发动机生产线的选择
生产线布局大全
生产线布局大全1. 什么是生产线布局？生产线布局是指在制造企业中，根据产品的制造工序和流程，将生产设备、工作区域和材料存储区域等进行合理的规划和安排，以提高生产效率并优化生产流程。
一个好的生产线布局可以降低生产成本、提高生产效率、减少工人疲劳和错误率等。
2. 生产线布局的重要性生产线布局在制造业中具有重要的意义。
正确的生产线布局可以带来以下优势：•提高生产效率：通过合理安排生产设备、工作区域和材料存储区域，减少物料和人员的移动距离，节省生产时间，提高生产效率。
•降低生产成本：通过优化生产线布局，可以减少生产过程中的浪费和不必要的动作，降低生产成本。
•减少人员疲劳和错误率：良好的生产线布局可以减少工人的疲劳程度和错误率，提高工作质量和效率。
•提高工作环境：优化的生产线布局可以提供更好的工作环境，减少工人的劳动强度，增强员工的工作积极性和满意度。
3. 生产线布局的原则在进行生产线布局时，应遵循以下原则：•规划合理的工作流程：根据产品的制造工序和流程，确定合理的生产线布局，使产品在生产过程中能够顺利流动，减少待在某一区域的时间，提高生产效率。
•最小化物料和人员移动距离：将物料存储区域、生产设备和工作区域之间的距离尽可能缩小，减少物料和人员的移动距离，降低生产时间和成本。
•考虑工人的人体工程学：根据工人的工作特点和人体工程学原理，设计人性化的工作台和工作区域，减少工人的劳动强度和疲劳程度。
•灵活适应变化：考虑到市场需求和产品变化，生产线布局应具备一定的灵活性和可调整性，使生产线能够适应未来的变化和扩展。
4. 生产线布局的常见类型生产线布局的类型多种多样，根据产品的特点和制造工序的不同，可以选择以下常见的生产线布局类型：4.1 直线式布局直线式布局是最常见的生产线布局类型，也是最简单的一种。
生产设备按照产品的制造工序依次排列，形成一条直线。
这种布局适合于产品流程简单、制造周期短的情况。
4.2 U型布局U型布局是将直线式布局改为U型的形式，生产设备呈U形排列。
发动机机械加工生产线的工艺设计
１ 机床 的 设 计
机 床 的选型 对规 划 来讲 至 关重要 ，将 直 接影 响到 后续 生 产 线 的利用 率和 新 产 品 的适应 能 力。 目前 ，对
于发 动 机机 械加 工 设 备 的选 型 主 要是在 专 机和 加 工 中 心 之 间进行 。 １１ 专 机 ．
及 凸轮轴孔的精加工工序在气缸盖／Ｔ 中属于非常关 Ｊ Ｄ
键 的 工序 ，对 这些 工 序的 ／ Ｔ 其使 用 的设 备往往 是专 Ｊ Ｕ 机。 １２ 加 工 中心 ．
加 工 中 心 的特 点 是 柔性 好 ，产 品 发 生 变 化 时只
需 要 更 换 夹 具 、 刀具 ，调 整 和 编 制 新 的加 工 程 序 即 可 满 足 新 产 品 的 生产 。 加 工 中 心 适 用 于 复 杂 、 工序
刚 性 的输送 带连 接 起来 。这 种 生产设 备 适合 于生 产线
争 中提供 了基本 。 对于 发动 机 制造 所采 用 的生 产 保证
装备 ，其 投 资费 寿 命计 算 并 非是件 简 单 的事情 。 用和 首先 ，企 业 要考 前 期投 入 大量 的资 金购 置 生产 设 虑在
ａ要使 用 统 一 的规 范进 行 设备 招标 。 统一 的设备 ． 规 范 可 以使 公司 在 不同 的项 目中购 买 的设 备具 有很 高
速 钢 刀具 明 显提 高 ；而Ｃ Ｎ （ 方晶氮 化硼 ） Ｃ Ｂ 立 、Ｐ Ｄ （ 晶金 刚 石 ） 聚 刀具 和 陶瓷 刀具 等 代表 当今 技 术发 展 水 平 的超 硬 刀具 ，其 切 削速 度 可 比硬质 合 金 刀具提 高 数 倍 ，大 大提 高 了加 工效 率 。 随着 切 削 速 度 的提 高 ， 主轴 与 刀 柄 的 连 接 在 离 心 力 的 作 用 下 发 生 很 大 变 化 ，直 接 影 响 工 件 的加 工 精度 和 表 面 粗 糙 度 。 适应 数 控 机 床 和 高 速 加 工 需 要 的 刀 具 夹 持 及 刀柄 与机 床 的 连 接 件 如 Ｈ Ｋ Ｓ 刀柄 、热 套 刀 柄 、液 压 刀柄 等 ，以 及 其 他 新 型 刀 柄 都 被 广 泛
浅谈发动机装配精益生产线的工艺设计规划
浅谈发动机装配精益生产线的工艺设计规划摘要：发动机装配线精益工艺设计规划旨在满足多品种、多变化、高效率、高质量、低投入的生产要求。
本文对发动机装配精益生产线的工艺设计规划进行了阐述。
关键词：发动机装配线；精益生产；工艺设计精益作为一种管理哲学最早起源于丰田的生产方式，其蕴含着及时生产制造、消除浪费、实现零误差精准生产的理念。
而“精准和高效”是精益生产制造工作的灵魂。
此外，随着汽车发动机企业生产规模的不断扩大，生产线的设计与布局显得尤为重要。
一、精益生产简介精益生产(Lean Production)，简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
它是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”。
二、精益工艺布置1、主线工艺布局。
主线采用台车式组装，中小型部件配膳，大件部品线边摆放。
主线包括配膳区、缸体小装、前组装配及中组装配。
1)配膳区：主要完成发动机单台套配膳作业。
①不同型号的通用件进行配膳。
②小件采用台车配膳盒摆放，中件直接摆放在台车配膳架内。
2)缸体小装：主要完成缸体打刻、在线夹具组装等操作。
①采用手动辊道，缸体直接推在辊道上。
②发动机号采用刻印机。
3)前组：主要完成缸体部件(如曲轴等)的装配。
①采用驱动台车方式，随动式生产。
②主轴承盖和连杆的螺栓用拧紧机拧紧。
③短缸体试验机用于质量保证。
4)中组1：主要完成缸盖合装到缸体上的装配作业。
①采用止动式固定装配。
②缸盖螺栓由拧紧机拧紧。
5)中组2：主要完成正时机构、缸盖罩、油底壳等部件的装配。
①采用台车驱动方式，随动装配。
②将缸盖罩小装设置在线外，分装完成后配膳至台车。
③后油封、正时链盖、上下油盘涂胶采用涂胶机。
6)后组：主要完成外围件及整机试漏装配。
浅谈发动机装配精益生产线的工艺设计规划
《装备制造技术》2019年第09期0引言发动机装配线精益工艺设计规划，目的是要达到适应多品种、多变化、高效率、高质量、低投入的生产要求。
本文从精益建线原则、精益工艺布置、精益品质保证、精益成本投入、精益管理理念等方面进行阐述[1]。
1精益设计原则1.1设计依据发动机装配生产线的设计依据主要有：产品技术要求和图纸、生产纲领、投资规模和自动化程度。
1.2精益设计原则（1）安全保障是生产线设计应当遵循的首要原则。
发动机装配生产线设计一定要保证安全设计要求，能达到“STOP6”的要求，即设计理念中，要考虑杜绝可能被夹住或卷入、与重物接触、与车辆接触、可能坠落、可能触电、与高热物接触的风险。
（2）发动机装配线设计规划一定要遵循保证产品质量原则。
关键工序、高精度工序、高风险程度工序，必须摆脱人工控制，投入设备控制。
（3）在保证安全及产品质量的前提下，生产线应遵循投资最小化设计规划原则。
非关键工序、低风险工序，为减少投资成本，可做好工序风险评估和防错措施，不必都追求高精度设备的过能力控制，可采用充分有效的质量保证的手工操作及半自动化设备来替代。
只有投入成本尽可能低，投入成本才能更快速收回，也是企业提高效益、可持续发展的优选投资理念。
当然，也要根据企业的定位、规模等实际情况来决定生产线的投入。
（4）生产线还需遵循柔性化高的原则，从而能根据市场需求进行一定范围内的产能调整，且能兼容多品种生产或扩展，只有工艺调整性及扩展性强，才能实现生产线资源共享以及多机种共线，这样可减少其他设备乃至生产线的投资，最终达到减少投入成本的目标。
（5）要具备较高的可动率，体现准时化思想。
2精益工艺布置发动机装配生产线的总体工艺路线为：分装→总装→热试。
生产线精益设计的典型代表为丰田生产线，其工艺布局适应高效率、高柔性、高工艺性的生产方式，其布局方案为：线体及工艺设备采用紧凑及较短的工艺线体布局；线体按主装线、缸盖分装线、外装线、活塞连杆分装线及其他小部件分装站进行工艺布局，分装线布置在主装配线旁。
发动机车间布局优化设计研究
发动机车间布局优化设计研究摘要车间布局设计是制造系统设计的重要内容之一，车间布局的优劣直接决定着产品质量、生产率和经济效益。
论文阐述了设施布局设计的根本原那么、理论及方法，分析了国内外生产系统中常见的布局设计原理及方法，提出了车间布局优化设计框架。
该框架防止了传统设计方法过于依赖经验、约束过多及复杂难解的缺点，从理论上拓展了布局设计的方法。
本文以该框架为指导，本着理论与实践统一的根本立意，应用SLP法，实现了发动机车间平面布局的优化;并结合计算机建模和仿真技术，应用人因工程、生产线平衡等关于设施布局及工作地优化等相关理论和方法完成了发动机车间三维布局的局部优化工作。
从而验证了车间布局优化设计框架的指导作用，实现了发动机车间布局的优化设计。
关键词: 车间布局建模与仿真发动机生产线平衡Research on Optimal Design of Engine Workshop LayoutAbstractTh ed es ign o fw orkshopl ayoutis o neo ft hei mportantc ontentin the design of manufacturing system, and a good workshop layout or not decided directly the products quality, the productivity and the economy efficiency· This paper expatiates the basic principle, theory and method of the facility layout design, analyses principle and methods of the traditional layout design domestic and overseas, and then provides a frame of optimum design for workshop layout. This frame avoids the demerit of the traditional design method that relying excessively on experience, having over-restriction and being complicated, and thereby, extend the method of the design of layout. Directedb yt hisfr amea ndb asedo nt heu nificationo fth eorya ndp ractice,th e planar engine workshop layout is optimized by using SLP; combining with the development of computer modeling and simulation technology and using correlative theories and methods about facility layout such as ergonomics and line balancing, some optimizing work in three-dimensional engine workshop layoutis im plemented.C onsequently,th ea vailabilityo fth ef ramei sv alidated,and the optimal design of engine workshop layout is completed. keywords: WorkshopL ayout Lin e b al an cin g Modeling and Simulation第一章绪论车间布局设计概述布局设计概述从一般意义上说，布局设计就是将一些物体按一定的要求合理放置在一个空间内，它是一个涉及参数化设计、人工智能、图形学、信息处理、优化、仿真等技术的交叉学术领域，实践证明它还是一个复杂的组合优化问题。
发动机曲轴制造工艺进展及敏捷柔性生产线
２０ ． 世纪 ７ ～８ 年代 ２ ０ ０
这一时期 ，曲轴粗加工采用 Ｃ Ｃ车削、Ｃ Ｃ外铣加工， Ｎ Ｎ 加工状况有所 改善。精加工仍多以普通磨床磨削工艺为主。
３０ ． 世纪 ８ 年代中期 ２ ０
到２ 世纪 ８ 年代中期，又出现了Ｃ Ｃ内铣工艺， Ｎ ０ ０ Ｎ Ｃ Ｃ内铣加工性能 指标要高于Ｃ Ｃ外铣加工， Ｎ 尤其是对于锻钢曲轴 ， 内铣更有利于断屑。 精 加工工艺多采用半 自 曲轴磨床，头架和尾座同步杠传动，加工精度有一 动
４１ ８ ～１９ 年 ．９ ５ ９ ０
１ ８ ～１９ ９ ５ ９ ０年开发出了曲轴车
拉 一 车 车拉工艺 （ 为双刀 图ｌ 盘车 一
颈。采用这种方式加工精度较低，柔性很差， 工序质量稳定性低， 且容易产 生较大的内部应力， 难以达到合理的加工余量。 在粗加工后一般需要进行去
应力 回火处理 ， 释放应力。因此粗加 工需要给后续精加 工工序 留较 大的加 工 余量 ，以去除弯 曲变形量 。曲轴精加工采 用的是普通磨 削工艺 ，一般采用
采用直线光栅尺或圆度光栅尺检测， 可实现闭环控制。 该加工中心备有４ ～ ８ ９ 工位刀库可实现自动换刀， ６ 一次装夹可进行车、 铣、钻、 镗、 攻螺纹等的 加工。曲轴精加工方面， 也出现了工序集成的Ｃ Ｎ数控磨床， Ｂ 即一次装夹磨
削全部曲轴主轴颈和连杆轴颈 （ 摆动跟踪 磨削 ） 。 由以上演变可以看出 ，曲轴的加工工艺正 向着高速 、高效 、 复合化 方向 发展 。 目前较 为流行的粗加工工 艺是主轴颈采 用车 一车拉工艺和高速外铣 ， 连杆轴颈采用高速随动外铣 ， 全部采用干式切削； 精加工 采用数控磨 床加工 ， 具 有 自动进给 、自 动修正砂轮 、 寸和 圆度 自 补偿 、自动分度和两端电子 尺 动
发动机生产线工艺
发动机生产线工艺一、引言发动机是汽车的核心部件之一，它的制造过程需要高度的精确性和严谨性。
发动机生产线工艺是指在整个发动机制造过程中所应用的一系列工艺和技术，它的目标是确保发动机的质量和性能达到预期的要求。
本文将详细介绍发动机生产线工艺的主要步骤和关键技术。
二、发动机生产线工艺步骤1. 零部件加工与装配发动机生产线的第一步是对各种零部件进行加工和装配。
这些零部件包括缸体、曲轴、连杆、活塞等。
首先，通过车削、铣削、钻孔等工艺对原材料进行加工，然后对加工后的零部件进行精密测量和质量检查。
最后，将各种零部件按照一定的顺序和方法进行装配，形成发动机的基本结构。
2. 内燃机装配内燃机装配是发动机生产线的核心环节之一。
在这一步骤中，各种零部件要按照严格的工艺要求进行组装。
例如，缸体内壁和活塞环之间需要涂抹润滑油，以减少磨损和摩擦；曲轴需要进行平衡校准，确保发动机运转平稳；活塞和连杆需要精确配合，以实现高效的能量转换等。
同时，在装配过程中要进行多次质量检查和测试，以确保装配质量和发动机性能的稳定性。
3. 燃油系统安装燃油系统是发动机的关键部分之一，它负责供给燃油并控制燃油喷射的时间和量。
在发动机生产线上，燃油系统的安装需要经过精确的调试和测试。
首先，将燃油喷嘴、燃油泵等零部件安装到发动机上，并确保它们的连接牢固和密封良好。
然后，通过仪器和设备对燃油系统进行校准和测试，以确保燃油喷射的精确性和稳定性。
4. 点火系统安装点火系统是发动机启动和运转的关键部分，它通过点火线圈和火花塞将电能转化为火花能，点燃燃料混合物。
在发动机生产线上，点火系统的安装需要经过精确的调试和测试。
首先，将点火线圈、火花塞等零部件安装到发动机上，并确保它们的连接牢固和电气性能良好。
然后，通过仪器和设备对点火系统进行校准和测试，以确保点火的准确性和可靠性。
5. 冷却系统安装冷却系统是发动机保持正常运转的重要组成部分，它通过循环冷却剂来控制发动机的温度。
论发动机装配线策划基本原则
车辆工程技术26机械电子0 引言 每个策划项目启动前，各公司的战略部门会发布该项目的基本信息，如产能、工作时长、投产时间等，下面为某公司某一发动机项目生产纲领：根据生产纲领开始解析装配线的策划原则。
1 装配线策划原则1.1 原则一：细化过程要求，提升产品质量保证能力 针对拧紧、试漏、压装、涂胶、翻转等不同类型设备特点提出专项要求，并选取合理结构。
1.1.1 拧紧设备质量控制要求 拧紧设备质量控制要求：所有拧紧工位均具备数据存储和追溯功能，其中重要零部件的拧紧数据、拧紧曲线与发动机编号绑定上传至整线信息系统，一般零部件具备拧紧力矩监控和漏拧紧防错功能。
拧紧机分三种形式，全轴自动拧紧、多轴+平面变位机构自动拧紧、多轴+机器人自动拧紧。
①为消除拧紧过程中材料形变引起的假力矩问题，保证所有螺栓同步达到预设扭矩，采用全轴自动拧紧，如缸盖螺栓拧紧机。
②在满足节拍及保证拧紧质量前提下，考虑兼容多个产品、节省投资等因素，可采用多轴+平面变位机构自动拧紧，如主轴承盖螺栓拧紧机、连杆盖螺栓拧紧机、正时罩盖拧紧机、飞轮/减震皮带轮拧紧机、离合器拧紧机等。
③为保证节拍同时兼容多个产品，可采用多轴+机器人自动拧紧，如凸轮轴承盖拧紧机、油底壳螺栓拧紧机。
拧紧工具分多种形式，按驱动方式可分为电动、气动、手动；按过程控制可分为传感器式、电流式、离合式。
1.1.2 试漏设备质量控制要求 目前发动机装配线常用的试漏仪有JWFROEHLICH、COSMO、ATEQ等品牌，通过对装配的各阶段产品进行密封性测试，确定最终产品密封合格。
1.1.3 压装设备质量控制要求 装配线共有5台压装设备，分别完成气门油封、锁夹、水管、曲轴链轮、活塞销的压装。
1.2 原则二：实现全面而细致的识别与防错能力 装配线每个工序均需配有识别装置，识别产品类型、托盘位置、工件姿态等信息。
每个零部件的装配过程均配有防错装置，防止错漏装。
发动机型号识别：每个工位均配置FRID（无线射频技术）读写器，可通过读取上线时预存在托盘TAG（数据标签）中的机型信息，自动识别当前生产机型，自动选择对应的PLC程序、软件执行程序等。
汽车制造总装生产线输送设备的选择分析
汽车制造总装生产线输送设备的选择分析摘要：在汽车的日常生产制造中，流水线涉及的环节很多。
为了有效促进生产线的正常运行，需要输送设备的支持。
因此，更需要慎重选择能够输送汽车零部件的输送设备，从而实现汽车总装，实现汽车生产自动化，有效提高汽车的生产效率。
如果没有科学选择输送设备，很容易在零部件输送过程中出现问题，对汽车制造质量产生比较大的影响。
更应重视输送设备的正确选择，以促进汽车制造装配线工作质量的提高。
那么，如何才能做好输送设备的选型工作呢？让我们一起探讨分析。
关键词：汽车制造总装；生产线；输送设备；选择分析导言：我国汽车制造企业与国际发达制造企业存在明显差距。
随着我国社会经济的发展进步和改革开放的初步成效，汽车制造业自身发展水平逐步提升。
但与国际发达的汽车制造企业相比，还存在产业发展滞后、制造能力低下、生产规模有限、产业结构失衡等一系列问题。
因此，深入分析汽车制造装配线输送设备的选型具有重要意义。
1汽车制造流水线概述1.1汽车制造流水线的定义对于汽车制造工作来说，需要涉及到较多的生产过程内容。
生产线需要根据汽车的结构进行拆分，以便生产制造。
汽车的结构大致可分为前地板、后地板、水箱、前纵梁、后纵梁、车门、侧围等部件。
这是汽车的一般结构。
汽车自动生产到流水线时，可分为车身、底盘、发动机和电气设备四个组成部分。
至于底盘系统，也涉及到很多内容，包括驱动系统、操作系统等相关系统部件。
汽车的零部件还包括离合器、车轮、车架等相关内容，具有一定的完整性特征。
并且会交由不同的工厂进行独立生产。
最后，所有的部件都会在总装线上进行集成和合成，从而完成总装。
对于大中型汽车，备件有数百种。
而且，随着汽车制造技术不断提高的今天，其所拥有的零部件种类也将随之增加。
逐渐增加，导致汽车制造工序增多，这对输送设备的选择也有更高的要求。
通过装配线，可以对汽车的各个部分进行一定的调整，而且数量不仅在增加。
需要进行产品零件的组装工作。
汽车发动机装配生产线的设备有哪些？
汽车发动机装配生产线的设备有哪
些？
整条生产线包括发动机总装线和缸盖装配线，涵括物流系统、托盘夹具、物流小车、拧紧机、打标机、检测机、压装机、翻转机、悬挂起重机、钢结构、照明风扇系统等各种设备及工具。
发动机装配工艺流程：
1、零件准备及陪送工艺流程零部件、拆包、清洗、送装配线。
2、发动机部件装配工艺流程。
缸盖：压装气门油封→装进排门→装气门锁夹→装摇臂总成→装进排歧管→送总装。
缸体：打发动机号→拆下连杆盖→装曲轴→拧紧主轴承盖螺栓→送总装。
3、发动机总装工艺流程：
机体上线→翻转→涂胶、装后端盖→装活塞连杆→翻转→拧紧连杆螺栓→装机油泵、水泵→装飞轮→装离。
合器总成→测定曲轴驱动力矩→装油底壳→装汽缸盖→装机油滤清器、发电机→装凸轮轴→装变速箱→装启动电。
机→总成泄露试验→送试验。
4、出厂检验。
汽车发动机是为汽车提供动力的机器，是汽车的心脏，影响汽车的动
力性、经济性和环保性。
根据动力来源不同，汽车发动机可分为柴油发动机、汽油发动机、电动汽车电动机以及混合动力等。
常见的汽油机和柴油机都属于往复活塞式内燃机，是将燃料的化学能转化为活塞运动的机械能并对外输出动力。
汽油机转速高，质量小，噪音小，起动容易，制造成本低;柴油机压缩比大，热效率高，经济
性能和排放性能都比汽油机好。
除了使用汽油和柴油之外，使用其他新能源的汽车被称为新能源汽车，包括纯电动汽车、混合动力汽车、燃料电池汽车、燃气汽车、生物乙醇/生物柴油汽车和氢发动汽车等。
我国市场上在售的新能源汽车多
是混合动力汽车，但是目前已把纯电动汽车作为了主攻方向。
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发动机生产线的选择
作者：保定长城汽车技术研究院高德录
一条现代化的发动机生产线，要保证产品的技术要求，就要做到高精度；要有效地控制产品精度，就要做到高质量；要确保生产节拍，就要做到高效率；要有利于改型换代，还要做到高柔性。
但以上这些条件还不够，一条精益生产线还要做到投资公道，运行本钱低廉，开工率高，使用寿命长。
如何能使新生产线具有高效率、高精度和高质量的保证能力，成为每一位生产线规划者必须着手解决的课题。
调研考察的必要性
生产线规划的实质就是设备选型。
由于设备选用的不同产生了刚性生产线和柔性生产线之分。
究竟选择什么样的设备，大量的学习和调研考察十分必要。
在实地考察中我们发现，有的企业将普通磨床用于曲轴精磨，固然一时节省了本钱，但是调主轴、修整砂轮耗费了大量时间，而且始终难以保证稳定的磨削精度，致使一条投资几千万元的生产线一直不能稳定地投进批量生产；固然某些国产设备同国外设备相比价格便宜，但经常出现故障，影响到整条生产线的运行；也有的企业引进先进的珩磨工艺和高品质的珩磨机，进步了缸孔精度，延长了缸孔寿命，降低了油耗，进步了发动机的功率和扭矩。
通过一系列的调研考察，我们了解到了最先进的发动机加工工艺和最新的加工设备，如缸体/缸孔粗珩、精珩、滑动珩，珩后精度可达0.006mm；数控曲轴磨床、CBN砂轮、连杆径随动磨削，四缸曲轴九个轴径一次完成精度达到0.002mm，粗糙度Ra0.02；数控凸轮轴磨床和CBN砂轮可将凸轮轴毛坯直接磨削成型。
设备选用三原则——好用、够用、适用
所谓好用是指设备要先进、成熟、可靠，设备要先进，更要经过市场检验，获得用户认可。
所谓够用是指立足于产品精度和生产纲领，满足需要即可。
生产线上各工序的加工内容不同，加工精度也不同，假如设备都具有相同的或相当高的配置，必然造成资金和技术的浪费。
所谓适用是指要适用于所加工的产品；适用于所在的工作环境，如温度、湿度、噪音等；适用于工厂的习惯，如工人的操纵习惯、设备维修习惯、备件选用习惯等。
综合考虑设备故障率和整线寿命
设备故障率影响生产本钱和产品产量，尤其是当整线由不同厂家的设备组成时，设备故障率就更加重要了。
例如，人们往往以为粗加工的精度不高，选择一般厂家的价格便宜的设备就能够满足要求。
实际上，恰恰由于这个“一般”厂家的设备
故障率高，使得整线开工率大大下降，成为整条线的“水桶短板”。
我们在规划发动机生产线时，没有仅把单机价格作为评判标准，而是充分考虑了机床的加工工艺参数和加工效率，仔细进行了节拍计算。
价格便宜的机床，往往加工工艺参数低、节拍长、设备台数多。
我们曾就不同厂家的预告价格作过比较，预告价时“Ｄ”厂的单机价格只是“Ｈ”厂的36%，大家都以为“Ｄ”厂设备便宜，有上风。
但是组线下来，“Ｄ”厂需用设备24台，而“Ｈ”厂只用9台，全线价格之比变成了96%。
假如综合考虑操纵者人数、占地面积、耗电量等因素，“Ｄ”厂单机价格低的上风反而变成了劣势。
伴随故障率而来的是整线寿命。
高开工率造就了设备的遐龄命，反之，高故障的设备则意味着短命，而整线寿命是由其中寿命最短的设备决定的，即生产线寿命的“水桶短板效应”。
所以规划生产线时要把握全局，全线考虑，确保整线设备都有较高的开工率和较长的寿命。
对于确保关键参数的把关设备，更不能有半点含糊，要果断采用过得硬的设备。
配置决定精度、质量、效率和寿命
高质量的配置造就了设备的高精度、高质量、高效率、遐龄命。
1、电主轴
主轴是机床的核心。
电主轴将机床主轴与主轴电机一体化，减少了传动链，实现了高效传动。
电主轴自带冷却循环系统，高速旋转保持恒温，可在20～25℃间设定，精度可达0.7℃，油雾润滑，使主轴免维修、长寿命、高精度。
2、高速精密轴承
高速精密轴承决定主轴的寿命和负载容量。
目前，比较先进的高速轴承有磁悬浮轴承、液体消息压轴承和混合陶瓷轴承。
磁悬浮轴承利用电磁力将主轴无机械接触地悬浮起来，转速可达4.5万r/min，功率可达20kW，易实现实时诊断和在线监控，是理想的支撑元件；液体消息压轴承采用流体消息力相结合的方法，将主轴支撑在油膜中旋转，径向和轴向跳动小，刚性好，阻尼特性好，寿命长，不足之处是无通用性，维修、保养困难；氮化硅材质滚珠、轴承钢材质内外环制成的混合陶瓷轴承在高速旋转时离心力小，温升小，寿命长，最大功率可达80kW，转速高达15万r/min，标准化程度高，便于维修，价格低，是目前在高速切削机床上应用最多的轴承。
3、高速伺服系统
高速伺服系统确保了高速度、高精度切削。
直线电机伺服系统是由直线电机将电能直接转化成直线机械运动的动能的推力系统，将机床的进给传动链长度缩短为零，动态响应灵敏，传动刚性好、精度高、噪音低，是加速度大于1g的伺服系统的优先选择，只是本钱较高。
滚珠丝杠传动系统是目前应用最多的高速伺服系
统，新一代的精密高速滚珠丝杠付、丝杠空心强冷、丝母强冷，丝母同空心的伺服电机转子刚性联接，一边高速旋转，一边快速移动(或由丝杠做直线运动，V=120m/min，g=1)，具有结构紧凑、驱动惯量小、噪音低、振动小、热变形小、动态特性好等优点。
4、CNC控制系统
优秀的CNC控制系统能充分发挥高速切削机床的良好性能。
高速主轴、高速伺服系统需要高速度、大容量的控制系统，它运算速度快，精度高，快速响应能力强，无漂移，从而使机床具有优异的动力学特征，达到高线性加工精度和高轮廓加工精度。
目前，市场上占统治地位的高速度、大容量的CNC控制系统有德国的Siemens840D和日本的Funuc180iMB系统等。
刀具的选用
当确定好机床设备后，就要着手进行刀具的选择。
刀具选择的一个重要原则就是要充分发挥高效机床的性能和效率，避免机床在低速、低效状态下工作。
低效状态下工作，高的设备折旧造成生产本钱居高不下，导致产品缺乏竞争力。
选用高速、高效刀具不要怕贵，既要着眼于刀具的单价，更要着眼于刀具的切削效率和寿命，将单价、效率、寿命以及缩短辅助时间等因素综合起来考虑。
选用高速、高效、遐龄命的刀具单件产品，其综合生产本钱可能更低。
据相关资料显示，发达国家均匀刀具用度占生产本钱的4%左右，降低刀具用度30%可降低单件产品生产本钱1%，进步刀具寿命50%也可以降低本钱1%，而进步效率20%可降低本钱15%。
所以，高效切削刀具是进步生产效率、降低生产本钱最活跃、最有效的因素。
物流及工位容器
生产线的物流应简洁、流畅，确保生产节拍，不出现物流中的产品损伤。
生产线涉及三种物流，一是毛坯物流，定时定量将毛坯送到生产线；二是成品物流，将生产线的成品定时定量送到装配线的相应装配工位，确保装配节拍；三是加工过程的物流，加工过程中产品由滚道按节拍由上工位输送到下一工位。
为确保物流可靠，应配有必要的工位容量，工位容器应容量适当，结实可靠，方便装卸，利于物流，并适当地配置智能料架和料盒。
全面、全员、全过程的质量控制
生产线的质量控制主要是在加工过程中由设备进行控制，也就是要树立好产品是加工出来的，不是检出来的思想。
对于重要参数和关键参数，设备要有在线自动检测、修正补偿功能，确保重要参数、关键参数达标。
对生产线的设备要全员参与，进行全面的、全过程的治理、维护、保养，使设备始终处于良好运行状态，这是实现上述思想的关键环节。
设立必要的检验工位，进行工人自检、检验员抽
检、巡检，避免分歧格产品流进下一工位。
设立终极检验工位，用高精度的综合量仪对重要参数、关键参数进行终极检测、打标。
进行全线数据的采集、存储和追踪，以便于质量分析、改进及题目的处理。
生产线的平面布置
生产线在厂房内的平面布置，通常是装配线同机加线垂直布置。
布局应间距公道，疏密得当，方便操纵，有利物流，适于维修，便于治理。
装配线一般是环型或一字型布局，而机加线常按U型、S型或一字型布局，还要根据生产线的大小、是非、产量、厂房的格式等具体情况而定。