提高整机生产合格率QCC
合集下载
QCC成果—提升生产直通率
连续3天抽查8条生产 线的半成品2000pcs,发 现只有3pcs焊反,由此 造成的不良率为0.15%.
不是主因
QCC
21
主因论证
校准不规范引起的 差异 MIC线焊反 MIC线焊反 测试时耳麦放的位 置不当 转接盒接触不良 PCBA来料不良 PCBA来料不良 MIC来料不良 MIC来料不良 MIC孔堵 MIC孔堵 MIC未组装到位 MIC未组装到位 胶点得太多, 胶点得太多,堵住 MIC孔 MIC孔 不同仪器之间的差 异 环境噪声太大
42 1
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16
2
3
4
5 6 7
8
9
QCC
三、选题理由
实现公司质量 方针的需求 选题 理由 市场竞争 的需求 现存问题 严重
12
质量方针：客户满意、全员合作、员工进取、持续 改善。 质量目标：2005部门直通率目标值是98%以上。
当今市场竟争激烈，科学技术发展日新月异，企业应 不断提高技术水平，降低运作成本，提升生产效率， 才能做大做强，在竞争中胜出。
2
卓越 QCC
PRODOO 公司产品简介
二、 PRODOO的办公环境解决方案
对于每天平均使用耳麦2--4小时的办公室用户，GN Netcom为其提供最为广泛的、 专门设计的耳麦解决方案。 GN Netcom的耳麦为办公室用户提供最佳的声音清晰度和最佳的舒适性。使处于繁 忙工作中的办公室人员可以由此提高工作效率。 Profile GN 7100 GN 4170 GN 4150 GN 6210
9
注册号：QCC2011-05
争创利润RMB 100万元
QCC
不是主因
QCC
21
主因论证
校准不规范引起的 差异 MIC线焊反 MIC线焊反 测试时耳麦放的位 置不当 转接盒接触不良 PCBA来料不良 PCBA来料不良 MIC来料不良 MIC来料不良 MIC孔堵 MIC孔堵 MIC未组装到位 MIC未组装到位 胶点得太多, 胶点得太多,堵住 MIC孔 MIC孔 不同仪器之间的差 异 环境噪声太大
42 1
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16
2
3
4
5 6 7
8
9
QCC
三、选题理由
实现公司质量 方针的需求 选题 理由 市场竞争 的需求 现存问题 严重
12
质量方针：客户满意、全员合作、员工进取、持续 改善。 质量目标：2005部门直通率目标值是98%以上。
当今市场竟争激烈，科学技术发展日新月异，企业应 不断提高技术水平，降低运作成本，提升生产效率， 才能做大做强，在竞争中胜出。
2
卓越 QCC
PRODOO 公司产品简介
二、 PRODOO的办公环境解决方案
对于每天平均使用耳麦2--4小时的办公室用户，GN Netcom为其提供最为广泛的、 专门设计的耳麦解决方案。 GN Netcom的耳麦为办公室用户提供最佳的声音清晰度和最佳的舒适性。使处于繁 忙工作中的办公室人员可以由此提高工作效率。 Profile GN 7100 GN 4170 GN 4150 GN 6210
9
注册号：QCC2011-05
争创利润RMB 100万元
QCC
QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组
是要因
六、要因验证： 要因验证：
7、定位尺寸不合理 定位尺寸不合理
验证： 验证： 1、后背板与侧板安装后，配 、后背板与侧板安装后， 合存在3mm间隙 装配配合不 合存在 间隙,装配配合不 间隙 到位. 到位. 2、 后背板与侧板安装定位孔 、 图纸要求6mm实际为 实际为8.74mm, 图纸要求 实际为 因尺寸的偏移， 因尺寸的偏移，造成外观件装 配尺寸偏移。 配尺寸偏移。 3、成型时定位尺寸偏移，影 、成型时定位尺寸偏移， 响组装尺寸定位基准,造成装配 响组装尺寸定位基准 造成装配 配合不到位是主要原因。 配合不到位是主要原因。
制图人：/ 时 间：2004.8
模具成形 不到位
六、要因验证： 要因验证：
对于通过树图找出的原因进行验证，确定要因： 对于通过树图找出的原因进行验证，确定要因：
1.材料拉伸应力未消除 材料拉伸应力未消除
验证： 验证：
1、侧板为镀锌铁板，成型时， 、侧板为镀锌铁板，成型时， 产生多种形式的伸缩状态， 产生多种形式的伸缩状态，没 有进行失效处理， 有进行失效处理，这种应力会 在成型的周期内存在， 在成型的周期内存在，它对侧 板起到一定的反弹影响。 板起到一定的反弹影响。 2、 各种材料在成型过程都能 、 产生各自的内应力。 产生各自的内应力。 3、拉伸部位重点调整模具动 、 调整后拉伸部位尺寸测量， 程，调整后拉伸部位尺寸测量， 符合尺寸公差范围。 符合尺寸公差范围。
通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是： 通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是：
安装尺寸存在偏差； 安装尺寸存在偏差； 成型模具动模动程较小； 成型模具动模动程较小； 定位尺寸不合理； 定位尺寸不合理； 压合后安装角度不到位。 压合后安装角度不到位。
2024品管圈(QCC)PPT案例分享二
品管圈(QCC)PPT案例分享二•品管圈(QCC)基本概念与原理•优秀品管圈(QCC)案例展示•QCC活动组织与实施步骤•问题解决技巧与方法应用•效果评估与持续改进计划•总结反思与未来展望品管圈(QCC)基本概念与原理品管圈定义及发展历程品管圈定义品管圈（Quality Control Circle，QCC）是指由相同、相近或互补之工作场所的人们自动自发组成数人一圈的小圈团体，全体合作、集思广益，按照一定的活动程序来解决工作现场、管理、文化等方面所发生的问题及课题。
发展历程品管圈活动起源于美国，在日本得到了极大的发展，不仅在科技界，还扩展到企业界。
20世纪90年代，品管圈被引入中国，并得到了广泛的推广和应用。
QCC活动目标与原则活动目标提高员工素质，激发员工的积极性和创造性；改进质量、降低消耗、提高经济效益；建立文明的、心情舒畅的生产、服务、工作现场。
活动原则自愿参加，上下结合；实事求是，联系实际；灵活多样，不拘一格；注重效果，持续改进。
提高员工参与度和工作积极性通过QCC活动，员工可以参与到企业的改进过程中，从而提高他们的工作积极性和对企业的归属感。
QCC活动注重解决实际问题，通过团队成员的共同努力，可以找出问题的根本原因并采取有效的措施进行改进，从而提升企业的产品和服务质量。
通过QCC活动，企业可以优化流程、减少浪费、降低不良率等，从而降低企业成本并提高生产效率。
QCC活动强调持续改进和团队合作，可以推动企业文化的变革，营造积极向上、持续改进的工作氛围。
提升企业产品和服务质量降低企业成本和提高效率营造持续改进的企业文化QCC在企业管理中应用价值优秀品管圈(QCC)案例展示活动背景活动目标活动成果经验总结案例一：提高生产效率类QCC 活动01020304针对生产线存在的效率问题，组织QCC 小组进行分析和改进。
通过优化生产流程、提高设备利用率、减少生产浪费等措施，提高生产效率。
经过QCC 小组的努力，生产效率得到了显著提升，生产周期缩短，成本降低。
QCC品质改善活动培训
03
明确问题
确定品质改善活动的主题 和目标，明确问题的性质 和范围。
收集信息
收集相关数据和信息，了 解现状和问题的影响程度。
现状分析
分析收集到的数据和信息， 找出问题的关键因素。
分析问题
原因分析
分析问题产生的原因，找出根本 原因和主要影响因素。
制定对策
根据原因分析，制定相应的解决 对策和方案。
制定解决方案
品质改善活动往往涉及多个部门，加强跨 部门沟通，打破信息壁垒，有助于提高活 动效果。
对未来品质改善活动的建议和展望
持续改进
品质改善是一个持续的过程，应鼓励团队成员不断寻求改进机会，持 续优化产品或服务。
引入创新思维
鼓励团队成员积极引入创新思维和方法，以新颖的角度和方式解决问 题，提高品质改善活动的效率和效果。
质量改进
质量改进是指通过不断优化流程、 改进技术和提高管理水平，实现
产品或服务品质的持续提升。
质量改进涉及到对现有流程的评 估和改进，以及对新技术的研发
和应用。
质量改进的目标是提高生产效率、 降低成本和提高客户满意度，增
强企业的竞争力和市场地位。
03
QCC品质改善活动的实施步 骤
确定问题
01
02
培训和教育
提供有针对性的培训和教育，提高团队成员的专业技能和素质，为品 质改善活动提供更好的人才保障。
激励机制
建立有效的激励机制，对在品质改善活动中表现优秀的团队和个人给 予适当的奖励和激励，激发团队成员的积极性和创造力。
感谢您的观看
THANKS
流程图
总结词
流程图是一种用于描述过程或系统的图形化表示，通过将各个步骤和决策点连接起来，帮助团队成员更好地理解 整个过程。
QCC改善案例ppt课件
风批咀长度 试验结果一览表
现用规格
试验规格
长度
100
150
200
250
300
350
螺钉倾斜数量
/
3
1
0
2
4
确认结果
不符合
不符合 不符合
符合
不符合 不符合
YY 因此，确定长度为250mm的风批咀进行小批试生产。 26
2．6月11日，在车间生产现场安装前围板螺钉工位使用 250mm的风批咀装机生产500台（1000颗螺钉），无螺钉 倾斜现象。说明该规格的风批咀符合装配要求。
现状
目标值
YY
9
目标论证
1． 公司下达给车间的合格率指标是建立在大量的数据统 计基础上的，说明指标达到98%是合理的，E系列窗机合 格率必须达到98%。 2． E系列窗机在设计、试产中的合格率达到98%以上。
3． 根据《检验日报表》统计数据，3月16日到4月2日两天 一次装机合格率达到96.3%和97.4%，接近目标值。
YY
13
原因二：螺钉硬度偏高
5月24日-28日，XXX根据公司标准QG/MK09《进货检 验抽样标准》随即抽取现场未使用的100粒螺钉在测试中心 进行螺钉硬度参数测试，测试结果如下：
测试项目 硬度参数
测试数目
标准值
不合格数
不合格率
100
HV0.3450-750
11
11%
结论：螺钉硬度偏高，不合格率为11%，超过公司规定的指 标（1%），是主要原因。
3． 6月14日，XXX编制出风批咀加长方案，风批咀长度 定为250±10mm，并把尺寸图样送供应科，要求按样采购。
4． 6月18日-19日，使用新采购的风批咀装机2000台， 未发现螺钉倾斜的现象。
2024版品管圈(QCC)怎么做10大步骤举例说明
根据调查对象的特点，设计相应的调查问卷或表格，以便收集全 面、准确的数据。
进行现场调查
通过实地走访、观察、询问等方式，收集现场数据，了解实际情 况。
14
分析问题，找出症结
2024/1/25
整理数据
对收集到的数据进行整理、分类、统计，以便更好地进行分析。
分析问题
运用各种分析方法，如因果分析、排列图、散布图等，对整理后的 数据进行分析，找出问题的症结所在。
2024/1/25
03
确定资源需求
评估改善计划所需的资源，如人力、 物力、财力等，并确定资源的来源和 分配方式。
16
04
制定对策与实施方案
2024/1/25
17
提出多种解决方案
2024/1/25
头脑风暴法
组织团队成员进行头脑风暴，集思广益，提出尽可能多的解决方 案。
德尔菲法
通过专家匿名发表意见的方式，经过多轮反馈，使专家的预测意见 趋于一致，从而得到较为可靠的解决方案。
确保每个人都明确自己的职责和任务。
制定时间表和里程碑
03
为确保按计划推进改善项目，制定详细的时间表和里程碑，监
控项目的进度和成果。
12
03
现状调查与问题分析
2024/1/25
13
收集数据，了解现状
2024/1/25
确定调查对象
根据品管圈的主题和目标，确定需要调查的对象，如产品、服务、 流程等。
设计调查问卷或表格
核心思想
03
04
05
以员工为中心，发挥员 工的积极性和创造性
强调团队合作和集体智 慧
注重数据和事实，以客 观标准评价成果
2024/1/25
7
进行现场调查
通过实地走访、观察、询问等方式，收集现场数据，了解实际情 况。
14
分析问题，找出症结
2024/1/25
整理数据
对收集到的数据进行整理、分类、统计，以便更好地进行分析。
分析问题
运用各种分析方法，如因果分析、排列图、散布图等，对整理后的 数据进行分析，找出问题的症结所在。
2024/1/25
03
确定资源需求
评估改善计划所需的资源，如人力、 物力、财力等，并确定资源的来源和 分配方式。
16
04
制定对策与实施方案
2024/1/25
17
提出多种解决方案
2024/1/25
头脑风暴法
组织团队成员进行头脑风暴，集思广益，提出尽可能多的解决方 案。
德尔菲法
通过专家匿名发表意见的方式，经过多轮反馈，使专家的预测意见 趋于一致，从而得到较为可靠的解决方案。
确保每个人都明确自己的职责和任务。
制定时间表和里程碑
03
为确保按计划推进改善项目，制定详细的时间表和里程碑，监
控项目的进度和成果。
12
03
现状调查与问题分析
2024/1/25
13
收集数据，了解现状
2024/1/25
确定调查对象
根据品管圈的主题和目标，确定需要调查的对象，如产品、服务、 流程等。
设计调查问卷或表格
核心思想
03
04
05
以员工为中心，发挥员 工的积极性和创造性
强调团队合作和集体智 慧
注重数据和事实，以客 观标准评价成果
2024/1/25
7
《QCC品管圈案例》课件
制定计划
时间规划
制定详细的活动计划，包括活动 时间、进度安排、负责人等，确
保活动按计划进行。
资源分配
合理分配人力、物力和财力等资源 ，确保活动顺利进行。
风险管理
预测活动中可能出现的风险和问题 ，制定应对措施，降低风险影响。
现状调查
数据收集
现状总结
收集与主题相关的数据和信息，了解 现状和问题程度。
培养员工能力
通过参与品管圈活动，员工可 以提升自身的管理能力、团队 协作能力和解决问题的能力。
促进跨部门沟通
品管圈活动有助于打破部门壁 垒，加强不同部门之间的沟通
与合作。
品管圈活动的基本步骤
01
02
03
主题选定
小组成员根据工作现场的 问题点，选定一个主题进 行深入研究。
目标设定
根据选定主题，设定具体 的、可衡量的目标。
有效沟通与说服
通过充分的沟通与说服，打消员工的 疑虑，提高他们对品管圈活动的接受 度和参与度。
04
如何成功实施品管圈活动
选定主题
主题明确
选择与工作密切相关的、 具有改善空间的主题，确 保团队成员对主题有共同 的理解。
主题评估
评估主题的重要性和迫切 性，确保所选主题具有实 际意义和价值。
主题确认
通过团队讨论和上级审批 ，最终确定品管圈活动的 主题。
现状分析
收集数据，分析现状，找 出问题点。
品管圈活动的基本步骤
原因分析
运用鱼骨图等方法分析问题产生的原因。
制定对策
针对分析出的问题原因，制定相应的改进措施和 计划。
实施对策
按照计划实施改进措施。
品管圈活动的基本步骤
效果确认
QCC活动培训教材
详细描述
头脑风暴法是一种通过集体讨论、自由发言 的方式激发创意和思考的方法。在QCC活动 中，头脑风暴法常用于集思广益，鼓励团队 成员提出新的观点和想法，以寻找最佳的问 题解决方案。
水平对比法
总结词
一种比较事物之间差异的方法
详细描述
水平对比法是一种通过比较不同事物 之间的差异来发现问题的方法。在 QCC活动中，水平对比法常用于比较 类似产品、服务或过程之间的优缺点， 以便找出改进的方向。
流程图法
要点一
总结词
一种表示事物发展过程的方法
要点二
详细描述
流程图法是一种通过图形化方式表示事物发展过程的方法 。在QCC活动中，流程图法常用于分析问题的发生、发展 过程，帮助团队成员理解问题所在，并寻找解决问题的最 佳时机。
矩阵图法
总结词
一种展示事物之间关系的表格图形化方法
详细描述
矩阵图法是一种通过表格图形化方式展示事物之间关系 的方法。在QCC活动中，矩阵图法常用于分析问题的影 响因素，以及它们之间的关系，以便制定有效的解决方 案。
原因分析
总结词：分析原因
VS
详细描述：原因分析是QCC活动中非 常关键的一步，它涉及到对问题产生 的根本原因进行深入探究。通过分析， 团队可以找出影响问题解决的主要因 素，为制定对策提供依据。在这一步 中，团队需要运用科学的方法和工具 进行全面、客观的分析。
制定对策
总结词：制定方案
详细描述：在找出问题的原因后，团队需要 制定相应的对策和解决方案。这些对策应该 具有针对性和可操作性，能够有效地解决现 有问题并实现设定的目标。在制定对策时， 团队需要考虑各种资源和条件的限制，以确
特点
QCC活动具有群众性、自下而上性、科学性和循序渐进性。它以团队为基础， 以员工为主体，通过激发员工的积极性和创造性，实现企业目标。
QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组
未来展望
持续改进
针对已解决的问题，小 组将继续关注并采取措 施防止类似问题的再次 出现。
拓展应用范围
将QCC小组活动的成功 经验应用于其他生产线， 以提高整体生产水平。
提升团队能力
通过定期培训和交流， 提高小组成员的专业技 能和综合素质，为未来 的工作打下坚实基础。
THANKS FOR WATCHING
人员访谈
与生产线上的操作人员进行深入访谈， 了解他们在生产过程中遇到的问题和 困难。
原因归纳
将收集到的信息和数据进行整理和分 析，找出可能导致总装下线一次合格 率低的主要原因。
原因分析结论
主要原因包括：操作不规范、设备故 障、物料问题、工艺参数不准确等。
针对每个主要原因，制定相应的改进 措施和解决方案，以提高总装下线一 次合格率。
制定标准流程
将QCC案例中的有效措施和方法制定成标准操作流程。
培训员工
对员工进行标准化操作的培训，确保员工能够按照标准流程进行操 作。
定期评估
定期评估标准化操作的执行情况，对不符合标准的操作进行纠正和改 进。
防止再发生措施
分析原因
对QCC案例实施过程中出现的问题和不足进行 分析，找出根本原因。
制定对策
优化流程
对总装流程进行优化，减少不必要的环节和操作，提高生产效率。
引入新设备
引入先进的总装设备，提高生产自动化程度，降低人为操作失误。
对策实施效果检查
01
实时监测
对对策实施过程进行实时监测， 收集相关数据，确保对策的有效 执行。
定期评估
02
03
调整优化
定期对对策实施效果进行评估， 分析数据，了解对策是否达到预 期效果。
QCC质量改善报告
成功关键因素
成功的关键在于全体成员的积极参与，团队协作，以及针 对问题采取的有效解决措施。
对质量改善的反思和改进建议
反思
在QCC活动中，我们发现了一些影响 质量的关键问题，如设备老化、员工 操作不规范等。这些问题得到了有效 解决，但仍需持续关注。
改进建议
建议定期对设备进行维护和更新，加 强员工培训，确保他们掌握正确的操 作方法，同时建立更严格的质量检查 制度，以确保持续的质量改进。
QCC质量改善报告
目录
• 引言 • 质量现状分析 • 质量改善措施 • 质量改善实施计划 • 质量改善效果评估 • 结论和建议
01
CATALOGUE
引言
报告的目的和背景
目的
本报告旨在评估质量改善计划（QCC）的实施效果，总结经验教训，并提出改进建议，以提高产品质量和生产效 率。
背景
随着市场竞争的日益激烈，企业对于产品质量的关注度不断提高。QCC作为一种有效的质量管理方法，被广泛应 用于各个行业。本报告基于某公司实施QCC的实际情况，对其效果进行分析和评价。
在此添加您的文本16字
总结词：客观公正
在此添加您的文本16字
详细描述：在识别质量问题时，应保持客观公正的态度， 不受个人主观因素或外部压力的影响。
问题产生的原因分析
总结词：深入挖掘 详细描述：对每个质量问题产生的原 因进行深入挖掘，找出根本原因，避
免表面化。
总结词：多角度分析
详细描述：从人、机、料、法、环等 多个角度对问题产生的原因进行分析 ，确保全面性。
评估结果和报告
总结评估结果
对质量改善效果进行总结，包括各项指标的 达成情况、改进措施的有效性等。
汇报和沟通
向相关领导和部门汇报质量改善报告，并就 改进措施的实施进行沟通和协调。
成功的关键在于全体成员的积极参与，团队协作，以及针 对问题采取的有效解决措施。
对质量改善的反思和改进建议
反思
在QCC活动中，我们发现了一些影响 质量的关键问题，如设备老化、员工 操作不规范等。这些问题得到了有效 解决，但仍需持续关注。
改进建议
建议定期对设备进行维护和更新，加 强员工培训，确保他们掌握正确的操 作方法，同时建立更严格的质量检查 制度，以确保持续的质量改进。
QCC质量改善报告
目录
• 引言 • 质量现状分析 • 质量改善措施 • 质量改善实施计划 • 质量改善效果评估 • 结论和建议
01
CATALOGUE
引言
报告的目的和背景
目的
本报告旨在评估质量改善计划（QCC）的实施效果，总结经验教训，并提出改进建议，以提高产品质量和生产效 率。
背景
随着市场竞争的日益激烈，企业对于产品质量的关注度不断提高。QCC作为一种有效的质量管理方法，被广泛应 用于各个行业。本报告基于某公司实施QCC的实际情况，对其效果进行分析和评价。
在此添加您的文本16字
总结词：客观公正
在此添加您的文本16字
详细描述：在识别质量问题时，应保持客观公正的态度， 不受个人主观因素或外部压力的影响。
问题产生的原因分析
总结词：深入挖掘 详细描述：对每个质量问题产生的原 因进行深入挖掘，找出根本原因，避
免表面化。
总结词：多角度分析
详细描述：从人、机、料、法、环等 多个角度对问题产生的原因进行分析 ，确保全面性。
评估结果和报告
总结评估结果
对质量改善效果进行总结，包括各项指标的 达成情况、改进措施的有效性等。
汇报和沟通
向相关领导和部门汇报质量改善报告，并就 改进措施的实施进行沟通和协调。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
OK
提高整机生产合格率QCC
对策实施（二） ：改善软件与CRT匹配不良
提高整机生产合格率QCC
对策实施（三） ：按计划实施培训
提高整机生产合格率QCC
对策实施（四） ：按规定对烙铁点检
提高整机生产合格率QCC
对策实施（五） ：增加剪钳管理流程/制定修理作业指引 对策实施（六） ：规范员工取板方法
84.5%
86.6%
88.7% 90.0% 80.0% 70.0%
65.6% 100
60.0%
55.3%
80 71
50.0%
60
38.5%
40 19.9%
20
将前三项 57
40.0%
做为改善 的重点
30.0%
35
20.0%
20
18
15
14
10.0%
0
铜断
飞脚
漏插
连焊
插反/错
压铜
碰脚
虚焊
铜连
高脚
0.0%
线体传输带及调试、 检测工位静电胶皮 效果良好
提高整机生产合格率QCC
静电敏感工位、 线体ESD防护、 员工静电防护 符合要求
提高整机生产合格率QCC
NG
结论：工装夹具不规范是主要原因。
提高整机生产合格率QCC
要因确认三：检查QC检验员是否熟练掌握标准：
• 对标准把握不清，容易造成误判
2) 供应商也曾反馈部分QC判定有疑问
白平偏色 2% C2%RT defect classification
飞色2% 3%
色纯不良 3%
会聚不良 4%
漏气 5%
脱粉 23%
供应商、设计师及SQM 共 同会议讨论，确认关机彩 斑不良的50%都是由于软 件与CRT匹配缺陷造成的
非线性失真 6%
黑点 8%
发射小 9%
聚焦不良 15%
关机彩斑 14%
改善前
改善后 FOR Weekly Chart
持续改善
0.60%
Jun09
Jul
Aug w936 w937 w938 w939 w940 w941 w942 w943 w944 w945 w946 w947
FOR 1.68% 1.70% 1.62% 1.51% 1.55% 1.49% 1.43% 1.41% 1.37% 1.38% 1.32% 1.28% 1.23% 1.25% 1.21% Target 1.50% 1.50% 1.50% 1.45% 1.45% 1.45% 1.45% 1.30% 1.30% 1.30% 1.30% 1.30% 1.20% 1.20% 1.20% 1.20%
对此我们进行试验确认： 6名QC检验员
检验中较难判断的（A）聚焦 及（B）线性不良
检验人员进行判定是否合格，结果如下：
姓名
AA
KK
RR
DD
判断的准确率 100% 87.5% 100% 100%
SS 87.5%
GG 100%
结论：QC检验人员误判不是主要原因。
提高整机生产合格率QCC
要因确认四：软件与CRT匹配存在缺陷；
提高整机生产合格率QCC
3.采用系统图对FOR不良前三项做进一步的分析：
FOR
部品不良
不
良
率
供应商来料不良 员工不良操作导致 工装夹具不规范导致 供应商来料不良
9条末端因素
不可控制因素
与
目
CRT不良
QC检验员工误判所致
可控制因素
标
存
软件与CRT匹配存在缺陷
在
机芯手插不良 主要不良 漏插、插反/插错、飞脚
96.8%
98.1%
99.2%100.0% 80.0% 60.0% 40.0%
200
30.7%
100
126 77 57
0 部品 CRT不良 机芯手插 机芯操作 机芯检焊 整机装配 副板
56 工程
20.0%
26 设计
25
0.0% 整机操作
提高整机生产合格率QCC
2.对故故障类型按照饼型图做进一步的分析：
FOR
Target
w948
提高整机生产合格率QCC
LETTER OF APPRECIATION
提高整机生产合格率QCC
Plan
效果检查确认、巩固措 施及总结等计划12月份完成.
提高整机生产合格率QCC
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/20
提高整机生产合格率QCC
1.50%
设定目标
1.00%
1.45% 1.30% 1.20%
0.50%
0.00% 现状
一期目标(Sep) 二期目标（Oct）三期目标（Nov）
提高整机生产合格率QCC
整机操作不良 5%
其他不良 8%
部品不良 31%
改进估算
项目 占总 实际 目标 备注 说明 不良 FOR%
1 CRT 25% 0.42% 0.30%•技术相当成熟 彩管
提高整机生产合格率QCC
1.我们取09年5月到7月份质量日报按照故障类型制定Pareto，以确认改善方向：
故障类型Pareto
700 647
600 500 400 300
81.8% 517
69.3%
55.2% 299 264
87.8%
91.5%
94.2%
根据质量改善 的二八原则， 这应该是我们
改善的重点
工厂内部可 控制的不
良，且预计改 善所需时间及 效果会比较显 著
整机操作不良 5%
其他不良 8%
部品不良 31%
涵盖的种类多且 大多符合质量协 议要求，因此我 们只关注批量性 问题
机芯相关不良 31%
改善周期长，主 要通过供应商
方面进行改善
部品不良
CRT不良 机芯相关不良
其他不良
CRT不良 25%
整机操作不良
Jun 1.68% 1.50%
Jul 1.70% 1.50%
Aug 1.50%
目前FOR 水平为1.70%左右，与既定的目标存在差距；
提高整机生产合格率QCC
我们的目标是将FOR下降30%，即目标设定为由目前的1.70% 降低为1.20%；
2.00%
1.70%
目标设定
目标这么严 格，我们能 达到吗？
提高整机生产合格率QCC
提高整机生产合格率QCC
提高整机生产合格率QCC
提高整机生产合格率QCC
提高整机生产合格率QCC
制定对策（二）
提高整机生产合格率QCC
对策实施（一） ：改善ESD防护不规范的工装夹具
改善为
提高整机生产合格率QCC
对策实施（一） ：改善ESD防护不规范的工装夹具
NG
C424
0.0%
提高整机生产合格率QCC
要因确认一：检查员工操作：
公司规定：凡操作员工上岗前必须经过培 训，并经考核合格获取上岗证后才能上岗。
1、通过调查发现：从事物料发放及上板工位员 工都具有上岗证；
2、于8月19日对4名机芯发料员、4名整机发料 领料员及1名上机芯板人员进行现场考核，
• 结果全部合格。符合公司要求
负责人
1 员工不良操作 检查操作的规范性 1.作业者是否有相关 1Leabharlann 是否符合公司要求。 谭 强导致
的资格证明。
2.考核合格
2.进行现场考核。
2 工装夹具不规 包装或运输生产物料 现场测量调查
范导致
时工装是否符合要求
是否符合工装规格 张繁荣 及要求
3 QC检验员工误 QC检验人员对标准 现场试验及调查
姓名 A1 B1 C1 D1
是否具有上 是
是
岗证
现场考核是 是
是
否合格
是是 是是
E1 F1 G1 H1 J1
是
是是
是是
是
是是
是是
结论：员工操作不良不是主要原因。
提高整机生产合格率QCC
要因确认二：检查工装夹具是否规范：
因为IC对ESD防护要求很高，我们重点检查生产线静电敏感工位及生产线 ESD防护是否符合要求；
40.0%
35.1%
35.0%
30
33.0%
26 29.8%
25
30.0%
23.9% 20
25.0%
20.0%
15
16.3%
10 8.5%
IC及晶1振4 、 15.0%
声表不良是 9
9
重点
8
8
8
10.0%
5
5.0%
0 IC201
IC101
SAW101
X801
IC402
C239
L102
C211
C308
结论：软件与CRT匹配不良是主要原因。
提高整机生产合格率QCC
要因确认五：机芯相关不良分析；
首先通过Pareto确定机芯相关不良中的主要缺陷：
Pareto by Rootcause for PCBA related Issues
160
100.0%
140
137
128
120
116
73.9%
79.0%
81.9%
提高整机生产合格率 QCC
2020/11/20
提高整机生产合格率QCC
小组简介
1、小组名称：啄木鸟小组 2、所属单位：制造总部海外分厂 3、课题类型：现场型
4、活动时间：09.07.01—09.12.31
5、活动次数：15次 6、出席率 ：85%
小组成员