

机械设计 第03章  强度

m rN
N
C ( N C
N
ND)
疲劳曲线2
D点以后——无限寿命疲劳阶段
rN r (N N D )
σr∞ 称为持久疲劳
-N疲劳曲线
由于ND很大,所以在作疲劳试验时,常规定一个循环次数 N0(称为循环基数),用N0及其相对应的疲劳极限σr来近似代表ND
和 σr∞ ,于是有:
有限寿命区间内循环次数N与疲劳极限rN的关系为:
D′点: σm = σa = σ0/2,为脉动循环点。
σa A'(0, 1 )
D'(20
,
0
2
)
G
' m
' a
r
2
0
2
45° O
45°
σm
C( S , 0) B
则A′D′G′C即为简化极限应力图。
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3、材料极限应力图的画法
已知: σ-1,σ0, σs;
σa A'(0, 1) D'( 0 , 0 )
即 σa=cσm 同理σa′=cσm ′
C值取决于应力比r
所以,极限应力点为经过坐标原点O点和工作点M的直线上。
σa
A
计算安全系数:
M'( m e , ae )
Sca lim
' max
' ae
' me
max
max
a m
极限应力点M′的坐标值可以用图解
M( m , a )
G 和解析两种方法求解。 解析法:联立AG和OM两条直线的方
M(σm,σa)
2)如果工作点M在AB范围外,则工作点处于不安全工作 区,材料在该应力作用下会发生破坏。

教学课件:第十章动载荷与疲劳强度简述详解

教学课件:第十章动载荷与疲劳强度简述详解

06
结论
主要观点总结
动载荷和疲劳强度是机械工程中的重 要概念,对机械部件的寿命和可靠性 有显著影响。
疲劳强度是指材料在循环载荷作用下 抵抗疲劳失效的能力,通常通过实验 测定。
动载荷会导致材料内部产生循环应力, 从而引发疲劳裂纹的形成和扩展,最 终导致部件的疲劳失效。
提高疲劳强度的方法包括改善材料表 面质量、优化结构设计、降低应力集 中等。
对未来研究的建议
深入研究不同材料的疲劳性能和失效机制,为新材料的 开发和现有材料的优化提供理论支持。
针对复杂载荷条件下的疲劳行为进行深入研究,以更准 确地预测机械部件的寿命和可靠性。
探索新型的疲劳强度测试方法和实验技术,提高测试的 准确性和可靠性。
加强跨学科合作,将疲劳研究与计算机科学、人工智能 等相结合,推动疲劳领域的技术创新和应用拓展。
详细描述
机械零件在循环载荷的作用下,经过一段时间后会发生疲劳 断裂。这种失效通常是由于应力集中、材料缺陷或设计不当 等因素引起的。为了防止疲劳失效,可以采用优化设计、改 善制造工艺和使用高强度材料等方法。
案例二:车辆动载荷分析
总结词
车辆动载荷分析对于车辆设计和安全性至关重要,通过案例分析,了解如何进行车辆动载荷分析。
循环应力
动载荷产生的循环应力是导致材 料疲劳的主要原因,循环应力的 变化范围和平均值对疲劳强度有
显著影响。
应力集中
动载荷引起的应力集中可能加速疲 劳裂纹的形成和扩展,降低材料的 疲劳强度。
温度效应
动载荷引起的温度变化可能影响材 料的力学性能和疲劳强度,特别是 在高温环境下。
疲劳强度对动载荷的限制
材料特性
详细描述
动载荷引起的疲劳损伤是机械系统中常见的失效形式。由于动载荷的持续变化,导致材料内部应力不断变化,从 而引发疲劳裂纹的形成和扩展,最终导致断裂失效。此外,动载荷还会影响机械系统的动态响应,使系统产生振 动和噪声,影响系统的稳定性和可靠性。
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m
1 N0
n
m i
n
i
i 1
Sca
1 e
S
2. 当量循环次数Ne计算法:
取不稳定循环诸变应力中数值最大的应力或循环次
数最多的应力(对疲劳损伤影响最大的那个应力),
作为计算基准应力,而将诸变应力i所对应的循环次
数ni转化为当量循环次数Ne,使得应力循环Ne次后,
对材料所造成的损伤与诸应力i各自循环ni次对材料所
lim m ax ae m e s
按静应力计算:
M m e, ae M m, a
Sca
lim
m ax max
s m a
S
N
N
H
工作应力分布在: OAGH :疲劳强度计算 HGC :静强度计算
3.变应力的最小应力保持不变,即 min C(如受轴向变载荷的紧螺栓)
4)计算安全系数:Sca
lim
m ax max
S
零件的极限应力
lim m ax m e ae
零件的极限应力点的确定:
按零件的载荷变化规律不同分:
• 变应力的应力比保持不变,即:r = C • 变应力的平均应力保持不变,即:m = C • 变应力的最小应力保持不变,即:min = C
M m e, ae M m, a
1)如果此线与AG线交于M( me ,ae ),则有:
m e m
,
ae
1
m
K
lim m ax ae m e 1
K
K
m
Sca
lim
m ax max
1
K
K m m a
S
2)如果此线与GC线交于N( me ,ae ),则有:
M
M m, a
45
min m a C 表示为:过 M点与横坐轴夹角45°的一条直线。
1)如果此线与AG线交于M( me ,ae ),则有:
m e
1
K ( m K
a)
,
ae
1
( m a ) K
lim
m ax
ae
m e1Biblioteka K mK a
1 K min
m 1 K a m
,
ae
a 1 K a m
lim
m ax ae m e
1 a m K a m
1 max K a m
Sca
lim
m ax max
1 K a m
S
2)如果ON线与GC线交于N( me ,ae ),则有:
K
Sca
lim max
m ax max
2 1 K min K 2 a min
S
2)如果此线与GC线交于N( me ,ae ),则有:
lim m ax ae m e s
M
按静应力计算:
M m, a
45
I
Sca
lim
m ax max
s m a
三、受单向稳定变应力时零件的疲劳强度计算:
一般步骤:
1)由外载荷max 、min m 、a——工作应力;
2)将工作应力m、a标在零件极
限应力图上,得工作应力点:
M( m,a )
M m e, ae M m, a
3)确定工作应力点M( m,a )所对应的 零件的极限应力点 M( me ,ae )
解题依据:疲劳损伤累积假说(曼耐尔定理),
当量应力e 或当量循环次数Ne计算法。
1.当量应力e计算法:
将对应于循环次数ni的不稳定对称循环变应力
转化为对应于应力循环次数N0的等效稳定对称循
环变应力e,然后按稳定对称循环变应力下安全
系数计算公式算出安全系数值,若满足 Sca [S,]
则安全。
e
造成的损伤相当。若满足 Sca s ,则安全。
N e
n i i1
m
ni
rNe
rm
No Ne
Sca
1 rNe
S
例:有一转轴危险截面上受不稳定对称循环变应 力作用,如图示。转轴工作总时间为2400小时, 转速n=60r/min,材料为45钢, B=650MPa, -1=300MPa,疲劳曲线指数m=9,N0 10 7,零 件疲劳强度综合影响系数 K 2.413 ,许用安全 系数[s]=1.5,式校核该轴的强度。
lim m ax ae m e s
M m e, ae
按静应力计算:
M
m
,
a
N
N
Sca
lim
m ax max
s m a
S
工作应力位于: OA G区:疲劳强度设计 OGC区:静强度设计
2.变应力的平均应力保持不变,即 m C (如振动中的弹簧)
在零件极限应力图上表示 为:平行 纵坐标 的一条 直线。
二、零件的等寿命疲劳曲线
K只对 a 有影响,而对 m 无影响,∴在材料的极 限应力图 A D G C上几个特殊点以坐标计入k 影响。
a
A' (0,1)
D' (0/2,0/2)
A M'('me,'ae)
G'
D
G
/K 0/2K
45°
O
135° C(s,0) m
AG——许用疲劳极限曲线,GC——屈服极限曲线
§3-2 机械零件的疲劳强度计算
一、机械零件疲劳强度综合影响系数K :
材料极限应力幅与零件极限应力幅的比值。
即:K
a ae
1 1e
K
( k
1
1 1)
q
式中:K—零件的有效应力集中系数 —零件的尺寸系数 —零件的表面质量系数 q—零件的强化系数
对平均应力 m 无影响,即: m e m
1.变应力的应力比不变时,即:r C(如转轴)
a max min 1 r C m max min 1 r
显然,直线OM上任一点的应力
比均相同,M 就是零件的极限
应力点。
M m e, ae M m, a
1)如果OM线与AG线交于M( me ,ae ),则有:
m e
3)当未知工作应力点所在区域时,应同时考虑可能出现 的两种情况;
4)对切应力上述公式同样适用,只需将σ改为τ即可;
5)等效应力幅 ad k a m
11
四、受单向不稳定变应力时,零件 的疲劳强度计算:
非规律性不稳定变应力
不稳定变应力
规律性不稳定变应力
规律性不稳定变应力:变应力参数随时间做规律 性变化的变应力。
S
N
N
工作应力位于:
OAGI:疲劳强度计算 IGC:静强度计算
注意:
1)若零件所受应力变化规律不能确定,一般采用 γ =C的 情况计算;
2)上述计算均为按无限寿命进行零件设计,若按有限寿命 要求设计零件时,即应力循环次数103(104)<N<No时, 这时上述公式中的极限应力应为有限寿命的疲劳极限 ,即 应N 以m NσN0-1N 代σ-1 ,以σoN代σo;
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