机床尾座体夹具设计说明书教材
车床尾座设计说明书
摘要本次课程设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划目录第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的主要内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特征分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工阶段的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时间定额 (14)2.6.1切削用量的计算 (14)2.6.2时间定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的主要工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (30)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在已经有很多可以供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具很困难。
尾座体说明书
目录一、零件的分析 (2)1.尾座体的用途 (2)2.零件的工艺分析 (2)二、工艺规程的设计 (3)1.确定毛坯的制造形式 (3)2.基准的选择 (3)3.制订工艺路线 (3)4 .机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)5 确定切削用量及基本工时 (7)6、专用夹具设计 (13)三、设计总结 (16)四、参考文献 (17)一、零件的分析1.尾座体的用途题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。
主要作用是固定顶尖。
圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。
2.零件的工艺分析“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。
（1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。
这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。
（2）以基准面A为中心的加工表面。
这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。
（3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。
这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。
其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。
第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：Φ17H6孔圆度公差为0.003mm。
Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1；Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15；Φ各面的粗糙度达到需要的要求；Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/25 25。
二、工艺规程的设计1.确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，硬度为170-241HB。
尾座体课程设计说明书(1)(1)
一、尾座体的工艺分析及生产类型的确定1.尾座体的用途该零件主要作用是安装在机床工作台上用于固定顶尖的，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。
圆柱体形有一个Φ17H6的通孔，并且上面有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，拧紧螺钉即可达到固定顶尖的作用。
2.尾座体的技术要求表 1.1尾座体零件技术要求表该零件形状特殊、结构简单，但是由于它要安装在磨床工作台上面，部分配合表面要求的加工精度比较高；对于17孔因为要与顶尖配合，而顶尖中心线又要与磨床的主轴中心线重合，以保证工件的外圆柱度，所以17孔德内表面粗糙度要求比较低，并且形位公差都有要求；对于底面A和斜面B要与机床工作台配合，所以表面精度要求也较高。
以上这两个部位是这个零件的主要加工面。
3.审查尾座体的工艺性分析零件图可知，Ф35圆柱体两端面、Ф40凸台面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要铣削加工，由于粗糙度精度不是很高，通过铣削的粗加工即可达到加工要求；对于上面技术要求分析的两个主要加工表面，因为精度要求都比较高，并参与配合，所以需要精加工或超精加工才能满足工艺要求。
综合分析该零件的工艺性能较好。
4.确定尾座体的生产类型该零件的年产量只有5000件，可确定该零件的生产类型为中批量生产。
二、确定毛坯、绘制毛坯简图1、选择毛坯零件材料为HT200，硬度为170—241HB，考虑零件的形状，由于零件年产量为5000件，属于中批量生产水平，金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好，并且适合批量生产规模所以对于尾座体毛坯可采用这种方法制作，此外为消除参与应力还应安排人工时效。
2、确定机械加工余量和毛坯的尺寸（1）、Ф35圆柱体两端面的粗糙度Ra达到6.3um，需要粗铣和精铣加工，取粗加工单边余量为4mm，精加工单边余量为1mm，所以要求铸件的尺寸为90mm。
机床夹具课程设计说明书(完整版)
Xxxx 大学课题名称: 铣槽夹具设计+7号专 业： 机械设计制造及其自动化班 级：姓 名：----------------------------------------装--------------------------------------订-------------------------------------线----------------------------------------------------学号：指导老师：201x年x月一、机床夹具课程设计任务书不同的学生所选用的尺寸组位数A BΦC尺寸ΦD735±0.348±0.03Φ12 H7Φ27 H71.加工条件工件已加工过的大小孔径分别为Φ12H7和Φ27H7，两孔中心距为48mm,厚度为26mm二、机床夹具课程设计说明书1.铣削加工工序图针对第5工序的加工设备和工件状态，勾画出连杆零件在该工序中的加工内容、定位要求、夹紧点位置等——工序图第五道工序图1.1 定位元件的选择及设计1.定位元件的选择 由上知，工件的定位面是侧平面B 面、底平面A 面、和043.0014+φ孔，据此在夹具上的定位元件选为支承板、支承钉、和菱形定位销。
1.2定位板设计定位平面B 面所用的两块定位支承板，材料：T8。
如下图2.4图2.4 定位板1.3支承钉的设计3.钉参照《机床夹具设计手册》【3】第271页设计标记：支承钉A16×8 GB 2226-80 材料：T8。
如下图2.5：图2.6 支承钉三维建模1.4菱形定位销的设计用于043.0051+φ孔定位的菱形定位销参照《机床夹具设计手册》【3】第262页设计 菱形销（GB 2226-80） 材料：T8。
如下图2.8：图2.8菱形销三维建模现确定定位销的极限偏差Ld T 和定位表面到定位销中心的名义尺寸d L ： d L =L ±2dL T ，其中d L 取工件相应尺寸d L =L ±2d L T =23±0.08mm 的平均尺寸，公差取相应尺寸公差的(21~51)倍，现取41，【2】则有：d L =23±0.02mm满足工件顺利装拆的补偿量值：a =(LD T +Ld T )÷2=(0.16+0.04)÷2=0.10mm 则，菱形定位销和定位孔配合的最小间隙min X =min 2D ab =1431.02⨯⨯=0.43mm （其中，b 的值可查手册得值为3【3】）菱形定位销圆柱部分的直径为：min d =min D -min X =14-0.043=13.957mm 其公差按IT7选取，公差值为0.018mm ，则：d=Φ043.0061.014--2.对加工件进行工艺分析：工件已加工过的大小孔径分别为Φ12018.00+mm 和Φ27021.00+mm ，两孔中心距为 48±0.03 mm,厚度为2603.003.0+-mm 。
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书1. 引言车床尾座套筒是机械加工领域常用的零件，用于固定工件并提供支撑。
本文档旨在提供车床尾座套筒的加工工艺规程及夹具设计说明，以确保加工过程的准确性和效率。
2. 工艺规程2.1 材料准备选择合适的材料对于保证尾座套筒的质量和性能至关重要。
常用的材料包括碳钢、合金钢和不锈钢。
在材料选择时，要考虑尺寸、刚度和耐磨性等因素。
2.2 加工设备准备确保车床具备适当的切削工具和夹具，并且具备满足加工尺寸要求的工作台和辅助设备。
2.3 加工工序2.3.1 车床粗车根据尺寸要求，将工件粗车到适当的外径、长度和内径。
2.3.2 钻床钻孔在车床粗车完成后，使用钻床进行孔的加工。
根据螺纹要求，选择合适的钻头，并进行穿孔。
2.3.3 车床精车在钻床钻孔完成后，进行对工件外径和内径的精车加工。
通过合适的切削工具和加工参数，实现工件表面的光滑度和尺寸精度要求。
2.3.4 凸轮机加工根据尾座套筒的具体要求，使用凸轮机进行相应的花纹和凹槽加工。
确保凸轮机运行稳定、加工精度高。
2.3.5 表面处理根据需要，可以进行热处理、硬化等表面处理工艺。
这可以提高尾座套筒的硬度和耐磨性。
2.4 检测与质量控制每个加工工序完成后，都需要进行相应的检测和质量控制。
通过合适的检测工具和设备，确保尾座套筒的尺寸和质量符合要求。
2.5 产品包装和出厂完成所有加工工序后，按照客户要求进行产品包装，并妥善安排出厂。
3. 夹具设计说明书3.1 夹具种类根据尾座套筒的加工特点和要求，设计合适的夹具以确保加工过程的稳定性和准确性。
常见的夹具种类包括三爪自动夹具、四爪自动夹具和专用夹具。
3.2 夹具结构设计在夹具结构设计中，要考虑到以下因素：•要保证夹具刚度，以确保工件在切削力作用下不发生变形。
•要有足够的可调节性，以适应不同规格和尺寸的尾座套筒。
•要有足够的稳定性，避免在工件加工过程中出现震动和位移。
•要设计合适的夹紧力，以确保工件与夹具之间的牢固连接。
机床夹具设计说明书
1.零件的分析1.1 毛坯生产类型确定毛坯类型为3000件/年，由表（2-5.6）划分生产类型的参考数据确定为中批，工作制度8小时/班制。
1.2 毛坯铸造形式将融化了的金属浇注到旋转着的模型中，由于离心力的作用，金属液粘贴于模型的内壁上，凝结后所得铸件外形与模型内壁的形状相同，使用这种方法可以毋需浇注口，故能显著地减少金属的消耗。
由于免除了砂型和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低；而所得逐渐则具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。
1.3 毛坯精度尺寸由表（2-5-1）得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大于表面层厚度，即大于1mm，小于4mm。
由JK67-62，确定灰铸铁铸件精度等级为2级（指尺寸精度和表面光洁度要求较高，或者大批、中批生产的铸件。
1.4 确定毛坯铸件的重量通过计算，最后确定毛坯的重量为4.079Kg，由表（2-5-2）确定重量偏差为7﹪。
1.5 确定机械加工余量由表（2-5-5）确定2级铸铁件的机械加工余量：顶面加工余量为4.0mm，底面及侧面加工余量为3.0mm。
1.6 确定铸铁件的尺寸偏差由(标-5-6)查得2级铸铁件尺寸偏差为±0.8mm。
1.7 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的开合螺母。
开合螺母是用于接通和断开从丝杠传来的运动。
车削螺纹时，将开合螺母合上，丝杠通过开合螺母传动溜板箱和刀架；否则就将开合螺母脱开。
车削螺母时，顺时针方向转动手柄，通过轴带动曲线槽盘转动，曲线槽盘上的曲线槽盘形状，通过圆柱销带动上半螺母在溜板箱体后面的燕尾形导轨内上下移动，使其相互靠拢，将开合螺母和丝杠啮合。
若逆时针方向转动手柄，则两半螺母相互分离，开合螺母和丝杠脱开。
槽盘的曲线槽是一段圆弧，此圆弧在接近槽盘中心部分的倾斜角比较小，目的是使开合螺母闭合能自锁，不会因为螺母上的径向力而自动脱开。
2. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT15-33灰铸铁,考虑到灰铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为3000件,已达到成批生产的水平，而且离心铸造，免除了砂模和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。
机床夹具设计课程设计说明书(含内容和排版简要说明)
《机床夹具课程设计》说明书摘要本次毕业设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
目录摘要 (I)1设计任务 (1)2 零件的装夹 (2)2.1零件的工艺和精度分析 (2)2.2 定位设计 (2)2.3对刀引导装置 (3)2.4夹紧方案 (3)2.5 夹具体设计 (4)3夹具加工精度分析 (5)3.1 定位精度 (5)3.2 对刀精度 (5)3.3安装精度 (5)3.4夹具精度 (5)总结 (6)参考文献 (7)1设计任务分析对比综合现有车床尾座套筒加工工艺的基础上，设计出高效的加工工艺规程和夹具设计方案，达到降低成本，提高生产效率的目的。
车床尾座套筒需求量大，所编写的工艺规程主要适用于大量生产的情况使用。
在加工过程中主要有一下问题：(1)车床尾座套筒属于回转件在以内圆为基准加工半精加工和精加工外圆面时装夹固定必须使用夹具实现定心，因此在进行半精加工和精加工前必须分别设计一套夹具；(2)由于套筒是回转件，在铣床上铣键槽时没有夹具无法实现定心和夹紧，所以在铣键槽前也要设计一套夹具；（3）国内车床尾座套筒生产工艺基本成型，要在前人基础上提出一套更加优化的方案也是一个很大的挑战。
图1-1车床尾座套筒零件简图2 零件的装夹2.1零件的工艺和精度分析在选定了车床尾座套筒主要表面的加工方法以后，还需要进一步确定这些加工方法在工艺路线中的安排顺序，这就涉及到加工阶段的划分。
对于精度要求较高的表面，总是先粗加工后精加工，但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。
尾座体 - 机械制造课程设计说明书
东南大学成贤学院课程设计报告题目设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具课程名称机制工艺课程设计专业机械设计制造及其自动化班级16机电二班学生姓名学号34116？？设计地点东南大学成贤学院指导教师设计起止时间：2019 年2 月18 日至2019 年3 月8 日目录1 基本要求及内容 (1)1.1 课程设计目的 (1)1.2 课程设计课题 (1)1.3 课程设计要求 (2)1.4 课程设计工作量 (2)2 零件分析 (3)2.1 零件的特点 (3)2.2 毛坯尺寸计算 (4)2.3 零件的工艺分析 (5)3 工艺规程设计 (6)3.1 确定毛坯的制造形式 (6)3.2 基准的选择 (6)3.3 制订工艺路线 (7)3.4 机械加工余量、工序尺寸的确定 (8)3.5 确定切削用量及基本工时 (9)4 夹具设计 (12)4.1 问题的提出 (12)4.2 夹具设计 (12)5 参考文献 (14)6 课设总结 (15)1 基本要求及内容1.1 课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。
尾座体零件图（课本P316）如图所示：图1-2-1 尾座体零件图1.3 课程设计要求1）能熟练运用所学的基本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位夹紧问题，进行零件加工工艺路线的合理安排。
合理的选择毛坯的制造方法、工艺设备及装备，正确选用切削用量，保证零件的加工质量。
2）学会使用各种资料，掌握各种工艺数据的查找方法及定位误差的计算方法，合理的确定工件的加工公差。
3）通过本次设计，使学生对零件加工工艺的编制及专用夹具设计有一个全面的了解，为毕业设计和以后的工作打下了良好的基础。
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序言机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学三年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通三年所学的知识，将理论与实践相结合，也是毕业设计的一次模拟训练，为我们下一年的学习打下良好的基础。
机械加工工艺规程是指导生产的重要技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程编制的好坏是该产品质量的重要保证和重要依据。
在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
夹具设计是在保证产品质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
俗话说，实践是检验真理的唯一标准。
那么，这次的设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷，这对我们以后有很大的益处。
我们希望能在这次的设计中提升自己，加强分析、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
零件的工艺分析一）零件分析题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。
尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。
（二）零件的技术要求分析“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。
（1）以①14mm孔为中心的加工表面。
这一组表面包括①14mm孔以及① 26X 1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5卩m的凸台面。
（2）以基准面A为中心的加工表面。
这一组表面包括Ra=1.6卩m的基准面A和基准面B, Ra=12.5卩m的凹槽底面和Ra=6.3卩m的右端面以及Ra=12.5卩m 的下端面。
（3）以①17H6孔为中心的加工表面。
这一组表面包括①17H6孔以及1X45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。
其中主要加工面为①17H6孔内壁。
第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：①17H6孔圆度公差为0.003mm；①17H6孔圆柱度公差为0.004mm；①17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；①17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；①17H6的孔轴心线与导轨面A的位置度误差为0〜0.1；①17H6的孔与燕尾面B的位置度误差不超过0.15；①17H6各面的粗糙度达到需要的要求；①17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10〜13点/25错误！未找到引用源。
25。
（三）零件工艺分析根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。
该零件属大批量生产，在加工时为了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。
二、工艺过程设计（一）、定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，这样可以使零件的各种加工余量得到保证。
对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17 的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工的①35外圆表面和零件外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持①35两端作为主要定位面以消除五个自由度，再用一个支承板支承在前面用以消除一个自由度，达到完全定位。
用来加工工件的底面。
对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。
这里主要以已加工的底面为加工的精基准。
这样可以使设计基准跟工艺基准重合，不再需要尺寸链的计算。
（二）、毛坯的制造形式由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且采用批量造型生产。
根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献[2] 《机械加工工艺手册》。
（三）、制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降：工艺路线方案一：工序01:钻①15mm孔工序02:粗铣基准面A与底部Ra=12.5卩m的凹槽面工序03:粗铣2X2的槽工序04:粗铣基准面B工序05:粗铣凸台面工序06:钻①14mm孑L,锪①26X 1的沉头孔工序07:钻孔，扩孔和攻M6 的螺纹工序08:粗铣圆柱体左右端面工序09:粗铣右端面工序10:粗、精磨① 17H6 孔工序11:精铣基准面A工序12:精铣基准面B工序13:精铣2X 2 的槽工序14:半精铣圆柱体左右端面工序15:半精铣右端面工序16:车①17H6孔1 X45°倒角，去毛刺工序17:检查工艺路线方案二:工序01 :粗铣基准面A与底部Ra=12.5卩m的凹槽面工序02:粗铣2X 2 的槽工序03:粗刨基准面B工序04:钻①14mm孑L,锪①26X 1的沉头孔工序05:粗铣凸台面工序06:钻① 15mm 孔工序07:车M6 螺纹工序08:粗铣圆柱体左右端面工序09:粗铣右端面工序10:粗、精磨①17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精刨基准面B工序13:精铣2X2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16:车①17H6孔1 X45°倒角，去毛刺工序17：检查工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工①17H6孔，然后加工基准面A 和B;而方案二是先加工基准面A和B,后加工①17H6孔。
经比较，方案一能保证①17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。
方案二就不一定能确保①17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。
所以，可以知道，方案一优于方案二。
但是，方案一中有许多不合适的工序，比如，钻孔之前要先铣端面，还有，基准面B 要刨削。
凸台面先加工，然后钻孔等等。
所以，修改后确定工艺如下：工序01：粗铣圆柱体左右端面。
以底面为粗基准，选用X6042 卧式铣床。
工序02:钻①15mm孔。
以工序1加工的左右端面作为基准，选用Z525立式钻床。
工序03:粗铣基准面A、粗铣底部Ra=12.5卩m的凹槽面，粗铣2X2的槽以及底面。
以①17H6孔为定位基准，选用X6042卧式铣床。
工序04:粗刨基准面B。
基准面A为定位基准，选用B6035牛头刨床。
工序05:粗铣工件右端面，粗铣凸台面。
基准面A 为定位基准，选用X6042 卧式铣床。
工序06:钻①14mm孑L,锪①26X 1的沉头孔。
以尾座体端面A、B定位，选用Z525 立式钻床。
工序07:钻孔，攻M6的螺纹。
以①17H6孔为基准，选用Z525立式钻床。
工序08 :扩、铰①17H6孔。
基准面A和B为定位基准，选用Z525立式钻床。
工序09:半精铣圆柱体左右端面。
以① 17H6 孔为基准，选用X6042 卧式铣床。
工序10:半精铣工件右端面。
基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。
工序11：精铣基准面A。
精铣2X 2的槽。
以①17H6孔为精基准，选用X6042 卧式铣床。
工序12:精铣基准面B。
基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。
工序13:锪①17H6孔1X 45°倒角，去毛刺。
以①17H6孔为精基准，选用Z525立式钻床。
工序14:研配①17H6孔。
基准面A和B,右端面与①17H6孔两端面为定位精基准。
工序15:配刮A、B面工序16:检查。
三、加工工序设计（一）、确定加工工序:铣削加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31以及表15—50查得，公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得，表面粗糙度以及经济精度由《机械制造工艺学》表1 —15查得钻孔、扩孔、铰孔的加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18 查得，公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得表面粗糙度，经济精度由《机械制造工艺学》表1 —15查得。
尾座体”零件材料为HT200，生产类型为大批量生产，采用砂模铸造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、孔17的端面不平度：R Z =240」m、缺陷度：T缺=250」m查参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》空间偏差：，毛=1700^m根据参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》铸造公差：T =2200」m查参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》（1）粗铣余量：加工精度：IT12,公差T = 0.35mm =350」m查参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》加工表面粗糙度：R二6.3查参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》该工件粗加工余量为Y^ 2.6mm。
（2）半精铣余量：加工精度及表面粗糙度：要求达到R,.=63i m ,见图纸要求。
半精加工的余量为丫2二0.7mm。
所以总的加工为MA=2 ⑴ 飞）=2 （2.6 0.7） =6.6mm 式（3.1）2、内孔17H7mm毛坯为实心，内孔精度要求为IT 6，参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》确定工序尺寸及加工余量为：（1）钻孔：15m m（2）扩孔：16.5mm 2Z1 = 1.5mm查参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》（3）绞孔：16.95mm 2Z? = 0.45mm查参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》（4）珩磨：17H6mm2Z^ 0.05mm 查参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》表2.3-51总的加工余量为：Z二乙Z2 Z^ 2mm 。
3、A面的加工考虑其加工长度为90mm，与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加工和精加工。
(1)粗加工:加工精度IT 12、铸件粗加工的余量乙=6.0mm根据参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》。
(2)精加工：加工长度B tOmm，因此精加工的余量选择乙=0.85mm 参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》表2.3-60总的加工余量Z = Z1 Z2 = 6.85mm4、B面刨削加工考虑其加工长度为90mm，同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常高, 因此需要进行粗加工、精加工和配刮。
(1)粗加工：加工精度选择IT 12选择加工余量Z1=4mm(2)精加工:加工长度B =90mm，因此精加工的余量选择Z2=0.85mm。
由参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》表2.3-59(3)配刮:加工长度90mm，因此加工余量选择Z3=0.15mm，由参考资料［4］《机械制造工艺与夹具设计指导》表2.3-60总的加工余量由式3-3得：Z总二5mm。