生产质量控制(计划--入库)
产品质量控制计划3篇
产品质量控制计划3篇产品质量控制计划一：质量控制计划1目的提供用来控制产品的过程监视和控制方法，最大限度地减少过程和产品变差，降低成本，提高质量，按顾客要求制造出优质产品。
2范围适用于本厂所有产品的控制计划。
3职责项目小组负责制定样件、试生产、生产控制计划4工作程序控制计划表的格式制定。
如顾客未书面规定，控制计划采用apqp(apqp=advancedproductqualityplanning中文意思是:产品质量先期策划或者产品质量先期策划和控制计划）手册规定格式。
如顾客未要求提供控制计划，则控制计划可以适用于相同过程、相同原材料生产出来的同一系列的产品。
当顾客有要求时，则须提供顾客具体产品的控制计划。
（标准件和非标准件的区别）控制计划相应栏目应按如下要求填写和制定：控制计划的分类：样件、试生产、生产样件---对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；试生产---对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产---对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
根据适合的apqp阶段，选用不同的控制计划。
控制计划编号：填入控制计划编号，按《技术文件编号规定》填写。
产品编号/最新更改等级：产品图号/最新图纸日期。
产品名称/描述：产品/过程的名称和描绘。
供方/工厂：制定控制计划的公司/工厂的名称。
供方代码：顾客给定的识别号（代码），如顾客没有给定，则不填。
产品/过程编号：参照生产流转单。
过程名称/操作描述：各过程（工序）的名称或说明。
制造用机器、装置、夹具、工装（生产设备）：每一制造过程所用的机器、装置、夹具、工装（生产设备）。
产品/过程规范/公差：材料规范及各过程的制造规范、验收规范、过程参数规范。
（可参照产品检验标准）评价/测量技术：所使用的测量系统，包括量具、检具、工具或试验设备。
在使用一测量系统之前应对测量系统的偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性、准确性、进行分析，并改进。
保障产品入库质量的措施
保障产品入库质量的措施保障产品入库质量的措施为了保障产品质量，确保入库产品符合标准和要求，企业需要采取一系列的措施。
本文将从选择供应商、验收标准、质量抽检、合格证书、质量追溯等方面介绍保障产品入库质量的具体措施。
一、供应商选择供应商是保障产品质量的重要环节之一。
企业应通过供应商评估机制，选择合格的供应商。
这包括以下几个步骤：1.供应商调查：了解供应商的规模、生产设备、质量控制能力、质量管理体系等信息，评估其供货能力和质量控制水平。
2.供应商评估：对供应商进行评估，包括财务状况、生产能力、设备状况、管理水平等方面的考察，以确定其是否具备合作资格。
3.供应商审核：通过实地考察和文件审核等方式，审核供应商的质量管理体系是否符合要求，是否能够提供高质量的产品。
4.签订合同：根据供应商的实际情况和企业的需求，签订具体的合作协议，明确双方的权责关系和质量要求。
二、验收标准验收标准是对产品质量的要求和规定。
企业在进行产品入库时，应明确制定合适的验收标准，以便在验收过程中进行准确的判断和评估。
验收标准的制定应考虑以下几个方面：1.国家标准：根据相关的国家标准和行业标准，确定产品的主要技术指标和质量要求。
2.内部标准：根据企业的实际情况和需求，制定相应的内部标准，以更好地保证产品的质量。
3.客户要求：根据客户的特殊要求，制定相应的验收标准，以满足客户的需求。
三、质量抽检质量抽检是对产品质量进行抽样检测和评估的一种手段。
通过质量抽检，可以有效地筛选出不合格品，确保产品的质量。
质量抽检的具体步骤如下：1.抽样计划：根据生产批次和产品特点，制定合理的抽样计划，确定抽样数量和抽样标准。
2.抽样方法：根据抽样计划，采用随机抽样的方法，从批次中随机抽取样品。
3.检验内容：对抽取的样品进行全面的检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等内容。
4.检验结果评定：根据检验结果，评定产品的质量等级和合格率，判断是否符合要求。
四、合格证书合格证书是对产品质量的认可和证明。
生产车间质量控制方案
3.采购部门
-负责供应商的评价和管理；
-负责原材料的质量控制和采购过程中的质量监督。
4.培训与发展部门
-负责员工质量培训计划的制定和实施；
-负责质量激励制度的建立和执行；
-负责收集员工对质量管理的反馈。
七、结论
本生产车间质量控制方案旨在通过系统化的管理，确保产品质量的稳定和提升。所有相关部门应严格按照方案内容执行，形成合力，共同推动质量管理水平的提升。通过持续的质量改进，增强企业核心竞争力，满足顾客需求，实现企业的可持续发展。
-对关键原材料实施严格的入场检验和周期性复检。
2.生产过程控制
-制定并维护标准作业指导书，明确各工序的操作规范；
-在关键工序设立质量控制点，实施重点监控；
-强化员工自检和互检意识，确保生产过程中质量问题及时发现和纠正；
-定期对生产设备进行维护保养，保障设备性能稳定。
3.成品质量控制
-成品下线后，质量部门进行100%检验，确保不合格品不得出厂；
3.顾客满意度提升至95%以上；
4.完全遵守国家和行业相关质量法律法规。
三、质量控制原则
1.预防为主，控制结合；
2.全员参与，持续改进；
3.科学管理，数据驱动；
4.顾客导向，追求卓越。
四、质量控制措施
1.原材料控制
-采购部门负责建立供应商评价体系，定期对供应商进行评审；
-质量部门对到货原材料进行抽检，确保原材料质量符合规定标准；
（3）对不合格品进行隔离、标识，制定相应的处理措施；
（4）定期对成品进行复检，确保产品质量稳定。
4.人员培训与管理
（1）定期对操作人员进行质量意识、技能培训；
（2）设置质量奖惩制度，提高员工质量意识；
ISO9001生产过程控制程序
5.相关文件《员工手册》6.相关录《生产退换料记录表》
《制程发现问题记录表》
《测试故障维修记录表》
《IPQC问题分析表》
《6S点检表》
《制程检查问题记录表》
《成品检查问题记录表》
《危险源》
《砂轮机点检表》
《电烙铁点检表》
《电批点检表》
《IPQC巡检表》
4.6.2.依据员工技能记录进行岗位安排和调整。
4.7.文档控制
4.7.1.控制文档发放、保存、回收，确保指导生产的技术、工艺、质量文档受控。
4.7.2.作业人员需要文档时，可以比较方便和快速地获得。
4.7.3.作业人员按照文档要求进行操作，检验按照文档规定进行判断。发现文档问题或不能很好地理解文档内容，应向主管、工艺求助。
4.11.QC部根据过程质量控制计划或工艺路线的要求对生产的自制件进行检验，确保只有符合规定要求的产品才放行。
4.12.环境控制
4.12.1.实施6S管理。
4.12.2.物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求。
4.12.3.生产、仓储应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。
4.8.每个工序在作业前，按照指导书及查检表的互检项目逐项检查来自上一道工序的物料或半成品是否符合要求，不符合的做好互检记录，描述清楚不良现象退回上工序。每个工序自己作业完成后，必须按照操作指导书及查检表的要求进行检查，确保符合后，才能流入下一工序。
4.9.首件确认
4.9.1.在新产品转产、首次生产、阶段停产恢复生产等情况下应进行首件确认。
4.12.4.对有特殊环境要求的，工艺技术部门应在工艺文件或工作指示中明确提出，并按特殊要求严格控制。
生产过程质量控制、质检制度
生产过程质量控制.质检准则生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。
生产流程原料→检验→入库→出库→称量→混料（助剂）→挤出→冷却→吹干→切粒→包装→检验→合格→成品→入库1生产准备状态检查生产过程是一个系统工程。
为确保这个系统工程协调.有效地运行，多.快.好.省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面.系统的检查，并对检查作业进行有效地控制，保证检查过程的全面性.系统性和有效性。
1．1成立检查组1．1．1检查组的组成最高管理者授权一名主管领导(是管理者代表)组建生产准备状态检查作业组，并担任检查组组长。
产品设计.生产工艺.质量管理.质量检验.理化计量.标准化.生产计划.生产部门.生产现场.设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查作业组。
如合同有规则顾客派代表参加，则按合同规则执行。
为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。
1．1．2检查组作业职责①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调作业，并监督检查过程的作业质量；②检查组组长负责组织.领导检查作业，审查检查单，提出检查报告质量；③检查组成员的作业：·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法.编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施；·实施检查。
按检查项目和检查的方式方法检查；·对检查结果做出准确.公正.客观的评价。
1．2检查作业流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
1．2．1申请检查受检查的部门(单位)根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。
1．2．2审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。
1．2．3实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2～3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学.公开.公平.公正.准确，按计划按程序进行检查。
药品生产质量控制(QA)过程流程图
不合格销是不合格毁否销毁合格包装过程是否药品生产质量控制（QA）过程流程图生产准备生产前检查下达生产指令生产过程偏差处理样品检验检验结论返工成品成品留样生产(包装)指令单各工序生产记录及监控记录偏差处理记录半成品请验单取样记录取样证中间产品检验记录中间产品检验报告中间产品审核放行请验取样请验单取样证取样记录成品稳定性试验成品稳定性试验记录成品检验成品检验记录成品检验报告单成品留样记录成品留样观察记批审核放行合格成品入库成品审核放行单产品合格证报重新加工或销毁作好所有相关记录成品入库不合格品处理报告质量事故处理报告不合格品销毁记录不合格品重新加工不合品重新加工通知单不合格品重新加工记录状态标志正确有清场合格证设备、仪表完好领料领料单各工序清场清场记录清场合格证包装记录监控记录货位卡、台账洁净度检测公用系统验证与监测考察期后销毁、记录供应商审计原辅，包材采购请验单取样记录取样证检验合格放行不合格品处理报告退货销毁、销毁、记录文件产品质量标准省级以上药品检验报告单组织机构代码证税务登记证书应为合法有效版本审计：公司每年对所选择供应商进行审计（现场审计、非现场审计）并出具公司质量部的审计报告，具体按供应商审计管理标准内容进行。
每年未应制定出下年度的合格供应商目录，并受权人签字确认，分发至物料部门采购部门，质量部存档1.按以上目录内先择相应0购入材料的供应商，并签定购销合同及质量保证协议书同货存档，再进行采购。
1采购到位的合法材料，在进入库前进行初验，填写初验记录。
合格后进行待验区，做好状态标示及货位卡，填写请验单，请验质量部。
2.取样员取样应填写取样单、取样证、带好取样器具取样，并做好取样记录，填好货位卡的取样量。
物料部门应在取样前后做好取样车使用记录。
取过样的物料应放至最上层，生产时应先出。
1.取样后按时效进行分样检验（检验原始记录、检验台账（合格与不合格）、试剂领用、配制记录（毒剧试剂的领用、配制、销毁记录）、标准品、液领用、配制记录、标定复标记录、检验仪器使用记录、检定菌传代与使用销毁记录）并出具报告单（一式三份）。
全面梳理关键业务流程
全面梳理关键业务流程关键业务流程是指在企业运营中至关重要的业务流程，影响着企业的盈利能力、客户体验以及业务效率等诸多方面。
对于企业来说，全面梳理关键业务流程是一个非常重要的工作，可以帮助企业提升运营效率，改进业务流程，提高客户满意度，从而更好地发展业务。
下面我们将对关键业务流程进行全面梳理，以期为企业提高业务效率提供帮助。
一、客户关键业务流程客户关键业务流程包括客户营销、客户服务、客户售前咨询、客户售后服务等多个环节。
其中，客户营销主要负责客户的开发、维护和推广工作，是吸引新客户、提高客户留存度的关键业务流程。
而客户服务则包括客户需求分析、产品定制、客户咨询、客户投诉处理等多个流程，是满足客户需求、提高客户满意度的关键业务流程。
此外，客户售前咨询和客户售后服务也是客户关键业务流程的重要环节，它们直接关系着客户购买体验和客户满意度，需要通过有效的流程管理来提高企业的竞争力。
采购关键业务流程包括供应商选择、采购计划制定、采购执行、入库管理、付款管理等多个环节。
其中，供应商选择是决定采购质量和价格的重要环节。
采购计划制定则是根据需求和预算等因素，制定合理、实用的采购计划。
采购执行则是实现采购计划，保证采购质量和时间的重要流程。
入库管理则是确保入库物品数量、质量和价格等正确性的管理程序。
付款管理则是确保付款符合合同要求、价格、数量和承诺的重要流程。
生产关键业务流程包括生产计划制定、生产排程、生产执行、质量控制等多个环节。
其中，生产计划制定是根据订单和库存等因素，制定合理、实用的生产计划。
生产排程则是根据产品制造工艺和设备情况，对生产过程进行合理安排，提高生产效率。
生产执行则是根据工序要求，进行生产加工的重要流程。
质量控制则是根据产品规格和品质控制要求，对生产过程中的产品进行验收和检验等流程，确保产品质量符合标准和客户要求。
销售关键业务流程包括销售计划制定、销售执行、库存管理等多个环节。
其中，销售计划制定是根据市场需求和业绩目标等因素，制定合理、实用的销售计划。
生产计划与控制知识点
..;1. 生产系统的两个层次：生产系统的投入，转换和产出过程所构成的运作层；高层管理者对生产系统的目标设置和规划等功能所构成的决策层。
2. 制造部门“生产过程规划”只能按时间跨度细分：（1）长期规划，所有产品和生产线，长期能力规划，企业生产主管负责制定：设施决策，纵向集成度，过程规划；（2）中期规划，产品族，综合计划，生产职能部门负责制定：人力计划，纵向集成度库存计划，动力需求，材料供应合同，设备改造计划；（3）短期规划，某种产品，主生产计划，工厂作业管理人员负责制定：产成品数量及完成时间；（4）某种产品所需共识，材料零配件和生产能力计划，生产作业计划与控制系统，工厂管理人员负责制定：零部件生产，材料采购计划，作业计划。
3. 面向顾客的产品设计：在产品设计阶段就要考虑产品对顾客需求的满足度，按照顾客的需要赋予产品应当具备的功能以及偏向顾客的喜好设计的产品的外形和特征等。
4. 质量功能展开（QFD ）:是一种将顾客的要求引入产品是设计规范，把顾客要求转化成设计要求，产品特性，工艺要求，制造要求的多次分析方法。
5. 质量屋构成：(1)顾客要求；(2)竞争性比较；(3)质量特性;(4)需求与技术的关系矩阵;(5)质量设计;(6)质量特性指标之间的相互关系。
6. 产品寿命周期；是指产品从规划，设计，生产，装配，销售，使用，维修保养直到回收再利用的整个过程。
7. 面向产品寿命周期的设计：意味着在设计阶段就考虑的产品寿命历程的所有环节，以求产品全寿命周期所有相关因素在产品设计阶段就能得到综合规划和优化。
最终目标：尽可能在质量，环保等约束条件下缩短设计时间并实现产品全寿命周期总成本最低。
8. 并行工程：是集成的，并行的设计产品及其相关的各种过程的系统方法。
这种方法要求产品开发人员从设计一开始就要考虑产品整个寿命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素，包括质量，成本，进度计划和顾客需求。
9. 面向可制造与可装配的产品设计(DFMA)原则：使产品的零部件数量尽可能的少，实行模块化设计，尽量使用标准件，尽量使操作简单，零件要有可替代性，尽量使装配流程简单化，使用重复易懂的工艺流程。
生产进度管理
生产进度管理生产进度管理是一种重要的生产管理方法，是为了保障生产进度，保证产品及时交货而采取的有效措施。
生产进度管理应涉及到生产的各个方面，包括原材料采购、生产制造、产品质量控制、仓储物流等。
下面将对生产进度管理进行详细分析。
一、原材料采购原材料采购是生产的第一步，原材料的供应情况直接关系到后续生产的进度和质量。
生产部门应该在生产计划出台后及时与采购部门取得联系，全面掌握原材料的采购情况，及时了解原材料的购买、交付等情况。
同时，生产部门还应建立良好的协作机制，加强与供应商和物流公司的配合。
在原材料采购过程中，生产部门应加强对采购的监督和管理，确保采购的原材料符合生产要求。
对于采购到的原材料，应及时安排入库，并对入库的原材料进行质量检验，以防出现质量问题，影响后续的生产计划。
二、生产制造生产制造是生产进度管理的核心环节。
在生产前，生产部门应根据生产计划进行生产预案，明确生产车间、设备、操作流程、生产人员等。
对于生产任务的分配，应严格按照生产计划执行，确保生产的进度和质量。
生产部门在生产中应当密切关注生产状态，及时发现生产中的问题，并采取有效的措施进行解决。
生产人员应按照标准操作流程进行生产制造，注意控制加工进度，做好生产记录，为后续的产品追溯提供依据。
三、产品质量控制产品质量是企业生产的核心，质量控制是保证产品质量的关键。
在生产过程中，生产部门应加强对产品的质量控制。
通过在生产前、生产中、生产后三个环节严格把控，确保产品的质量。
同时在生产过程中，生产部门还应做好生产记录，对产品的质量进行跟踪监控，及时发现问题并采取措施进行改进，以确保产品质量的稳定。
四、仓储物流仓储物流也是生产进度管理的一个重要方面。
在生产过程中，生产部门应关注成品的存储和物流流转情况。
生产部门应根据生产计划及时进行成品入库，并对入库的成品进行记录和维护。
对于出库的成品，生产部门应合理安排物流运输，保障成品按时到达目的地，确保生产进度的顺利。
生产过程质量控制范本
生产过程质量控制范本标题：生产过程质量控制范本引言概述：在现代创造业中，生产过程的质量控制是确保产品质量的关键环节。
为了提高产品的质量和稳定性，制定一套科学的生产过程质量控制范本是必不可少的。
本文将从四个方面介绍生产过程质量控制范本的内容和实施方法。
一、质量目标的设定1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和客户需求，制定产品的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定生产过程质量指标：根据产品质量标准，确定生产过程中需要关注的关键指标，如原材料的检验合格率、生产设备的稳定性等。
1.3 设定质量目标：根据产品质量标准和生产过程质量指标，设定合理的质量目标，包括产品合格率、不良品率等。
二、质量控制的方法与工具2.1 制定质量控制计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的具体步骤和控制点。
2.2 使用质量控制工具：应用统计方法和质量管理工具，如流程图、散点图、直方图等，对生产过程中的关键环节进行监控和分析，及时发现问题并采取措施进行改进。
2.3 建立质量控制档案：建立质量控制档案，记录关键环节的质量数据和控制措施，形成完整的质量控制过程，方便日后的追溯和分析。
三、质量控制的过程管理3.1 生产过程的监控与调整：定期对生产过程进行监控，及时发现异常情况并进行调整，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.2 培训与培养员工：加强员工的质量意识和技能培训，提高员工的质量控制能力，使其能够主动参预到质量控制过程中。
3.3 持续改进与创新：根据质量控制过程中的问题和反馈，进行持续改进和创新，提高产品的质量和竞争力。
四、质量控制的监督与评估4.1 内部审核与评估：定期进行内部审核，评估生产过程的质量控制效果，发现问题并提出改进意见。
4.2 外部认证与监督：申请并通过相关的质量认证，接受外部的监督和评估，提升企业的质量管理水平。
4.3 持续改进与反馈：根据内部和外部的评估结果，进行持续改进和反馈，不断提高生产过程的质量控制水平。
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说明《服装生产质量管理控制规范》是根据服装生产流程制定的一份生产管理规范，它是从生产的计划阶段直到大货出运的整个过程都要进行的质量控制，要求在生产过程中的所有环节，对系统和工艺进行实时检查，对于公司的每一份订单，都必须有最终的质量控制报告，以保证质量符合要求。
公司的质量控制人员会在生产期间定期到供货商处查看，监督并确保供货商严格执行了公司质量标准与要求。
公司人员应当有权利在生产前、生产期间以及生产后的任何时间都能随时检查所有服装和查阅所有记录。
《服装生产质量管理控制规范》的主要目的不仅是检查出次品的百分率，而是要指出可能存在的问题，以及能够在以后的生产中尽早纠正这些问题。
first服装生产质量管理控制规范一、原辅材料的检查服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。
（一）原辅料入库前的检查（1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。
（2）材料的包装是否完好、整洁。
（3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。
（4）检验材料外观及内在质量。
（二）原辅料保管状况的检查（1）仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。
（2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。
（3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。
二、技术档的审核技术档是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。
产品投产前，必须对各项技术档进行严格审查，确保正确无误。
（一）生产通知单的审核second对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。
（二）缝制工艺单的审核对所制定的缝制工艺标准进行复核检查，核对有否遗漏和错误，如：①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅，缝迹缝型的形式及要求是否正确；②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明确指出。
（三）样板质量的审核服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据，在服装的技术档中具有重要的地位，对样板的审核及管理要认真细心。
（1）样板的复核内容①大小样板数量是否齐全，有否遗漏；②样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏；③复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够；④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等；⑤同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配；⑥定位标记（定位孔、剪口）、省位、褶裥位等是否准确，有无遗漏；⑦按大小规格将样板码齐，观察样板跳档是否正确；⑧经纱标记是否正确，有无遗漏；⑨样板边缘是否光滑圆顺，刀口是否齐直。
当复核审验合格后，需沿样板的边缘加盖审核章，并登记发放使用。
third（2）样板的保管①将各种不同种类的样板分类、分档，以便查找。
②做好立卡登记工作，样板登记卡上应记载样板原有编号，大小样板的片数、品名、型号、规格系列及存放位置等信息。
③合理放置，防止样板变形。
如将样板放在搁架上时，应大样板在下，小样板在上，搁放平整。
吊挂存放时，应尽可能使用夹板。
④样板通常放在通风干燥处，以防止受潮变形，同时要避免阳光直接曝晒以及虫蛀鼠咬。
⑤严格执行样板的领用手续及注意事项。
（3）利用计算机绘制的样板，保存和调用均比较方便，同时可减少样板的存放空间，只需注意样板档多留几个备份，以防档丢失。
三、裁剪过程的质量控制（一）裁剪前的要求裁剪是服装加工的第一个环节，裁剪质量是保证缝制质量的前提。
在对面料正式裁剪前，应注意以下项目的核查，把好裁剪质量关。
（1）核对原、辅料收缩率测试数据。
（2）原、辅料等级是否符合要求。
（3）面料纬斜有否超标。
（4）样板规格是否准确。
（5）色差、疵点、亏损、残破等有否超标。
fourth（6）大小样板数量与样板登记卡是否一致。
（7）用料率定额是否明确，面料幅宽与生产通知单是否符合。
（8）技术要求和工艺规定是否清楚明确。
（二）排料划样的审核内容（1）排料图上的样板型号、规格及面料的品号、色泽、门幅等与生产通知单是否相符。
（2）面料正、反面有无划错。
（3）大小样板有无漏划或错划。
（4）排料图上衣片经纱方面是否偏斜，有否超差。
（5）衣片的倒顺向、拼接、对条对格等是否符合技术要求。
（6）总用料率是否低于额定耗用标准。
（7）划样是否清晰，每个裁片的规格是否准确，定位标记有否漏划或错划。
（三）铺料质量控制内容（1）所铺面料的品号、色号、花号是否与生产通知单相符。
（2）铺料的幅宽、长度是否与排料图相符。
（3）铺料的方式是否符合工艺技术要求。
（4）铺料的正反面、倒顺向、对条、对格及对花是否符合技术要求。
（5）每个色泽或花型所铺层数与裁剪方案是否相符。
（四）分包、编号、捆包的审核fifth（1）有无分错包的现象。
（2）各裁片包的编号是否清楚、准确，有无编错、漏编或重复编号现象。
（3）同包内各部件规格是否相配。
（4）包内部件是否理齐扎好。
（5）包外标签是否标准、清晰、正确，如产品批号、规格、色号、花号、数量等是否与包内相符。
四、缝制过程中的质量控制缝制是服装生产过程中的主要环节，所涉及的工序、人员及设备均较多，是质量易发生问题的部门，也是质量控制的重点。
我们要求用流水线式加工。
这样可以保证在整个生产过程中质量连续稳定。
质量控制人员应当在生产现场和生产流水线末端监督质量。
主管人员应当经常在生产现场巡查。
一旦发现问题，应当立即停止生产，直到找出问题所在并解决以后，方可重新开始生产。
出现问题要做好记录。
应当有机修工对机器进行维护。
所有机器都应定期检查维修。
建议供货商可以与机器制造公司建立维修服务合同。
机器操作者负责确保机器正常运转。
如果出现大的机器故障，应当立即与机修工或主管取得联系。
出现断针情况应当记录下来。
所有断针的部位应当记录在工作日志中。
（一）缝制前的要求（1）领取衣片时，核对是否与生产通知单中的批号、规格及款式相符合。
（2）核对每包或每扎的裁片数。
（3）核对衣片规格尺寸有否变形。
（4）核对工艺单和样衣是否符合。
（5）核对裁片需组合部位是否吻合。
（6）核对辅料、衬料与面料是否匹配。
（7）操作要求是否清楚、明白、正确。
sixth（二）缝制加工中的质量控制1．加工工艺的核查主要检查实际生产加工是否按照规定的工艺流程、规定的工艺设备及规定的工艺方法进行。
2．在制品、半成品的质量检验内容①所使用的各种辅料，如线、带子、扣、填充料及衬料等是否与规定的相符；②缝制质量是否符合工艺技术要求，如兜牙宽窄是否一致，缝迹整齐与否，各部位对条、对格是否在要求范围内，等等；③中间熨烫质量是否符合要求，如分缝是否熨烫到位且平挺；④商标、规格标志及成分与洗涤标志等是否钉准、钉牢；⑤部件尺寸及半成品尺寸的误差是否在允差范围内；⑥产品是否整洁，无油污、水渍、浆点、擦伤等情况。
（三）缝制过程中检验点的设置在缝制过程中的检验也称中间检验，如果检验点设置得合理，不仅能大大减少返修劳动量，同时能及早找出质量问题的根源，控制不合格品的产生。
不同款式的服装，其检验点位置的设置不同，可参照以下几点：（1）由检验点验出的疵病，应不必为返修疵点而拆开完好的成品。
（2）检验点应不被以后的工序所覆盖。
（3）合理配置检验员，并提供适当的工作量（四）疵品统计seventh对缝制过程中的在制品及半成品进行质量检验的同时，应将检验的结果记录统计，并及时反馈给有关人员，使管理、技术人员对产生废次品的员工进行必要的指导，以控制残次品的增多。
五、锁钉、整烫质量控制（一）锁钉质量检验内容（1）锁眼、钉扣线的性能、颜色是否与面料相匹配。
（2）扣眼间距是否与工艺要求一致。
（3）锁眼的针迹密度是否符合标准要求。
（4）纽扣钉得是否与扣眼位置一致，扣上后是否平服。
（5）钉扣是否牢固、耐用。
（二）整烫质量检验内容根据服装的材料和款式调节熨斗的加热温度。
为了避免熨烫后出现极光的痕迹，建议使用尼龙熨斗罩。
对厚重针织物来说，建议在熨烫服装时使用一些定型板，这样可以保持熨烫时服装不走样。
（1）熨烫外观是否平挺或符合设计要求。
（2）有无烫黄、烫焦、变硬、水花、亮光、渗胶等现象。
（3）线头、污渍是否清除。
（4）折叠形式是否符合要求。
（5）零部件是否放于服装的指定位置。
六、成衣检验服装的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。
在包装入库前还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。
成品检验的主要内容有：（1）款式是否同确认样相同。
eighth（2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。
（3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。
（4）条格面料的服装检查对格对条是否正确。
（5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。
（6）同件服装中是否存在色差问题。
（7）整烫是否良好。
（8）粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。
（9）线头是否已修净。
（10）服装辅件是否完整。
（11）服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位置是否正确。
（12）服装整体形态是否良好。
（13）包装是否符合要求。
服装成品检验标准1、门襟顺直、平服、长短一致。
前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。
有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。
拉链不起浪。
钮扣顺直均匀、间距相等。
2、止口丝路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）。
3、开叉顺直、无搅豁。
4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。
5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。
里袋高低、大小一致、方正，平服。
6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。
7、肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致。
拼缝隙对称。
8、袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致。
9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。
10、底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车。
11、各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。
12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称。
13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐。
14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向。
ninth15、热封条平整、不起皱、粘合牢固。
16、面料是涂白胶的，针孔处不能有白胶渗出，车缝线要湿线油（最好的方法是用一小块棉湿好线油、夹在机台上的过线孔处、让线从棉里面滑过）。
17、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8CM，封口一致，牢固，整齐。
18、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。
七、包装入库服装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。