注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法注射保压时间、冷却时间注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2式中?sS1??注射行程 Vp?产品体积ρ?树脂密度 C?型腔数目Va?浇口体积 Ds?螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?sS1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm式中?s S1---注射行程，mmM?“产品+浇口”总重量，gMmax?注塑机最大注射量，gSmax?注塑机最大注射行程，mm由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
注塑成型工艺
简述注塑成型的工艺设定 2010年05月13日中国包装网作者:成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。
含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。
因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。
模温的设定（一）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
（二）正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
（三）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
（四）提高模温可获得以下效果；1.加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成型收缩较充分，后收缩减小。
3.提高成型品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
6.使成形品外观较具光泽及良好。
7.增加成型品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度10.增加冷却时间。
计量及可塑化（一）在成型加工法，射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。
加热筒温度（Barrel Temperature）虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
螺杆转速(screw speed)（1）塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：1）塑料的热分解。
2）玻纤（加纤塑料）减短。
3）螺杆或加热筒磨损加快。
（2）转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
注塑调机流程
注塑调机流程：
准备工作。
首先，准备所需的工具，如平衡仪、千分尺、白垫片、止推块等。
然后，接通注塑机电源并预热。
接下来，关闭锁模机构并上锁，以防止模具在调整过程中滑动。
测量和调整模板平行度。
使用千分尺测量模板之间的高度差，如果高度差超过0.01毫米，则需要进行调整。
在模板上放置白垫片以便于观察模板平行度。
如果垫片间隙不均匀，则需调整。
根据千分尺和平衡仪的测量结果，确定需要调整的点位，并用止推块进行支撑。
使用调整螺丝进行微调，使模板平行度达到预定标准。
重新测量模板高度差和垂直度，确保符合要求。
调整完成后，拆下白垫片，打开锁模和撤销止推块的支撑。
调整材料位置。
首先，设置不同的温度，因为不同材料的温度要求不同。
然后，寻找材料的位置，这可以通过计算得到，即位置等于重量除以密度，再乘以1.1。
找到位置后，将保压的压力和速度设为零，初始压力可设为100，速度设为30，然后逐渐调整。
转保压的位置可以通过分段寻找，例如进胶口位置和95%位置。
调整不同的速度或射出时间、保压时间，以找到使重量稳定的设置。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘 度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有 助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的 形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则 需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能 提高保压，则造成充填不足。
2019/12/24
注射成型工艺常见问题
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目录
一、发脆 三、龟裂、开裂
五、缩 痕
七、发赤 九、流痕 十一、脱层、波纹
2019/12/24
二、填充不足 四、熔接线 六、困 气
八、毛边
十、喷 射 十二、翘曲变形
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发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现 容易开裂或折断。发脆主要是由于材料 降解导致大分子断链，降低了大分子的 分子量，从而使聚合物的整体物理性能 下降。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是 造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
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5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力， 妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同 一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
工艺条件������
降低料筒和喷嘴的温度、 降低背压、螺杆转速和注 塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ������ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增 加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度
台中注塑机一二三四段调机技术
台中注塑机一二三四段调机技术注塑机一二三四段调机技术注塑机调机方法与技巧:注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机（piji），注塑产品叫啤件。
它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。
一、注塑机一二三四段调机技术注塑机1234段的调机技术一般，一段温度设置在90一100度，二段温度设置150一170多，三段温度设置230一270多，四段的温度设置120一150度。
二、注塑机调机方法与技巧1、注塑机模貝全透明法我们在调机的情况下，经常会想：假如模贝是全透明的就好了！那样就可认清熔胶的所有充型全过程，见到缺点是怎样造成的，也是什么时候造成的。
在我们设计方案出某一射胶加工工艺时，射胶全过程具体是不是依照构想的规定去进行，起始点位置设得对吗这些一系列难题，都期待可以见到。
可是要想直接看获得熔胶充型全过程沒有新科技机器设备是不太可能的，可是间接性的方式却有一个，便是大家将射胶時间一秒一秒提升，每提升一秒啤一啤，随后将每一啤未走齐的啤件按顺序排列起來，那样就可以很清晰地见到熔胶的充型全过程，直至填满凹模截止。
假如在重要的位置想再看得细心一点，就在这一重要位置每一只提升0.一秒。
假如只想看看起级点准不精确就更为简易。
只必须将后边一级的压力和速率所有调至0，你也就能够见到起级点的位置在哪儿，而不用应用一秒一秒提升的方式来渐渐地观察。
在这里要提示留意的是，因为射胶终止以后熔胶还会继续有一点惯性力澎涨全过程，因此具体脱模的件与终止射胶时的那一瞬间的样子会出现一点进出。
具体起级点应当比见到的件要早一些。
2、注塑机精准定位射胶法说白了“精准定位射胶”法，是大家常见的迅速射胶转下属慢速度射胶演化而成的一种调机技巧。
此方法是将后一级的慢速度和压力所有调节为零，促使前一级的迅速射胶到某一设置起级位置时马上终止，让凹模内存储的压力当然释放出来，根据它来作最终丰富凹模和保压。
聚氨酯注塑成型工艺及解决方法
聚氨酯注塑成型工艺及解决方法聚氨酯注塑成型的工艺主要包括以下步骤：1. 准备原料：根据生产要求，准备好所需的各种聚氨酯原料，如多元醇、异氰酸酯、扩链剂、催化剂等。
2. 预处理：对聚氨酯原料进行预处理，包括去除杂质、过筛、干燥等，以确保原料的质量和稳定性。
3. 计量与混合：按照配方比例，准确计量各种原料，并将其混合均匀。
4. 注塑成型：将混合均匀的聚氨酯原料注入模具中，并在适当的温度和压力下进行成型。
5. 冷却定型：使聚氨酯原料在模具中冷却定型，以获得所需的形状和尺寸。
6. 脱模：将冷却定型后的聚氨酯制品从模具中取出，并进行必要的后处理。
在聚氨酯注塑成型过程中，可能会遇到一些问题，如气泡、流痕、翘曲等。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1. 控制温度：保持适当的成型温度，避免温度过高或过低引起气泡或流痕。
2. 控制压力：注射压力不宜过高或过低，以避免气泡和流痕的产生。
3. 控制模具温度：保持模具温度的稳定，避免温度波动引起制品翘曲。
4. 控制注射速度和时间：注射速度不宜过快或过慢，以避免产生气泡或流痕。
5. 使用适当的脱模剂：使用适当的脱模剂可以减少制品与模具之间的黏附力，使制品更容易脱模。
6. 优化模具设计：优化模具设计，使模具结构更加合理，减少制品翘曲和变形的问题。
7. 调整配方：通过调整配方中的组分比例，改善原料的流动性和热稳定性，减少气泡和流痕的产生。
8. 加强原料管理：加强原料的管理，避免使用过期或受潮的原料，确保原料的质量和稳定性。
以上是聚氨酯注塑成型工艺及解决方法的一些相关信息，仅供参考。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和处理。
注塑机调机技巧大全
注塑机调机技巧大全注塑机调机技巧大全注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 1 、充填缺乏充填缺乏的主要原因有以下几个方面：树脂容量缺乏。
型腔内加压缺乏。
树脂流动性缺乏。
排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的 1／2 ～l／3。
7)浇口设置在制品壁厚最大处。
8)设置排气槽(平均深度 0 ．03mm、宽度 3 ～smm)或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约 smm)缓冲距离。
10)选用低粘度等级的材料。
11)参加润滑剂。
2 、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填缺乏相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法根本相同。
特别是对流动性较差的树脂( 如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
3.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有剩余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(－)剩余应力引起的龟裂剩余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，那么可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。
注塑机成型工艺参数调试
注塑机成型工艺参数调试注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间。
温度：注塑机有三个部分：1) 模具温度，2）喷嘴温度，它的温度要比料筒温度低10到20度，之所以比料筒温度低，主要是为了防止熔料在喷嘴的流溢现象和方便从模里拉出胶件。
3）料筒温度（料筒又分前部分，中部分和后部分温度，一般情况下，后部分温度(即比该塑料的熔度高出20到30度) 比前部分低10到20度，所以只要确定其塑料的熔解温度就能设置出料筒温度，如PP 料的熔熔温度为160到170之间，那么料筒后部分温度就设置为180到190左右，而中部分为190到220，依此类推。
）温度如果偏高会出现飞边，变形和发白现象，偏低会出现汽泡，压力：背压，保压如果压力过大会造成飞边，翘曲，破裂，如果过低会产生走料不足如胶件表面缺料，凹坑。
另外一节注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间PP 小部件材料：1.料筒温度：后部分160－180，中180到200，前200到210。
一般情况我们只取中间值，如后部分我们设置为170，中190，前210。
2.压力：从70－100兆法。
3.时间：注射3秒，经测试2秒的周期也能做到，从而大大提高生产效率。
4.注射的前一两个胶件不成功，往往因为压力不稳定，模具温度比较低，5.如果注射时间减少，那么会造成注射的材料不足，制件不完整。
6.冷却时间如果过短会造成制件尺寸变大，因为时间过短使制作在模具里还没定型，所以说我们也可以从这方面来控制制件的尺寸。
7.压力：如果压力过小制件会不完整，过大会产生飞边，批锋等，不过适当的压力能减小毛剌。
所以说如果制件不完整，我们可以通过增加压力或增加温度来改善。
8.需要注意一些常识：如果制件是皮薄类型，那么需要快速注塑，皮厚则慢速。
1.原料混水口料百分比計算公式為:水口料×100%=水口率水口料+原料。
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注塑成型工艺调整方法
作者：武汉凯帝塑料制品有限公司小刘
注塑设备的进一步发展和制品质量要求的不断提高，都对注射成型工艺提出了更高的要求。
正确选择注射设备，并合理地设定成型工艺、优化工艺条件，是提高制品质量的关键。
1、正确选择注塑机
注塑机的性能直接影响注塑制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，价格也会相差很多。
2、注塑机规格选择
在选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。
大部分厂商都提供客制化服务，这给选购注塑机提供了极大的方便；其次要考虑是否需要一些特殊配置，如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆，成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置；再次，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机，如成型薄壁长流动制品（一般指L/D??300）时，需选用高注射速度注塑机，精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。
3、锁模力设定
理论上，锁模力可按下式进行计算?s
Fcm>=K × P平均× A制品×10
式中?sFcm?锁模力，（KN）
K?安全系数，一般取1-1.2
P平均?模腔平均压力（MPa）
A制品?制品在模具分型面上的最大投影面积（cm2）
在实际生产中，锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响，一般应留有0.1-0.2mm 的余量；锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。
4、注塑工艺参数设定
料筒温度、模具温度
根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。
必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
如下页表1，对Solutia公司的PA66（牌号为21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌号为25AE1），它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
表1 不同牌号PA66熔点及允许停留时间对比
注射保压时间、冷却时间
注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度
注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中?sS1??注射行程Vp?产品体积
ρ?树脂密度C?型腔数目
Va?浇口体积Ds?螺杆直径
在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?s
S1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm
式中?s S1---注射行程，mm
M?“产品+浇口”总重量，g
Mmax?注塑机最大注射量，g
Smax?注塑机最大注射行程，mm
由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。
一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注
射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。
通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。
但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。
5、其它工艺参数
在注射成型中，除了成型温度、压力、速度、时间、多级注射切换位置等几个主要参数的设定以外，还有许多其它的工艺参数，如背压、螺杆转速、螺杆倒索防流延以及其它各动作参数设定等，也不能忽视其设定。
6、工艺参数设定实例
以生产尼龙束线带产品为例，产品质量要求?s产品达到规定拉力标准；表面无银丝、气泡、缩痕等各类不良现象；成型後产品束紧性良好，无松脱现象。
使用材料为PA66；注塑成型机为JSW1000-EⅡ-SP，模具结构为#p#分页标题#e#热流道式，浇口型式为点浇口。
首先根据产品特点以及模具结构来确定工艺参数设定原则?s（1）因产品流动长度较长，L/t（流程与壁厚比）为511，应选择高速注射成型；（2）浇口型式为点浇口，须使用较高压力以克服流动时的阻力；（3）为保证产品能顺利充模，熔料必须有良好的流动性，成型温度应适当偏高；（4）高压高速注射至未端时容易产生飞边，成型机必须有低惯性压力、速度切换；（5）因产品壁厚较小，可不使用保压；。