喷粉工艺参数
喷粉工艺概述
喷粉工艺概述喷粉工艺也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。
编辑本段工艺突出优点1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。
涂层的耐腐性能很好。
2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。
3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。
4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。
发展到目前已广泛得到使用。
编辑本段粉末涂装工艺介绍1、流化床涂装法（又称沸腾床）它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。
经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。
工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。
近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。
要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：1）流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。
2）流化床中的多孔隔板，应有一定的孔径和空密度分布。
喷粉工艺参数
喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。
喷粉工艺作业指导书
2.5.1清洗液配制要求：在清洗槽内灌满水(水面距槽上沿约50-100mm)时，加入JS-618金属清洗剂，配成浓度为4-5%左右的清洗液。清洗槽容积1.67立方米，加清洗剂3桶半(每桶25kg),清洗槽容积2.0立方米，加清洗剂4桶。在正常生产情况下，清洗液每20天更换一次，在使用期间，若去污能力下降，则可往槽内适当添加金属清洗剂。
2.2粗打磨
2.2.1在角磨机上装上较粗粒度的A30QBF型树脂砂轮片，并注意拧紧锁紧螺母。
2.2.2磨平焊点及焊缝、边角、毛刺，使表面平整，无明显凹凸现象，并除去锈迹，避免磨成沟槽、缺角。
2.3刮腻子
2.3.1调和腻子：将#628原子灰和#634原子灰催硬剂调合(原子灰与催硬剂按50:1催硬剂按50:1
4相关文件
4.1喷粉、烘炉设备安全操作及维护规程KY—B3—014
5记录
5.1喷涂岗位操作过程工艺记录表KY—09—24
5.2工序流程检验卡KY—10—04
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2.3.4腻子调合剂是易燃易爆物质，操作时注意安全，禁止烟火，避免沾及眼睛。
2.4细打磨
2.4.1在角磨机上装上较细粒度的60#-100#树脂纤维砂轮片(CS561,P60)，拧紧锁紧螺母。
2.4.2腻子层干固后，才能进行细打磨。
2.4.3仔细磨平腻子层，使工件表面平整光滑，打磨后的工件堆放整齐，防止碰伤、划伤工件表面。
2.6.4喷粉时，喷枪与工件保持100-250mm距离，自上而下，左右来回地喷涂，以保证涂层均匀，厚度
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喷粉工艺作业指导书
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喷粉技术百科全书
喷粉技术喷粉技术是目前现代高速多色胶印工艺中必不可少的工序。
其主要作用是防止印刷品背面粘脏，提高印刷质量和效率喷粉以纯天然植物为原料，经现代科学精炼而成，印刷喷粉是柯式印刷中不可缺少的工具！其主要作用是防止印刷品在印刷过程中之印背粘脏加快干燥。
好的喷粉颗粒幼滑、与油墨同化性优良、喷后散布均匀，对提高印刷印刷质量及印刷效率有很大的帮助！用途广泛；除彩色印刷外，胶片、橡胶、尼龙、复合皆可使用本产品。
粉粒子呈球状；表面光洁；粒度为10—25μm（目数为300—450）；粉粒均一；流动性、散布性优良；与油墨同化性、亲油性特佳。
可完全有效的均匀散布于印品表面，使印刷品质得以良好的保证。
塑料喷粉在塑胶上用低温材料喷涂，类似油漆一样的涂层，但国内粉末供应商并没研制出来。
化纤喷粉喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。
[1]编辑本段喷粉作业安全1 、喷粉区范围一般应包括:a）喷粉室、供粉装置(包括循环供粉装置的粉料输送装置、粉料仓及其卸料装置)、回收装置、风机、净化装置及与其相连的粉末输送管道。
b）喷粉室开口处向外水平3m及垂直1m方向内区域；c）在铝材喷涂现场存放或堆积有粉末涂料的场所；d）排风管内部、空气循环过滤器及其维护结构内部以及其他有可能产生具有爆炸性悬浮状粉尘或堆积状粉尘的区域。
2 、喷粉区防火防爆等级2.1 喷粉区火灾危险区域划为22 区。
2.2 喷粉区按爆炸性粉尘环境危险区域划为11 区。
符合GB 50058 规定者可划为非爆炸危险区域。
3 、设计3.1 粉末静电喷涂工艺设计、粉末静电喷涂设备与器械的研制、设计与制造应符合GB 7691 的规定。
喷粉工艺参数(精)
喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。
喷涂工艺
喷涂工艺喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。
二、喷粉及喷粉设备简介（一）喷粉工艺喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。
粉末涂装工艺具有许多突出的优点：1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm 的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。
涂层的耐腐性能很好。
2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。
3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。
4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。
发展到目前已广泛得到使用。
粉末涂装工艺1、流化床涂装法（又称沸腾床）。
它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。
经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。
工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。
近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。
要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：1）流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。
喷粉工艺要求
喷粉工艺要求部技质编YD/QJ4.0 版 2.0日 2006.0共6页第目的：概述生产设备工艺及质量是高、低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。
它是制造完成高、低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。
加工设备是保证质量，提高生产效率的有效手段。
加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。
二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。
由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大。
静电粉末涂漆工艺1适用范围适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
2设备喷塑装置、烘箱、气泵等。
3术语解释3.1.零部件粉末涂装质量零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护(防腐蚀)密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。
(1)外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物(混粉)、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积 (粉末)、锈痕、碰划痕等缺陷。
(2)内在质量包括深莫硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
1.3.2 喷涂外观缺陷种类(1)露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象(清晰可见)。
(2)遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象(有粉末的原因)。
(3)脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。
(4)杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。
(5)橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。
(6)针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
(7)颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
(8)麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
(9)堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。
(10)锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
(11)碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。
1)严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象(可清晰看到)。
静电喷粉工艺的参数
搪瓷工艺的参数一．搪瓷专用钢板的选择：1．钢板的力学性能：屈服极限98-284MPa抗拉强度275-412MPa延伸率30-40%杯突深度>7mm2．钢板的化学组成：3．钢板的化学成份对产品质量的影响：3．1．碳的影响：碳含量的增加，钢板的屈服强度及硬度均会升高；断面的收缩率及延伸率则相应减小。
钢材含碳量愈低，愈适于冷压加工。
在搪烧时，碳将被氧化成气体，当气体排出时，会造成瓷层缺陷。
搪瓷内胆用钢板的含碳总量应小于0.08%，最理想的采用零碳钢、脱碳钢、钛钢和低碳加硼搪瓷钢。
3．2．锰的影响：锰在钢中存在，使钢材的屈服极限与强度极限有所提高，而延伸性能则有所降低。
因此，含锰量愈高，所需的变形力也愈大。
3．3．硅的影响：对碳钢来说，硅和锰同样是冶炼时脱氧剂的残留物。
含硅量在0.37%以下的钢板一般是可以进行拉深加工的，但超过了此值，即使含碳量很低的钢材也将变得又硬又脆，不宜用于拉深加工，并影响密着性能。
3．4．硫的影响：硫化物的存在会在很大程度上影响钢板的组织结构，促使条纹组织的产生，从而降低成本钢材的塑性和韧性，即降低成本拉深性能，并会在瓷层里出现气泡和细孔。
3．5．磷的影响：磷溶于铁素体内会显著降低成本钢材的塑性，而会提高其强度和硬度，拉深用钢板的含磷量应愈小愈好。
（<0.06%）3．6．钛的影响：加在钢中的钛对搪瓷是十分有利的，由于它能与瓷釉中多种组分相结合，因而密着增加，在热水器内胆一次涂搪，（湿法流动涂搪，湿法喷搪，静电粉末喷搪）钛钢是较为理想的基材。
3．7．铝的影响：含铝钢材，可以连铸，成份偏析以及夹杂少，冷加工能力好，耐时效，最大缺点是搪烧后易出现鱼鳞爆缺陷及降低成本密着强度。
4．钢板金相组织：（1）游离渗碳体≤2级（2）非金属夹杂物≤2.5级（3）组织：等轴铁素体+少量（粒状、片状）珠光体+沿晶界析出少量三次渗碳体（4）晶粒延伸度：I-II级（5）铁素体晶粒度：7-9级5．FERRO S43鳞爆测定法：（1）取每批卷材前、中、后三块（切成450mm×70mm）。
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喷粉工艺参数
（一）、前处理工序
1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－9
3、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min
4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－9
5、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟
8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干
1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟
（三）、上件工序：
（四）、喷粉工序
1、操作方式：人工（手动）喷粉
2、技术工艺参数：
●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低
●压缩空气压力：6－7KG／cm2
●静电高压60-90kV。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低
●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。
供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
●喷枪口至工件的距离150～300mm。
喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。
输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。
●或者采用JF500型静电粉末喷涂机，HGP系列回收供粉一体化喷粉室。
控制输入电流为AC200V±10％、50Hz、＜140W；输入气流0．5MPa、0．3m3／min并经净化处理；输出电压60～80kV；输出电流50μA恒流输出；出粉量400g／min；一次上粉率70％；喷涂圆直径≥400mm；环抱效应≥70mm；涂层厚度200μm。
3、操作程序：
（1）工作前检查并疏通各条供粉线路及喷枪。
（清理喷枪时一定要注意喷枪电源线是否与喷嘴接触良好，供粉线路是否与喷嘴疏通）。
并清理干净喷粉定及供粉桶。
（2）合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉定风机。
接通压缩空气。
（接地线是否正常）。
（3）打开静电发生器开关，检查各部分仪表工作是否正常。
把高压调到所规定的工艺数值，再打开喷枪供粉、喷涂。
工作进程中，
根据工件的不同调整喷枪供粉喷涂。
工作进程中，根据工件的不同调整喷枪的出粉量。
（喷枪头与工件的距离不＜150mm）以保证涂膜的质量。
安全操作。
（4）喷粉操作人员必须赤手握枪，（必要时戴手套，必须在手掌心处剪一洞。
）此保证皮肤与金属的直接接触。
（5）作业结束后，检查设备，关闭电及气源，将喷枪挂好，并清理粉房的卫生。
（五）、固化工序：
1、方式：热空气换固化进程（燃气加垫）
2、温度：180－200℃
3、时间：180℃固化（恒温时间20分钟），200℃固化（不少于10分钟）
4、定期清理固化通道卫生
（六）、深层质量技术要求：
1、涂层颜色及外观：涂层平整（允许有轻微桔皮）
2、涂层厚度：50－70微米（mm）按GB1764规定进行。
特殊情况除外。
3、涂层硬度：不＜2H，按GB／T6739规定进行。
4、涂层附着力：不大于1级，按GB9286规定进行。
5、涂层耐冲击：1级，按GB1732规定进行。