吨合成氨脱硫系统工艺设计方案
合成氨脱硫工艺设计
第一章绪论1.1 我国脱硫技术发展的回顾1.1.1湿法脱硫20世纪70年代，特别是70年代后期，我国生产氮肥上采用的脱硫方法开始多样化。
由于一批有经验的专家进入气体净化队伍，并且有大量小化肥厂作为方便的生产实验场所，研究出较多别具特色的湿法脱硫方法，如MSQ（郑州大学）、栲胶法（广西化工研究所）、FD法（福州大学）、茶酚法（浙江化工研究所）和EDTA络合铁法（郑州大学工学院），并且在生产中得到了应用。
同时，还对传统的ADA法和醇胺法也开始了更为深入的研究。
80年代以来，除了ADA、MSQ等方法外，PDS（酚氰钴，东北师范大学开发）法和栲胶法[1]是络合催化、酚酞催化两大类方法的典型代表，各具特色，应用最广。
他们对防止塔内结垢和硫堵都有很好的效果。
此外，PDS还有一定脱初有机硫的能力。
1.1.2阶段研究的鲜明特点⑴研究具有深度及理论特色剖析了ADA的多种异够化合物，提出了用于脱硫的主要活性体。
考察了湿法脱硫的控制段，提出了其传质过程的数学模型。
⑵理论和实践结合紧密在传质量研究的基础上，提出了旋流板塔、喷旋塔等新型脱硫装置以及喷射再生工艺。
⑶深入的调查研究通过查定，揭示和运用了氮肥厂整个生产链中硫的变化规律。
碳化系统加铁二次脱硫（太原理工大学）、无硫氨水脱硫（江苏如皋化肥厂）的新方法就是在此基础上诞生的。
⑷脱硫技术体现了全方位开发研究的内容不仅涉及到催化剂，还包括了脱硫再生设备和工艺条件的优化，以及分析手段的改进。
广西大学、浙江大学和上海化工研究院在这方面做了突出的贡献。
⑸大力宣传国外脱硫新技术对国外脱硫最新动态的情报研究及宣传，为我国开发脱硫技术提供了很好的借鉴。
中国科技情报研究所重庆分所在这方面做的工作对我国当时的脱硫技术的发展起到了很重要的作用。
1.1.3干法脱硫70年代湿法脱硫在氮肥净化系统几乎占到统治地位。
当时化工生产还比较粗放，小化肥厂尤其如此。
人们对干法脱硫的认识也较肤浅，直到70年代后期，郑州大学采用廉价煤种为原料制出RS型活性炭并用于化肥厂煤气粗放硫和原料气二次脱硫；太原理工大学开辟新的原料资源，制备TC系列成型/粉状氧化铁脱硫剂应用于燃气（煤气、沼气等）的粗脱硫及化工原料气的脱硫；西南化工研究院利用贵州锰矿资源[2]，制备MF型铁锰复合中温脱硫剂并用于天然气净化，在全国干法脱硫技术上迈出了新的一步。
合成氨生产工艺脱硫
第七章脱硫工段第一节工艺流程及主要设备一、本工段任务从造气工段来的半水煤气中，除氢和氮外，还含有27％左右的CO,8％左右的C02,以及少量的硫化物和氧等。
硫化物（主在是仏5，约占半水煤气中硫总量的90％左右，其次还有CS2,COS和RSH等）含量约为1.0〜4.Og/Nm3。
这些硫化物对合成氨生产是有害的。
它会腐蚀设备、管道；会引起变换、合成、甲醇等工段触媒中毒、降低活性或失去活性；会破坏铜液成份。
H2S与铜液中的Cu2+和CU+作用生成CuS和Cu2S沉淀，堵塞设备管道与阀门，使精炼操作条件恶化。
生产过程中，h2s从溶液中解吸出来，或从设备管道中泄漏出来，会污染环境，影响人体健康。
本工段的主要任务，就是用脱硫液将半水煤气中的硫化物脱除至0.07g/Nr^以下，使半水煤气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。
吸收硫化氢的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。
本工段要根据全厂生产情况,调节罗茨风机气垴。
脱硫的方法很多，根据脱硫剂的形态可分为湿法和干法两大类。
干法以固体为吸收剂，如活性碳法、分子筛法等。
湿法以液体为吸收剂，如氨水液相催化法、氨水中和法、ADA法，近年来还发展了拷胶法、PDS 法等。
B前，小氮肥厂脱硫采用较多的是氨水液相催化法。
现以本法为例，简述脱硫过程。
二、工艺流程简述氨水液相催化法脱硫是用脱硫液（贫液）吸收半水煤气中的硫化氢。
吸收硫化氢后的脱硫液（富液），在对苯二酚载氧体的催化作用下，经氧化再生后循环使用。
再生析出的硫泡沫经分离，熔融精制成硫锭。
主要反应方程式如下：NH4OH+H2S==MH4HS+H2O（脱硫反应）2NH4OH+CO2==(NH4)2CO3+H2O2NH4HS+Oz==2NH4OH+2S| （再生反应）2NH4HS+202=（NH4）2S203+H20来自造气工段的半水煤气，经除尘器除去所含的部份粉尘，煤焦油等杂质后，由罗茨鼓风机增压送入气体冷却器冷却，然后在喷旋脱硫塔的喷射器中与贫液并流接触而下，从喷旋塔底部进入，在旋流板中气液转为逆流接触，半水煤气中的硫化氢被贫液吸收。
年产20万吨合成氨脱硫工段工艺设计
吉林化工学院课程设计题目年产20万吨合成氨脱硫工段工艺设计教学院化工与材料工程学院专业班级化工0904学生姓名鞠洪清学生学号 09110437指导教师刘艳杰2012年12月27日前言本设计是年产20万吨合成氨脱硫工段的工艺设计。
对合成氨和脱硫工艺的发展概况进行了概述。
着重详细介绍了脱硫工段的工艺流程、工艺条件、生产流程、技术指标等内容。
就脱硫车间的工艺生产流程，各脱硫方法对比, 栲胶脱硫, 三废治理及利用, 反应条件对反应的影响, 物料流程, 影响的因素, 着重介绍化工设计的基本原理、标准、规范、技巧和经验。
设计总的指导思想是, 理论联系实际、简明易懂、经济实用。
目录前言 (1)摘要 (4)1．总论 (5)1.1.1栲胶法脱硫的发展 (6)1.1.2栲胶脱硫剂介绍 (6)1.1.3栲胶脱硫的反应机理 (7)1.1.4栲胶溶液的预处理 (7)1.1.5生产中副产品硫磺的回收工艺 (8)1.1.5.1劳斯法硫磺回收工艺 (8)1.1.5.2劳斯法硫磺回收工艺原理 (9)1.1.6生产中副产品硫磺的应用 (11)1.1.6.1硫磺的基本应用 (11)1.1.6.2硫磺的几种专门应用 (11)1.2文献综述 (14)1.2.1前言 (14)1.2.2脱硫法介绍 (15)2. 流程方案的确定 (16)2.1各脱硫方法对比 (16)2.2栲胶脱硫法的理论依据 (18)2.3工艺流程方框图 (19)3. 生产流程的简述 (20)3.1简述物料流程 (20)3.1.1气体流程 (20)3.1.2溶液流程 (20)3.1.3硫磺回收流程 (20)3.2工艺的化学过程 (22)3.3反应条件对反应的影响 (23)3.3.1影响栲胶溶液吸收的因素 (23)3.3.2影响溶液再生的因素 (25)3.4工艺条件的确定 (26)3.4.1溶液的组成 (26)3.4.2喷淋密度和液气比的控制 (26)3.4.3温度 (27)3.4.4再生空气量 (27)4. 物料衡算和热量衡算 (27)4.1物料衡算 (27)4.2热量衡算 (30)5. 车间布置说明 (34)6. 三废治理 (35)6.1废水的处理............................................................................. 错误！未定义书签。
氨法脱硫方案
氨法脱硫工艺（一）、工艺概述二氧化硫和氮氧化物是大气污染物中影响较大的气态污染物，对人体、环境和生态系统有极大危害。
随着环保要求的日益严格，SO2排放的问题越来越受到关注。
二氧化硫主要源自于煤、石油等石化燃料的燃烧过程，以及矿石的焙烧、冶炼过程的烟气排放。
其中各种燃烧锅炉特别是火电厂锅炉排烟具有浓度低、烟气量大、浮尘多等特点而难以治理。
传统技术中，排放烟气中二氧化硫和氮氧化物净化技术通常是将脱硫和脱硝分开进行，这造成了排放烟气净化系统的复杂庞大、初始投资大、运行费用高等缺陷，严重制约了排放烟气脱硫脱硝的实际实施。
烟气脱硫技术主要以石灰石—石膏湿法、湿式氨法、旋转喷雾半干祛、炉内喷钙尾部增温活化、海水脱硫、电子束脱硫、烟气循环流化床脱硫等为主，其中石灰石法是现今世界上应用最为广泛的尾部烟气脱硫技术，其主要问题在于吸收剂（石灰或石灰石）的溶解度小，利用率低，废渣量大等。
自2002年,中国在电力行业内开展了大规模的SO 2治理工程。
随着电厂脱硫治理的开始,一大批国外烟气脱硫技术被不同的脱硫公司引进到国内,这其中的绝大部分是石灰石-石膏法。
随着烟气脱硫在国内电力行业的大规模使用,其他烟气脱硫方法也逐渐被使用、被认识,包括海水法、氨法、镁法、双碱法等,这其中,氨法正受到越来越广泛的关注。
氨法烟气脱硫工艺是采用氨做吸收剂除去烟气中的SO 2的工艺。
70年代初,日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。
但由于技术经济等方面的原因在世界上应用较少。
进入90年代后,随着技术的进步和对氨法脱硫观念的转变,氨基脱硫技术的应用呈逐步上升的趋势。
1氨法FGD的主要特点1. 1脱硫塔不易结垢由于氨具有更高的反应活性,且硫酸铵具有极易溶解的化学特性,因此氨法脱硫系统不易产生结垢现象。
1. 2氨法对煤中硫含量适应性广氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广,低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应,特别适合于中高硫煤的脱硫。
采用石灰石ö石膏法时,煤的含硫量越高,石灰石用量就越大,费用也就越高;而采用氨法时,特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时,由于脱硫副产物的价值较高,煤中含硫量越高,脱硫副产品硫酸铵的产量越大,也就越经济。
年产30万吨合成氨工艺设计
年产30万吨合成氨工艺设计作者姓名000专业应用化工技术11-2班指导教师姓名000专业技术职务副教授（讲师）目录摘要 (4)第一章合成氨工业概述 (5)1.1氨的性质、用途及重要性 (5)1.1.1氨的性质 (5)1.1.2 氨的用途及在国民生产中的作用 (6)1.2 合成氨工业概况 (6)1.2.1发展趋势 (6)1.2.2我国合成氨工业发展概况 (7)1.2.3世界合成氨技术的发展 (9)1.3合成氨生产工艺 (11)1.3.1合成氨的典型工艺流程 (11)1.4设计方案确定 (13)1.4.1原料的选择 (13)1.4.2 工艺流程的选择 (14)1.4.3 工艺参数的确定 (14)第二章设计工艺计算2.1 转化段物料衡算 (15)2.1.1 一段转化炉的物料衡算 (16)2.2 转化段热量衡算 (24)2.2.1 一段炉辐射段热量衡算 (24)2.2.2 二段炉的热量衡算 (32)2.2.3 换热器101-C、102-C的热量衡算 (34)2.3 变换段的衡算 (35)2.3.1 高温变换炉的衡算 (35)2.3.2 低温变换炉的衡算 (38)2.4 换热器103-C及换热器104-C的热负荷计算 (41)2.4.1 换热器103-C热负荷 (41)2.4.2 换热器104-C热负荷 (42)2.5 设备工艺计算 (42)2.6 带控制点的工艺流程图及主要设备图 (46)2.7 生产质量控制 (46)2.8 三废处理 (47)摘要氨是重要的基础化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。
合成氨生产经过多年的发展，现已发展成为一种成熟的化工生产工艺。
本设计是以天然气为原料年产三十万吨合成氨的设计。
近年来合成氨工业发展很快，大型化、低能耗、清洁生产均是合成氨设备发展的主流，技术改进主要方向是开发性能更好的催化剂、降低氨合成压力、开发新的原料气净化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位热能等方面上。
合成氨脱硫工艺设计
合成氨脱硫工艺设计
1.工艺原理
合成氨脱硫使用了一种称为氧化剂的物质，通常是氧气和氯气的混合物，加之于废气中。
氧化剂与硫化物反应生成硫酸盐。
该反应需要一定的温度和压力条件下才能进行。
通常情况下，反应温度为120-200摄氏度，压力为1-3兆帕。
2.工艺流程
在吸收器中，还需要添加一种促进剂，以提高硫酸盐的转化率。
常用的促进剂包括硫酸铵和硝酸铵。
这些促进剂能增加硫酸盐的反应速率，并且防止硫酸盐结晶。
硫酸盐溶液在吸收废气中的过程中，会逐渐饱和。
当饱和度达到一定的程度时，需要对硫酸盐溶液进行再生。
再生通常通过加热溶液，释放出硫化物，并将其氧化成硫化氢。
然后将硫化氢处理成为硫酸盐。
3.设备设计
在工艺设计中，需要考虑各个设备的容量和尺寸，以满足处理废气的要求。
此外，还需考虑设备的材料选择，以保证其在高温、高压、腐蚀等恶劣条件下的使用寿命。
4.运行与控制
合成氨脱硫工艺需要建立一个完善的运行与控制系统，以保证整个工艺的稳定和高效运行。
应根据实际情况采用合适的控制策略，监测和调节各个参数，如废气流量、温度、压力、硫酸盐浓度等。
此外，还需建立一个规范的维护和保养计划，定期检查设备的状况，及时进行修复和更换。
总之，合成氨脱硫工艺设计需要考虑多个方面，包括工艺原理、工艺流程、设备设计和运行控制。
通过科学合理的设计和操作，可以有效降低硫化物的排放，减少环境污染。
合成氨脱硫工艺设计
1.5万吨/年合成氨脱硫工艺设计目录1总论 (1)1.1概述 (1)1.2文献综述 (2)1.2.1合成氨原料气净化的现状 (2)1.2.2改良ADA的简述 (2)1.2.3 ADA的理化性质 (3)1.2.4 ADA脱硫的优缺点 (3)1.2.4.1优点 (3)1.2.4.2缺点 (3)2 生产流程或生产方案的确定 (3)3 生产流程说明 (4)3.1反应机理 (4)3.2主要操作条件 (5)3.2.1溶液组分 (5)3.2.1.1 碱度 (5)3.2.1.2 NaVO3含量 (5)3.2.1.3ADA浓度 (5)3.2.2温度对ADA的影响 (5)3.2.3 CO2的影响 (6)3.2.4溶液PH的影响 (7)3.3 工艺流程 (7)3.4主要设备介绍 (8)3.4.1填料塔 (8)3.4.2 氧化槽 (8)3.4.3 硫泡沫槽 (9)3.4.4 过滤器 (9)3.4.5 熔硫釜 (10)4 工艺计算书 (10)4.1原始数据 (10)4.1.1焦炉煤气组分 (10)4.1.2脱硫液组分 (10)4.1.3设计工艺参数 (10)4.2物料衡算 (12)4.2.1 H2S脱除 (12)4.2.2溶液循环量 (13)4.2.3生成Na2S2O3消耗H2S的量 (13)4.2.4 Na2S2O3生成量 (13)4.2.5理论硫回收量 (13)4.2.6理论硫回收率 (13)4.2.7生成Na2S2O3消耗纯碱的量 (13)4.2.8硫泡沫生成量 (13)4.2.9入熔硫釜硫膏量 (13)4.2.10回收率 (14)4.3热量衡算 (14)4.3.1冷却塔热量衡算 (14)4.3.1.1冷却塔热负荷 (14)4.3.1.2冷却水消耗量 (15)4.3.2.1硫泡沫槽热负荷 (15)4.3.2.2蒸汽消耗量 (15)4.3.3.1熔硫釜热负荷 (15)4.3.3.2 蒸汽消耗量 (16)5 主要设备的工艺计算和设备选型 (16)5.1主要设备的工艺尺寸 (16)5.1.1.1 塔径 (16)5.1.1.2填料层高度计算 (17)5.1.1.3 压降的计算 (18)5.1.2.1 槽体 (19)5.1.2.2 喷射器 (20)5.2辅助设备的选型 (22)6 设备稳定性及机械强度校核计算 (23)6.1壁厚的计算 (23)6.2 机械强度的校核 (24)6.2.2.1风载荷的计算 (26)6.2.2.2 风弯矩的计算 (27)7 设计体会与收获 (28)8 参考文献 (29)9 附录 (30)10 附图 (34)1总论1.1概述我国合成氨工业的生产始于20世纪50年代，但生产规模都很小，合成氨单系列装置的生产能力最大仅为4万吨/年，氨加工产品主要为碳酸氢铵，产量满足不了市场的需求。
年产6万吨合成氨脱硫工段工艺设计毕业设计
毕业论文（设计）论文（设计）题目:年产6万吨合成氨脱硫工段工艺设计English Topic: The year produces 180,000 tons to synthesize an ammonia to take off sulphur work a segment a technological design毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
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3000吨型合成氨厂脱硫系统工艺目录1.设计任务 (3)2.脱硫方法的选择 (4)3.工艺流程 (5)4.物料衡算 (8)5.热量衡算 (12)6.设备尺寸计算 (15)7.主要设备及其工艺参数 (20)8.致谢 (24)1 / 24合成氨脱硫工艺设计说明书第一节设计任务1．设计工程：合成氨脱硫工艺设计2．年生产能力：3000吨3．设计依据：合成氨原料气中，一般总含有不同数量的无机硫化物和有机硫化物，这些硫化物的成分和含量取决于气化所用燃料的性质及其加工的方法。
原料气中的硫含量，可以认为于燃料只能跟硫含量成正比。
一般说来，以焦碳3,有机/标准M或无烟煤制的的水煤气或半水煤气中，较高者，硫化氢达4-6克3<主要为硫氧化碳；其次为二氧化碳，约占百分之十标准M硫0.5-0.8克/33。
但是近标准M，有机硫0.05-0.2克/几）；较低者，硫化氢1-2克/标准M来有些小合成氨厂用当地高硫煤作原料，制得的煤气中硫化氢含量也有高达33<主要为二氧化碳。
其次为硫氧化碳标准M.标准M，有机硫1-2克//20-30克硫醇和噻吩）。
天然气中硫化氢的含量，则因地区不同有极大的差异，约在3的范围内变动，有机硫则以硫醇为主。
重油.M轻油中的硫含量0.5-15克/标准亦因不同的石油产地而有极大的差异。
重油部分氧化法的制气过程中，重油只能感的硫分有95%以上转化成硫化氢，只有小部分变成有机硫，其主要组分为硫氧化碳。
例如，含硫分0.3-5.5%的重油，气体得到的气体中含硫化氢1.1-33。
原料气中碳化物的存在，会增M克0.03-0.4/标准M/2.0克标准和硫氧化碳加气体对金属的腐蚀并使催化剂中毒。
此外，硫本身也是一种重要的资源，应当予以回收。
为此。
必须对原料气进行脱硫4.其它：由于本设计为假定的设计，因此有关设计任务书的其它工程，如进行设计的依据、厂区或厂址、主要经济技术指标、原料的供应、技术规格以及燃2 / 24 料种类、水电汽的主要来源、与其它工业企业的关系、建厂期限、设计单位、设计进度及设计阶段的规定等均从略。
第二节脱硫方法的选择脱硫气体中硫化氢的方法很多，一般可分为湿法与干法两大类。
湿法脱硫按溶液的吸收于再生性质，又可分为氧化法，化学吸收法，物理吸收法三类。
氧化法是借溶液中载氧体的催化作用，把被吸收的硫化氢氧化成硫磺，使溶液获得再生。
主要有葱醌二磺酸纳法.氨水催化法.砷碱法和砷碱法<G-V法）等。
化学吸收法系以弱碱性溶液为吸收剂，与硫化氢进行化学反应而形成化合物，当富液温度升高.压力减低时，该化合物即能分解，使硫化氢放出，这类方法中有烷基醇胺法，碱性盐溶液法等。
物理吸收法常用有机溶液为吸收剂，其吸收完全是物理过程，当富液降低压力时，硫化氢能放出，如聚乙二醇二甲醚法<Selexol法）和冷甲醇法等，而今年来发展的环丁砜法是属于物理与化学吸收相结合的方法。
干法脱硫中最早使用的是氢氧化铁法和活性炭。
但今年合成氨工业常用干法脱硫作为脱除有机硫和精细脱硫的手段，如氧化锌脱硫.分子筛脱硫。
钴钼催化剂加氢脱硫等。
3之间，80~200mg/mH焦）为原料的合成氨变换气中，S含量通常在以煤<2为使后继工序稳定、经济地运行，需将其脱除。
过去推荐采用干法<氧化铁、活性炭等）脱除变换气中HS，但多年的生产实践表明，干法变脱存在硫容低、2更换频繁和净化度不高等缺点，故越来越多的厂家采用湿法<如栲胶法）脱除变换气中的HS并取得了较好的经济效益。
2随着气源中分压升高，HS在脱硫液中传质率下降，脱硫效率降低。
变换2气CO分压较高<变换气中CO含量近28%，变换气脱硫压力多数厂为220.8MPa，少数为1.6MPa因此，从变换气中脱除HS有其自身的难度和特点，23 / 24现有湿法变换气脱硫效率仅60%-80%。
国外以天然气<轻油）为原料的醇氨厂，通常在钴钼加氢后用氧化锌脱硫，而以煤<重油）为原料的厂家，则采用低-6。
0.1*10 温甲醇洗脱硫，可脱至总硫小于第三节工艺流程3.1工艺流程<1）半水煤气脱硫从造气车间送出来的半水煤气经气柜通过静电除焦器和罗茨鼓风,经冷却后进入脱硫塔,脱硫后的半水煤气再机进入冷却清洗塔的下段净化后的半水煤气送氮氢气压缩机一段入口。
半水煤气脱硫流程如图3-1所示。
脱罗茨冷却静点硫塔除焦器鼓风机清洗塔下部压上部 3-1半水煤气脱硫流程图图3.2变换气脱硫从变换送出来的变换气(变换气压力2.1PMa>,经二次脱硫清洗塔后进入二次脱硫塔,脱硫后送压缩工段。
变换气脱硫流程如图3-2所示。
压变换二次脱二次脱硫清气硫塔洗塔缩4 / 24图3-2变换气脱硫流程图从图3-1中可以看出:采样管分别取自3台电动给水泵入口门前,最后汇至一根总管去化学采样架,正常时采样门全部处于开启状态,华泽铝电机组运行时保持2台电动给水泵运行,，1台电动给水泵备用。
从运行中观察发现备用电动给水泵入口管道处温度低于运行泵入口温度10度-15度,这是由于备用电动给水泵内水不流动,造成入口管道给水被冷却温度逐渐降低。
大家知道,热力除氧的原理为:根据道尔顿分压定律, 溶于水中的气体量与气体种类、气体在水面上的分压力以及水的温度有,水温越高,水面上的气体分压力越低,气体的溶解度越小。
当水处于关沸腾状态时,水中含氧量约等于零。
图3-2说明了在压力不变的情况下, 水中的溶氧随温度的升高而降低。
备用电动给水泵入口管道温度低,就可能造成备用电动给水泵入口溶氧局部增大。
经过分析,决定关闭备用电动给水泵入口门化学采样手动,进行观察。
表2是关闭备用电动给水泵入口采样手动门后的数据。
从表2中可以看出锅炉给水溶氧明显达到小于7ug/l的国家标准。
说明在除氧器底部靠近备用电动给水入口管道处存在局部溶氧超标现象。
防腐措施(1>在电动给水泵停运备用时,及时关闭备用电动给水泵采样手动门,开启运行泵采样手动门,保证采样数据的真实性。
(2>加强化学采样流量的监视,保证采样数据真实性。
(3>从数据可以看出,除氧器局部溶氧大,与空冷机组凝结水溶氧大,加强凝结水溶氧的分析,在没有具体标准的情况下,参考湿冷机组凝结水溶氧标准和同类型机组比较,使凝结水溶氧保持在较低的水平。
(4>在保证给水溶氧合格的情况下,适当关小除氧器排氧门,减少工质损失,提高机组经济性。
3.3脱硫液流程在再生槽再生的脱硫液分别经贫液泵及二次脱硫泵从脱硫塔及二次脱硫塔顶部喷淋而下。
从脱硫塔底排出的溶液经富液泵压至喷射再生器吸入空气在再生槽再生,5 / 24 析出硫磺后的溶液再循环使用,从二次脱硫塔底的2.1MPa送至脱硫塔进行第二次脱硫,这样既减少贫液量,又能使溶液中吸收的少量CO在常压下解吸,减2少CO 损失。
脱硫液流程如图3-3所示：2脱硫液脱硫再生槽分液泵塔二次脱硫脱二次塔硫泵图3-3脱硫液流程图3.4回收流程硫磺泡沫在再生槽顶部溢流至硫泡沫混合槽,以硫泡沫泵压至硫泡,分离出硫膏,进入熔硫釜,加热熔融后,硫磺呈液态流出冷却成形后作为副产品出售。
回收流程如图3-4所示：硫泡沫高位再生硫硫泡沫混沫泵熔硫釜硫磺6 / 24图3-4回收流程图采用变换气脱硫溶液减压到脱硫塔进行第二次脱硫的生产工艺,既,又能使溶液中吸收的少量减轻了贫液泵负荷CO在常压中解吸,减少CO损失。
22第四节物料衡算下面介绍氨水脱硫塔的物料衡算。
1.计算说明<1）原料为炭化煤球，采用铜洗流程，产品为碳酸氢铵。
设备能力按年产3000吨合成氨来计算，即每小时氨产量为0.68吨。
3，用精炼工段来的新鲜氨水进行一次脱2g/mH2S，<2）半水煤气中硫。
稀氨水直接排放，可供工厂附近农田施肥用。
<3）为了简化计算起见，不考虑再生气回收氨后其余成分的变化，以及一次脱硫后CO成分的变化。
2<4）计算基准：1吨氨2.已知条件CH O NCO CO合计成分 H422210023.5420.80.439.9014.16%1.203460.3941.531380.70489.99814.5813.84H719.76干））半水煤气的组成<1<0.204kmol ≈=0.002×3460.394=6.921kgHS含量2干）<2）再生气组成<H CO CO N CH 成分合计4222100 6.310 13.897 % 72.843 6.750 0.2003131.9888.32996.14418.3428.909Hm 0.264干）<+<=<<3）混合煤气组成干）半水煤气干）再生气 N 合计O CHCOCO H 成分42222100%0.38514.15039.66625.35220.2841.1637 / 24 标准41.789 3592.382 13.841 728.671 1389.026 910.721 508.334 3m1.866160.37410.65722.6930.61832.530kmol62.010℃）混合煤气进口温度35<4 ℃）混合煤气出脱硫塔温度35<5 33℃<6）冷水温度32℃进脱硫塔氨水温度O ）混合煤气进脱硫系统压力250mmH<72O 3500mmH<8）混合煤气经罗茨风机后压力2O 3100mmH<9）混合煤气出脱硫塔压力2O 3000mmH<10）混合煤气去压缩机一段压力2753mmHg<11）大气压力M <12）一次脱硫后硫化氢含量0.1g/标准立方 3.物料衡算3m4.51/<1）脱硫液的用量取液气比为标准3=3592.382×4.5=16.2m脱硫液的用量出脱硫塔稀氨水中硫化氢含量：按硫平衡计算=0 含量HS塔顶进液23≈出脱硫塔稀氨水中HS含量==0.4231kg/m230.01236kmol/m 、NH平衡含量S出脱硫塔气体中H32的平衡分压H出口气相中S2式中ASH的含量，，S——分别为溶液中总氨、总2 K——平衡常数=-1.7=-1.1℃——常数；t=20,。
,t=40℃=-1.49进塔溶液温度33℃，8 / 24的平衡含量出塔气相中HS23，小于要求出脱硫塔的m31mg/标准S出塔气相中H的平衡含量23，净化率可以达到。
标准mHS100mg/2出塔气相氨平衡分压3·mmHg查氨在纯水中的亨利系——氨的亨利系数，kmol/m式中数表，33℃时，3·mmHg=0.0608Hkmol/m0 3=A-S=0.25-0.01236-0.2376kmol/m=出塔气相氨的平衡含量以上计算是将整个塔内溶液成分看成不变，实际上塔顶溶液中NH与3HS浓度都为低，所以计算得出的气相平衡NH与HS含量偏高些。