汽车零部件质量管理
汽车零部件制造质量管理体系建设方案
汽车零部件制造质量管理体系建设方案第一章质量管理体系概述 (3)1.1 质量管理体系的概念与意义 (3)1.1.1 质量管理体系的概念 (3)1.1.2 质量管理体系的构成 (3)1.1.3 质量管理体系的意义 (3)1.1.4 高度的专业性 (4)1.1.5 严谨的过程控制 (4)1.1.6 完善的售后服务 (4)1.1.7 持续改进与创新 (4)1.1.8 严格的法规要求 (4)1.1.9 全面的培训与人才储备 (4)第二章质量管理体系策划 (5)1.1.10 质量方针的制定 (5)1.1 质量方针的内涵 (5)1.2 质量方针的制定原则 (5)1.3 质量方针的制定流程 (5)1.3.1 质量目标的制定 (5)2.1 质量目标的内涵 (5)2.2 质量目标的制定原则 (5)2.3 质量目标的制定流程 (5)2.3.1 质量管理体系的总体架构 (6)3.1 质量管理体系的基本组成 (6)3.2 质量管理体系的设计原则 (6)3.2.1 质量管理体系的具体设计 (6)4.1 组织结构和职责 (6)4.1.1 建立以质量管理为核心的组织结构，明确各部门的质量职责和权限； (6)4.1.2 设立质量管理委员会，负责质量管理体系的建设、实施和监督； (6)4.1.3 设立质量管理部门，负责质量管理体系的具体运作。
(6)4.2 资源配备 (6)4.2.1 提供充足的人力、物力和财力资源，保障质量管理体系的顺利实施； (6)4.2.2 建立人力资源管理机制，提高员工的质量意识和技能； (6)4.2.3 加强设备管理和维护，保证设备满足生产质量要求。
(6)4.3 过程控制 (6)4.3.1 制定详细的生产过程控制文件，保证生产过程的稳定性； (6)4.3.2 建立严格的原材料采购和供应商管理机制，保证原材料质量； (6)4.3.3 强化生产现场的作业指导和管理，提高生产效率和质量。
(7)4.4 质量改进 (7)4.4.1 建立质量改进机制，鼓励员工提出合理化建议； (7)4.4.2 开展质量培训，提高员工的质量意识和技能； (7)4.4.3 对质量管理体系进行定期评估，持续改进体系运行效果。
三花汽车零部件 质量管理计划
三花汽车零部件质量管理计划
三花汽车零部件质量管理计划
一、质量管理的目标：
1.实现客户满意和良好的社会效益；
2.持续改进汽车零部件的质量；
3.严格控制产品质量，确保汽车零部件的质量达到最低要求；
4.优化生产过程，提高汽车零部件的生产效率；
5.提高公司的市场竞争力，提升服务质量，使公司受到客户的青睐。
二、质量管理的基本原则：
1.坚持质量第一，建立以质量为核心的管理理念，把质量工作列为企业核心任务；
2.以客户为导向，以客户需求为准则，以客户满意为目标；
3.采用预防新制，以改进和提高质量为导向，重视产品设计、制造、检验等质量管理环节；
4.建立健全完善的质量管理体系，持续改进和完善；
5.加强对人员的培训，建立以质量标准为基础的管理和考核机制；
6.建立健全质量记录、报告和统计分析系统，持续追踪产品质量，并及时反馈，以提高质量。
三、质量管理的具体措施：
1.组织质量管理培训，建立汽车零部件质量管理的质量体系和质量管理流程；
2.加强对员工的培训，对汽车零部件的生产和检测进行安全操作和质量控制；
3.强化内部监督和检查，以保证汽车零部件质量的稳定性，提高产品质量；
4.制定汽车零部件质量控制和检验标准，确保汽车零部件的质量达到标准要求；
5.采用先进的设备和管理系统，监控汽车零部件的生产、检测和运输过程；
6.建立一套完善的质量记录和统计分析系统，定期对汽车零部件的质量进行分析，及时解决问题；
7.建立一套完善的客诉处理程序，及时处理客户反馈的质量问题，提高客户满意度。
汽车零部件制造质量控制方案
汽车零部件制造质量控制方案 第一章 概述 ..................................................................................................................................... 3 1.1 项目背景 ........................................................................................................................... 3 1.2 质量控制目标 ................................................................................................................... 4 第二章 质量管理体系 ..................................................................................................................... 4 2.1 质量管理体系构建 ........................................................................................................... 4 2.1.1 确立质量方针和目标 ................................................................................................... 4 2.1.2 制定质量管理体系文件 ............................................................................................... 4 2.1.3 质量体系文件的宣贯与培训 ....................................................................................... 4 2.1.4 质量管理体系的实施与监督 ....................................................................................... 5 2.2 质量管理流程设计 ........................................................................................................... 5 2.2.1 设计质量管理流程 ....................................................................................................... 5 2.2.2 制定质量管理流程文件 ............................................................................................... 5 2.2.3 质量管理流程的优化与改进 ....................................................................................... 5 2.3 质量管理组织架构 ........................................................................................................... 5 2.3.1 设立质量管理委员会 ................................................................................................... 5 2.3.2 建立质量管理部门 ....................................................................................................... 5 2.3.3 设立质量监督岗位 ....................................................................................................... 5 2.3.4 建立质量信息反馈机制 ............................................................................................... 5 2.3.5 加强质量管理队伍建设 ............................................................................................... 5 第三章 设计与开发质量控制 ......................................................................................................... 6 3.1 设计输入审查 ................................................................................................................... 6 3.1.1 审查目的 ....................................................................................................................... 6 3.1.2 审查内容 ....................................................................................................................... 6 3.1.3 审查流程 ....................................................................................................................... 6 3.2 设计过程控制 ................................................................................................................... 6 3.2.1 设计策划 ....................................................................................................................... 6 3.2.2 设计控制措施 ............................................................................................................... 6 3.2.3 设计评审 ....................................................................................................................... 7 3.3 设计输出验证 ................................................................................................................... 7 3.3.1 验证目的 ....................................................................................................................... 7 3.3.2 验证内容 ....................................................................................................................... 7 3.3.3 验证流程 ....................................................................................................................... 7 第四章 生产过程质量控制 ............................................................................................................. 8 4.1 生产工艺制定 ................................................................................................................... 8 4.2 生产设备管理 ................................................................................................................... 8 4.3 生产过程监控 ................................................................................................................... 8 第五章 原材料质量控制 ................................................................................................................. 9 5.1 原材料采购管理 ............................................................................................................... 9 5.1.1 供应商选择 ................................................................................................................... 9 5.1.2 采购合同签订 ............................................................................................................... 9 5.1.3 采购过程监控 ............................................................................................................... 9
汽车零配件企业生产过程质量管理问题及对策（毕业论文）
目录一、引言二、企业质量管理和全面质量的概述（一）质量管理的定义与目的（二）质量管理的重要意义（三）汽车零配件企业质量管理重点（四）企业全面质量管理的概念及重用性三、汽车零配件企业质量管理现状（一）目前我国汽车零部件行业呈现三大趋势（二）汽车零配件企业生产过程质量管理范围和措施四、汽车零配件企业质量管理中存在的弊端（一）误把TS16949标准当作质量管理的上方宝剑（二）质量管理中缺乏全员参与（三）企业在基础数据管理方面缺乏必要的管理及维护（四）在质量管理方面的经验论五、汽车零配件企业质量管理中存弊端的解决对策（一）汽车零配件企业必须正确认识TQM的重要性（二）成立QCC小组实行全员长期的质量改善（三）建立相应的内控制度做好基础数据统计（四）在全面质量管理中充分运用统计手法六、总结七、参考文献一，企业质量管理和全面质量的概述（一）质量管理的定义与目的质量管理是指为了实现质量目标，而进行的所有管理性质的活动。
在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
而质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标；确保公司以最经济的成本实现这个目标；确保产品开发、制造和服务的过程是合理和正确的。
（二）质量管理的重要意义美国著名质量管理专家朱兰有句名言：“生活处于质量堤坝后面”（life behind the quality dikes）。
质量正像黄河大堤一样，可以给人们带来利益和幸福，而一旦质量的大堤出现问题，他同样也会给社会带来危害甚至灾难。
所以，企业有责任把好质量关，共同维护质量大堤的安全。
从宏观上来说，当今世界的经济竞争，很大程度上取决于一个国家的产品和服务质量。
质量水平的高低可以说是一个国家经济、科技、教育和管理水平的综合反映。
对于企业来说，质量也是企业赖以生存和发展的保证，是开拓市场的生命线，正可谓“百年大计，质量第一”。
当今市场环境的特点之一是用户对产品质量的要求越来越高。
汽车零部件供应商质量管理对策分析
汽车零部件供应商质量管理对策分析摘要：汽车零部件的质量问题关系到后期汽车的制造工作，更是影响到汽车企业的生存与发展。
因为汽车零部件直接影响汽车的质量、成本、及整车性能，所以汽车制造商把研究供应商管理作为一项战略任务来抓。
培育高质量的供应关系应该是供需双方达到双赢的状态，因此根据自身市场规模及企业自身发展定位选择。
本文介绍汽车零部件供应商管理方面存在的问题及汽车企业供应商管理的策略，希望能构建合作共赢，共同发展的供应管理关系。
关键词：汽车零部件；供应商；质量管理；对策引言在全球经济一体化的大背景下，企业之间的联系越来越密切，成为合作共赢相互依存的关系。
在激烈的市场竞争中，汽车企业要赢得先机只有通过不断优化产品性能，提升产品质量、缩短交货时间、降低生产成本和完善售后服务等各方面入手，严抓管理才能经得起市场考验。
汽车企业只有提升零部件供应商管理水平，加强合作结成战略联盟，就能有效缩短产品从研发到销售的周期。
国外汽车企业管理体系比较成熟，从他们的管理经验中我们可以看出加强供应管理的重要性。
但国内汽车企业在自主品牌汽车供应链的管理技术、意识与管理方法上，同跨国汽车企业存在较大差距，尚处于从传统的供应采购关系向采购供应协同的转型过程。
1当前汽车零部件供应商的现状及发展趋势随着时代的发展，汽车行业也在逐步的扩大与发展，因而促进了汽车零部件规模的扩大与发展。
同时，出现了一大批的合资厂和本土化的零部件厂商，丰富了汽车零部件的市场，不仅仅是局限于传统的依靠外国进口汽车的零部件。
当前的汽车零部件的厂商中，对于汽车的零部件具有一定的研发能力和创新能力，因而使得汽车零部件的销售量在逐步的提升。
在汽车行业之中，汽车与零部件之间是相互依存的关系，也就是说，汽车零部件质量的好与坏直接关联着汽车整车的质量水平。
质量好的汽车零部件，组装成质量水平较高的汽车，进一步的促进了汽车的销售量，最终增加自身的零部件产品的销售量。
但是有些汽车企业为了获得更高的利益，在选择汽车零部件的过程之中，会向多家零部件的销售商进行考察，尽可能的选择价格较低的零部件产品，进而导致一些生产出汽车的质量水平较差，不利于汽车行业的发展。
汽车零部件制造质量管理与追溯系统实施方案
汽车零部件制造质量管理与追溯系统实施方案第1章项目背景与目标 (2)1.1 项目背景 (2)1.2 项目目标 (3)第2章管理体系构建 (3)2.1 质量管理体系 (3)2.1.1 概述 (3)2.1.2 质量管理体系构建原则 (3)2.1.3 质量管理体系构建内容 (4)2.2 追溯体系构建 (4)2.2.1 概述 (4)2.2.2 追溯体系构建原则 (4)2.2.3 追溯体系构建内容 (4)第3章零部件生产过程控制 (5)3.1 生产过程质量管理 (5)3.1.1 质量管理原则 (5)3.1.2 质量管理措施 (5)3.2 生产过程追溯控制 (5)3.2.1 追溯系统设计 (5)3.2.2 追溯控制措施 (6)第四章供应商质量管理 (6)4.1 供应商评价与选择 (6)4.1.1 评价原则 (6)4.1.2 评价流程 (6)4.1.3 选择策略 (7)4.2 供应商质量控制 (7)4.2.1 质量要求 (7)4.2.2 控制措施 (7)4.2.3 信息沟通与反馈 (7)第5章零部件检测与检验 (7)5.1 检测设备与方法 (7)5.1.1 检测设备 (8)5.1.2 检测方法 (8)5.2 检验流程与标准 (8)5.2.1 检验流程 (8)5.2.2 检验标准 (9)第6章质量问题处理与改进 (9)6.1 质量问题分类 (9)6.2 质量改进措施 (9)第7章信息系统建设 (10)7.1 追溯系统设计 (10)7.1.1 设计目标 (10)7.1.2 系统架构 (11)7.1.3 功能模块 (11)7.2 系统实施与运行 (11)7.2.1 实施步骤 (11)7.2.2 运行维护 (12)第8章员工培训与考核 (12)8.1 培训内容与方法 (12)8.1.1 培训内容 (12)8.1.2 培训方法 (12)8.2 考核标准与实施 (13)8.2.1 考核标准 (13)8.2.2 考核实施 (13)第9章持续改进与优化 (13)9.1 持续改进策略 (13)9.1.1 建立持续改进机制 (13)9.1.2 加强数据收集与分析 (13)9.1.3 推行标准化作业 (14)9.1.4 激励员工参与改进 (14)9.2 优化效果评估 (14)9.2.1 评估指标体系 (14)9.2.2 评估方法 (14)9.2.3 评估周期 (14)9.2.4 评估结果应用 (15)第10章项目实施与监督 (15)10.1 项目实施计划 (15)10.1.1 项目启动阶段 (15)10.1.2 系统设计阶段 (15)10.1.3 系统开发阶段 (15)10.1.4 系统部署与培训阶段 (15)10.1.5 项目验收与总结阶段 (16)10.2 监督与评估机制 (16)10.2.1 监督机制 (16)10.2.2 评估机制 (16)第1章项目背景与目标1.1 项目背景汽车行业的迅速发展，汽车零部件的质量管理成为保证汽车整体品质的关键环节。
汽车零部件行业生产质量与成本控制方案
汽车零部件行业生产质量与成本控制方案第一章生产质量管理概述 (3)1.1 生产质量管理的意义 (3)1.1.1 提升产品竞争力 (3)1.1.2 降低生产成本 (3)1.1.3 提高客户满意度 (3)1.1.4 促进企业可持续发展 (4)1.2 生产质量管理的基本原则 (4)1.2.1 全过程管理 (4)1.2.2 系统化管理 (4)1.2.3 预防为主 (4)1.2.4 持续改进 (4)1.2.5 数据驱动 (4)1.2.6 全员参与 (4)第二章零部件生产过程质量控制 (4)2.1 生产工艺流程优化 (4)2.2 生产设备维护与管理 (5)2.3 在线质量检测与监控 (5)2.4 不合格品的处理与纠正措施 (5)第三章供应商质量控制 (6)3.1 供应商选择与评价 (6)3.1.1 供应商选择原则 (6)3.1.2 供应商评价方法 (6)3.2 供应商质量保证协议 (6)3.2.1 协议内容 (6)3.2.2 协议执行与监督 (7)3.3 供应商质量改进与培训 (7)3.3.1 质量改进措施 (7)3.3.2 培训内容 (7)3.4 供应商质量考核与奖惩 (7)3.4.1 考核指标 (7)3.4.2 奖惩措施 (7)第四章质量成本控制 (8)4.1 质量成本构成分析 (8)4.2 质量成本控制策略 (8)4.3 质量成本核算与优化 (8)4.4 质量成本管理信息化 (9)第五章生产效率提升 (9)5.1 生产流程优化 (9)5.1.1 流程诊断与分析 (9)5.1.2 流程优化方案 (9)5.2 生产设备升级与改造 (9)5.2.2 设备升级与改造方案 (9)5.3 人员培训与技能提升 (10)5.3.1 培训内容 (10)5.3.2 培训方式 (10)5.4 生产计划与调度 (10)5.4.1 生产计划制定 (10)5.4.2 生产调度策略 (10)第六章品质保证体系建立与完善 (10)6.1 质量管理体系建设 (10)6.1.1 体系构建原则 (10)6.1.2 体系框架设计 (11)6.1.3 体系实施与运行 (11)6.2 质量管理文件编写 (11)6.2.1 文件编写原则 (11)6.2.2 文件分类与编写 (11)6.3 质量管理培训与宣传 (12)6.3.1 培训内容 (12)6.3.2 培训方式 (12)6.3.3 宣传活动 (12)6.4 质量管理持续改进 (12)6.4.1 改进方法 (12)6.4.2 改进计划 (12)第七章环境与职业健康安全 (13)7.1 环境保护措施 (13)7.1.1 污染防治 (13)7.1.2 节能减排 (13)7.2 职业健康安全管理 (13)7.2.1 安全生产责任制 (13)7.2.2 安全培训与教育 (13)7.2.3 安全生产规章制度 (13)7.3 环境与职业健康安全培训 (14)7.3.1 培训内容 (14)7.3.2 培训方式 (14)7.4 环境与职业健康安全监控与改进 (14)7.4.1 监控体系 (14)7.4.2 改进措施 (14)第八章质量改进与创新 (14)8.1 质量改进方法与工具 (14)8.1.1 全面质量管理（TQM）方法 (14)8.1.2 六西格玛（Six Sigma）方法 (15)8.1.3 其他质量改进工具 (15)8.2 质量改进项目实施与管理 (15)8.2.1 项目立项与策划 (15)8.2.3 项目监控与调整 (15)8.2.4 项目验收与总结 (15)8.3 质量改进成果评价与分享 (15)8.3.1 成果评价 (15)8.3.2 成果分享 (16)8.4 质量创新与研发 (16)8.4.1 创新驱动发展 (16)8.4.2 研发管理体系建设 (16)8.4.3 产学研合作 (16)8.4.4 人才培养与激励 (16)第九章质量文化建设 (16)9.1 质量文化理念传播 (16)9.2 质量文化氛围营造 (17)9.3 质量文化制度建设 (17)9.4 质量文化活动开展 (17)第十章质量管理信息化建设 (17)10.1 质量管理信息系统规划 (17)10.2 质量管理信息系统实施 (18)10.3 质量管理信息系统维护与升级 (18)10.4 质量管理信息化培训与推广 (18)第一章生产质量管理概述1.1 生产质量管理的意义生产质量管理是汽车零部件行业发展的核心环节，其意义体现在以下几个方面：1.1.1 提升产品竞争力在激烈的市场竞争中，产品质量是汽车零部件企业脱颖而出的关键因素。
汽车零部件质量控制手册
汽车零部件质量控制手册第1章质量控制体系概述 (4)1.1 质量管理体系 (4)1.1.1 质量管理体系的概念 (4)1.1.2 质量管理体系的标准 (4)1.1.3 质量管理体系文件的构成 (4)1.2 质量控制流程 (4)1.2.1 设计与开发控制 (4)1.2.2 供应商管理 (4)1.2.3 生产过程控制 (4)1.2.4 检验与测试 (4)1.2.5 不良品控制 (5)1.2.6 顾客满意度管理 (5)1.3 质量控制组织结构 (5)1.3.1 质量管理部门 (5)1.3.2 质量管理团队 (5)1.3.3 质量改进小组 (5)1.3.4 员工培训与激励 (5)第2章零部件供应商管理 (5)2.1 供应商评审 (5)2.1.1 评审标准 (5)2.1.2 评审流程 (6)2.2 供应商质量控制 (6)2.2.1 质量控制体系 (6)2.2.2 质量控制措施 (6)2.3 供应商评价与激励 (6)2.3.1 评价体系 (6)2.3.2 激励机制 (7)第3章设计质量控制 (7)3.1 设计输入质量控制 (7)3.1.1 设计输入要求 (7)3.1.2 设计输入评审 (7)3.1.3 设计输入验证 (7)3.2 设计过程质量控制 (7)3.2.1 设计策划 (7)3.2.2 设计评审 (8)3.2.3 设计变更控制 (8)3.3 设计输出质量控制 (8)3.3.1 设计输出要求 (8)3.3.2 设计输出验证 (8)3.3.3 设计输出评审 (8)第4章材料质量控制 (9)4.1.1 原材料采购控制 (9)4.1.2 原材料验收标准 (9)4.1.3 原材料存储管理 (9)4.1.4 原材料变质处理 (9)4.2 辅助材料质量控制 (9)4.2.1 辅助材料采购与验收 (9)4.2.2 辅助材料存储管理 (9)4.2.3 辅助材料变质处理 (9)4.3 材料检验与试验 (10)4.3.1 检验与试验计划 (10)4.3.2 检验与试验方法 (10)4.3.3 检验与试验设备 (10)4.3.4 检验与试验结果处理 (10)4.3.5 检验与试验人员培训 (10)第5章制造过程质量控制 (10)5.1 工艺规划与管理 (10)5.1.1 工艺流程设计 (10)5.1.2 工艺参数确定 (10)5.1.3 工艺文件编制 (10)5.1.4 工艺改进与优化 (11)5.2 制造过程监控 (11)5.2.1 在线检测 (11)5.2.2 抽样检验 (11)5.2.3 制程能力分析 (11)5.2.4 质量追溯 (11)5.3 关键工序质量控制 (11)5.3.1 关键工序识别 (11)5.3.2 作业人员培训 (11)5.3.3 设备维护与管理 (11)5.3.4 质量控制点设置 (11)5.3.5 质量数据分析 (12)第6章质量检验与测试 (12)6.1 检验计划与实施 (12)6.1.1 检验计划制定 (12)6.1.2 检验计划实施 (12)6.2 检验方法与手段 (12)6.2.1 外观检验 (12)6.2.2 尺寸检验 (12)6.2.3 功能性检验 (12)6.2.4 无损检测 (12)6.3 测试设备与试验 (12)6.3.1 设备要求 (12)6.3.2 常用测试设备 (13)6.3.4 试验结果判定 (13)第7章质量改进 (13)7.1 质量问题识别与分析 (13)7.1.1 质量问题识别 (13)7.1.2 质量问题分析 (13)7.2 质量改进措施 (14)7.2.1 制定改进计划 (14)7.2.2 实施改进措施 (14)7.3 质量改进效果评估 (14)7.3.1 评估方法 (14)7.3.2 评估结果应用 (14)第8章错误预防与风险管理 (14)8.1 错误预防机制 (14)8.1.1 设计阶段错误预防 (14)8.1.2 制造过程错误预防 (15)8.1.3 供应链管理错误预防 (15)8.2 风险识别与评估 (15)8.2.1 风险识别 (15)8.2.2 风险评估 (15)8.3 风险控制与应对 (15)8.3.1 风险控制 (15)8.3.2 风险应对 (15)8.3.3 风险沟通 (15)第9章售后服务与客户满意度 (15)9.1 售后服务政策 (15)9.1.1 目的 (15)9.1.2 范围 (16)9.1.3 服务内容 (16)9.1.4 服务承诺 (16)9.2 客户投诉处理 (16)9.2.1 投诉渠道 (16)9.2.2 投诉处理流程 (16)9.2.3 投诉处理时限 (16)9.3 客户满意度调查与改进 (16)9.3.1 调查方法 (16)9.3.2 调查内容 (16)9.3.3 改进措施 (17)第10章质量培训与持续发展 (17)10.1 质量意识培训 (17)10.1.1 培训目的 (17)10.1.2 培训内容 (17)10.1.3 培训方式 (17)10.2 质量管理技能培训 (17)10.2.2 培训内容 (17)10.2.3 培训方式 (18)10.3 持续改进与发展计划 (18)10.3.1 改进目标 (18)10.3.2 改进措施 (18)10.3.3 发展计划 (18)第1章质量控制体系概述1.1 质量管理体系1.1.1 质量管理体系的概念质量管理体系是指在汽车零部件企业内部，为实现产品质量目标，按照一定的质量管理原则和方法，建立起来的一套系统的质量管理和质量保证活动体系。
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汽车冲压工艺流程图
板料区 下料区
冲裁区
液压区
冲压件检验 冲压件入区
焊装工艺
冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成 车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直 接影响了车身的强度。
焊装线
焊接机器人
焊装工艺
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成 车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工 艺的主要部分。
1、标准作业和作业标准
标准作业: 为了在被规定的作业周期内, 能反复进行作业, 在 按作业顺序, 标准手头周转数时(最少的在产品)进行操作时, 规定的安全以及要点的内容.
作业标准: 为了在操作中注入被规定了的质量, 而特别规定了 必须严格遵守的“制造条件”, 并且它还是决定标准作业之时 的重要前提.
装配线
外观检测区
汽车装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经 检验合格的数以千万计的各类零件，按规定的精度标准 和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格检测 程序，确认其是否合格的整个工艺过程。
汽车总装工作量约占全部制造工作量的20%～25%，其操 作内容包括过盈配合、焊接、铆接、镶嵌、配管、配线、 螺纹连接、各类油液加注等。
表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮 如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起 皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。 底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐 蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机 械强度高的腻子，使用数年也件、地板总成、左/右侧围总成、 后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成。
前围上部总成
焊装工艺
地板总成
侧围总成
焊装工艺
后围零件
顶盖总成
焊装工艺
行李舱搁板总成
车门总成
焊装工艺
发动机盖
行李舱盖焊接总成
涂装工艺
涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程 比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、 喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的 工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂 装工艺一般都是各公司的技术秘密。
1、保证工艺质量 2、做好均衡生产和文明生产 3、全面实施质量管理 4、掌握质量动态 5、加强不合格品管理 6、工序质量控制
二、标准作业
所谓标准作业, 即为了 “安全” “廉价” 地 生产出优质产品, 而规定了工作的手段, 方法. 并为了实现把 “必要的东西” 在 “必要的时 候”, 仅生产 “必要的量”的供给方法, 而把 它作为 “工作的构造基础” 来贯彻实施.
物件名称 发动机盖外板
顶盖
制作简图
冲压工艺过程
下料 拉伸 切边、冲孔 竖边 翻边 压印、冲孔 检验
拉伸 切割 整形 反边 冲孔 冲孔 切割
物件名称 翼子板
制作简图
左右后侧围外板
冲压工艺过程
下料 拉深、反边 切割、冲孔 竖边、冲孔 反边、冲孔 反边、检验
落料 拉伸 切边、冲孔 整形 冲孔 冲孔 检验
44 补红灰
43 烘干
42 喷二次中涂
41
烘干打磨吹干
48 二道面漆
47 一道面漆
49 一道罩光漆
50 二道罩光漆
51 流平
52 烘干
53 强冷
54 小修、抛光
55 检验
56 交总装
汽车塑料件涂装工艺流程
预处理
（打磨、清洗）
喷塑料底胶
烘干 喷中涂
烘干 补红灰 刮灰并干燥
打磨及干燥
检查修饰 或返修
也就是在日常工作中, 观察现在实际所进行的方法, 和 自己所决定的标准是否保持一致的管理道具之一. 另外它还是针对下一个改善计划的具体目标以及问题点, 进行评价时的分析, 改善, 确认效果等的道具.
3、标准作业3要素
◆操作周期 ◆作业顺序 ◆标准手持
三、汽车生产过程质量控制点
冲压 焊装 涂装 总装
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿 车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于 车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车 身制造中应用最广泛的联结方式。
电阻焊
焊接方式 点焊 凸焊
CO2保护焊、氩弧焊
典型应用实例 车身主体总成、车身侧围总成
2、标准作业的特征：
1、以人的动为中心的特征 标准作业不是随附于加工机器的东西, 而是随附于人的
东西. 2. 以反复性为前提 针对反复进行的操作进行标准化处理, 也就是作为企业
内部的作, 不论作业周期很短或很长, 只要他具有反 复性.
3. 改善必须根据量的变化, 常常进行调整 标准作业应常常根据必要数量, 调整作业进度(作业周
三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把 空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛 坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序 等)。
汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、 翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有 的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。
汽车零部件质 量管理
一、开发阶段的零件质量管理
行动
计划
研究
实施
二、量产阶段的零件质量管理
1、稳定性监控 2、变化点管理
三、不合格品的管理
（一）不合格品的分类 1、功能不良 2、外观不良 3、综合缺陷及潜在风险 （二）不合格品的处理流程
汽车生产过程 质量管理
一、生产过程管理的目的
22
新鲜纯水淋洗
23 沥干
24 烘干
32 强冷
31 烘干
30 放置阻尼板
29 细密封
28
喷防石击涂料
27 粗密封
26 下挂
25 强冷
33 钣金修整
34
刮一道原子灰
35
烘干打磨吹干
36
刮二道原子灰
37
烘干打磨吹干
38 喷一次中涂
39 烘干
40
补刮三道原子灰
48 二道色漆
47 一道色漆
46 精修擦净
45 打磨吹干
自动喷涂机器人
空腔注蜡
汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件 下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、 色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中 涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之 间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密 封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。
冲压生产线，由多台压机构成
传输机械手
冲压技术在汽车制造业占有重要地位
据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产 出来的。
冲压工序可分为四个基本工序：
一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落 料、修边、剖切等)。
二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲 压工序。
期), 通过这种调整达到抑制生产过剩, 所以确保数量将 是一个要点.
作业进度的调整不是意味着改变动作速度, 而是根据调 整操作分担范围, 来配合作业周期, 并根据改善以及必 要数量, 重新评定人机械的配置结构达到彻底去除蛮干, 浪费这一宗旨。
4. 管理道具之一 管理者监督者根据自己的做法, 动作速度把其定为标准.
打磨 抛光
装配
（倒车镜、装饰条）
烘干
喷面漆
上件及擦净 打磨并干燥
点补中涂
预处理
（预烘干、打磨、清洗）
汽车玻璃钢件涂装工艺流程
喷底漆
干燥
刮灰
干燥
喷中涂
烘干
干燥
打磨
干燥
补红灰
烘干
喷中涂
吹擦净
喷面漆
烘干
打磨 抛光
检查修饰 或返修
总装工艺
总装就是将车身、发动机、变速器、仪表板、车灯、车门等构成整辆车的各零件 装配起来生产出整车的过程。
螺母 车身总成
点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直
径等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与
工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光 焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气 体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核 心技术(即四大工艺)。从结构上看，轿车属于无骨架车 身，它的生产工艺流程大致为：
钢板
冲 压
模具
……
冲压件
焊 装
夹具
……
白车身
涂 装
焊接总成
……
油总 漆装 车 身
底盘件 整 电器件 车 车 …身…附件入 库
冲压工艺
冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这 个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。 每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以 冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工 件的质量。
汽车涂装工艺流程
1 准备上挂
2 手机擦洗
3 热水喷淋
4 预脱脂
5 主脱脂
6 工业水喷淋
7 工业水浸洗
8 表面调整
16 UF槽上喷
15 电泳
14
新鲜纯水淋洗
13
新鲜纯水喷淋