锌合金生产的注意事项及缺陷原因分析
锌合金压铸件表面缺陷原因及对策分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的 金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要 平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有 多余合金飞出形成披锋。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压 力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液 填充。
5、压射压力不够，过低的压射压力导致溶液流速不足正常水纹。 6、射咀温度低及射咀内径孔过多的小于模具进料孔内径，这些对于合金溶液的流量、速度影响
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹 泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排 溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中 形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流 产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
不出来，只有在铸件某部位截面上发现。 4、填充时，因排气不良，在铸件表面或内层形成气孔。 5、型腔过深或过长，在过深过长处的成型压力小，气体排出不畅而造成填充不满的收缩孔。
锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
6、模具及溶液温度高，射料时间短，速度过快，周期时间过短而形成砂孔。 7、压射压力过小，保压时间短。 8、脱模剂配比过多，气化后析出气体在填充过程中卷入铸件内部形成气孔。
锌合金表层喷涂处理容易掉漆的，请看这里
锌合金表层喷涂处理容易掉漆的，请看这里
内容整理于：炅盛科技
日常涂装工业生产中金属底材如不锈钢、锌合金、铝合金等材质表层喷漆是常见的一种好且常见的表面层涂装方式，并且在实际的喷涂生产过程中不管是手工喷涂或者是装配线喷涂，常常遇到一个问题：那就是掉漆、起皮。
如果问题找到了，那接下来就得处理了。
让我们先分析其中造成掉漆的原因，后面再根据原因问题采取相应的处理措施。
对症下药，保障产品在表面处理过程中减少不良数量。
锌合金表层喷涂不容易涂漆的原因分析：喷涂的目的与金属材料等其他底材涂装并无应当的区别,全部都是满足橡胶制品对保护、装饰和特殊功能性的要求,达到延长使用寿命、外表美观。
但是与金属等底材涂装的不同之处在于，底材附着力差的问题。
其次是橡胶制品由于化学结构、加工方法和组成的多样性,又决定了其表面状态的多样性,这就增加了涂装中表面处理的难度，所以就会很容易造成掉漆。
锌合金表层喷涂处理不容易涂漆的改善措施有：
1.首先是要保证物件喷涂前处理干净，无锈，无酸碱，无灰尘污物等。
2.选对合适的锌合金表层喷涂油漆很关键。
3.要合适的锌合金表层喷涂的工艺和喷涂环境，温湿度控制，喷涂膜厚等。
4.如果是喷漆，那么烘烤是非常重要的，温度相当于高低，时间长短也是很有影响附着力的。
5.在底材与油漆涂层之间喷涂一层外表附着处理剂（炅盛提供），实之增进底材与油漆之间的相间附着力，从而解决金属表层掉漆问题，划格器附着力测试达5B（普遍性使用）。
热镀锌常见的问题及原因分析解析
热镀锌工艺常见问题及原因分析1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。
2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。
3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。
4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲，B，速度太低，C，气刀角度调整不对，D，起到喷嘴缝隙未调整好，E，气刀太高或气刀距离太远，5:锌锅中锌渣有哪几种？答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。
B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。
C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。
6:锌粒产生的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。
b，锌液温度过高，使底渣浮起c，AL含量过高，影响铁的溶解度。
7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。
由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。
合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。
8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。
锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。
9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水好？答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。
锌合金材质报告
锌合金材质报告概述锌合金是一种非常常见的合金材料，它由锌和其他金属元素（如铝、铜、镁等）组成。
锌合金具有优良的物理和化学性能，被广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备和家具制造等。
本文将对锌合金的特性、制造工艺和应用领域进行详细介绍。
物理性能锌合金具有许多令人瞩目的物理性能，使其成为一种理想的材料选择。
密度锌合金的密度通常在6.9-7.6 g/cm³之间，具有相对较低的密度，因此可以减轻产品的重量，提高其运输和使用的便利性。
强度锌合金具有较高的强度，比起纯锌或其他金属具有更好的抗拉强度。
这使得锌合金非常适合用于制造需要耐用和强度的产品。
耐腐蚀性锌合金具有出色的耐腐蚀性，能够在湿润和腐蚀性环境中保持其表面的完整性和美观度。
这使得锌合金成为用于户外设备和海洋环境中的理想选择。
导电性由于锌合金中含有其他金属元素的添加，提高了其导电性。
这使得锌合金广泛应用于电子设备的制造，如手机外壳和电路板等。
制造工艺锌合金的制造过程涉及多个步骤，下面将对其主要的制造工艺进行介绍。
铸造锌合金常用的制造方法是铸造。
铸造可以分为压力铸造和重力铸造两种方式。
压力铸造压力铸造是将锌合金熔融后，通过注射技术将熔融的合金注入到铸造模具中，然后施加压力加固，最后从模具中取出成型的零件。
压力铸造能够在较短的时间内生产出高精度和高强度的锌合金制品。
重力铸造重力铸造是将锌合金熔融后，通过重力作用将熔液倒入铸模中，然后通过自然冷却形成所需的形状和尺寸。
重力铸造适用于较大尺寸或形状复杂的锌合金制品的制造。
加工在锌合金的制造工艺中，还需要进行一些加工步骤来获得最终的产品。
机械加工机械加工通常包括锉削、冲压、钻孔和铣削等操作。
这些加工工艺可以将锌合金加工成特定的形状和尺寸，以满足不同产品的要求。
表面处理为了提高锌合金制品的耐腐蚀性和装饰性，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和阳极氧化等。
应用领域锌合金的优异性能使其在许多行业中得到广泛应用。
锌合金压铸缺陷分析及解决办法
锌合金压铸缺陷分析及解决办法摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷;模具被腐蚀;产品表面硬杂点;铸件缩孔等。
分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。
一、前言在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。
要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。
每个工作环节离不开技术的支撑。
实践经验的积累与科技的创新。
当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。
二、压铸模具易被腐蚀锌合金压铸模具是在415-430℃合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180℃，局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。
因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。
分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀;充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。
流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。
总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：(1) 模具的型芯材料的优良先择(2) 型芯的热处理质量(3) 浇道与浇口的正确设计和设置(4) 避免高湿困气(5) 冷却水道的合理开设，具有可控性(6) 浇道充型、凝固设计合理(7) 压铸工艺的参数设定和优化(8) 合金熔液温度的控制下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明。
压铸锌合金生产中应注意的几个问题
压铸锌合金生产中应注意的几个问题概述压铸锌合金是一种常用的金属制品制造工艺，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
然而，在生产过程中，我们需要注意一些问题，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍在压铸锌合金生产中应注意的几个重要问题。
1. 合金成分控制压铸锌合金通常由锌、铝、铜和其他合金元素组成。
合金成分的控制对产品的性能和质量至关重要。
在生产过程中，应严格按照配方要求加入合金元素，并确保其比例和含量准确无误。
合金成分的偏差可能导致产品硬度不足、热脆性增加、抗拉强度下降等问题。
2. 模具设计和制造模具是压铸锌合金生产过程中的关键因素。
良好的模具设计和制造可以确保产品的精度和表面质量。
在设计模具时，应考虑到产品的形状、壁厚、冷却方式等因素，以便提高生产效率和降低成本。
同时，在制造模具时，应选择高质量的材料，并合理设计模具的冷却系统，以确保产品成型过程中的温度控制和固化速度。
3. 熔炼和炼化过程熔炼和炼化是压铸锌合金生产中的重要环节。
在熔炼过程中，应控制炉温和熔化时间，确保合金达到适当的液态状态。
炼化过程中，应加入适量的炼化剂，如硼、铝等，以去除氧化物和杂质，提高合金的纯度和流动性。
同时，在炼化过程中需要注意炉内温度和搅拌速度的控制，以确保炼化剂均匀分布和充分反应。
4. 注射过程控制注射过程是压铸锌合金生产中的关键步骤之一。
在注射过程中，应注意以下几个方面的控制：•注射速度：应根据产品的形状和尺寸，合理调整注射速度。
过快的注射速度可能导致金属液流速过大，产生气孔和缩孔等缺陷；过慢的注射速度则会延长周期时间，降低生产效率。
•注射压力：应根据产品的形状和壁厚，确定合适的注射压力。
过高的注射压力可能导致模具磨损加剧，生产成本增加；过低的注射压力则会导致产品填充不充分，产生虚化等问题。
•注射温度：应控制金属液的温度，确保其在注射过程中保持适当的流动性。
过高或过低的注射温度都可能导致产品表面质量下降。
5. 温控和冷却措施在压铸锌合金生产中，温控和冷却措施对产品的硬度和尺寸稳定性有重要影响。
锌合金水纹解决方法
锌合金水纹解决方法一、问题描述锌合金制品表面出现水纹，影响外观美观度和质量，需要解决。
二、原因分析1.锌合金材料的特性：锌合金是一种易受氧化、易腐蚀的材料。
2.生产工艺：在制造过程中，如果喷涂不均匀或喷涂过多，会导致表面出现水纹。
3.环境因素：高温高湿环境下，也容易导致锌合金表面出现水纹。
三、解决方法1.调整喷涂工艺在制造过程中，调整喷涂工艺可以有效减少锌合金表面出现水纹的情况。
具体方法如下：（1）使用适宜的喷嘴和压力：选择适宜的喷嘴和压力可以使得涂层均匀地覆盖在锌合金表面上。
（2）调整喷涂距离和速度：距离太近或速度太快都容易导致喷涂不均匀。
（3）控制液体流量：控制好液体流量可以避免过多的喷涂导致表面出现水纹。
2.改变环境条件在高温高湿环境下，可以采取以下措施：（1）调整温度和湿度：将生产车间的温度和湿度控制在适宜的范围内，可以有效减少锌合金表面出现水纹的情况。
（2）加强通风换气：增加通风设备和换气设备，可以使得生产车间内部的空气流通更加顺畅，减少水蒸气在空气中的积聚。
3.改变材料特性改变锌合金材料本身的特性也是一种有效的解决方法。
具体方法如下：（1）使用抗氧化、抗腐蚀性能更好的锌合金材料。
（2）在制造过程中添加防止水纹出现的添加剂。
四、预防措施为了避免锌合金表面出现水纹，需要采取以下预防措施：（1）选择质量好、品牌有保障的锌合金材料。
（2）严格控制喷涂工艺，在生产过程中对喷涂工艺进行监管和管理。
（3）保持生产车间内部干燥、通风良好。
五、总结通过调整喷涂工艺、改变环境条件和材料特性，可以有效解决锌合金表面出现水纹的问题。
同时，在生产过程中采取预防措施，也可以避免出现此类问题。
锌合金压铸件水纹,水泡,抛光后有沙孔原因分析
首先要了解压铸的几大系统：1，压力系统，2，流通系统，3，冷却系统，溢流，排气等。
四：溢流槽，排气的作用是要把型腔里的气体，冷料，残留涂料等排出，所以制作溢流槽，排气口的地方一般都会在金属溢流动到最后的地方，否则铸件会出现水纹水泡，内部包气等。
一：选用的压铸机[压力系统]要根据铸件的重量，投影面积，及结构。压射力，流量决定了金属液进入型腔的速度，速度过小则水纹会产生。
二：流道设计对铸件的质量有很大的影响，主流道，分流道，横流道，内浇口之间的横截面积大小来决定了速度，横浇道的角度[决定了流向]如设计不当铸件容易产生水纹，水泡等缺陷。
三：冷却系统：模具型腔温度高低，左右了金属液速 度的快慢，金属液过慢则水纹易产生，同样熔炉温度射咀身温度过低也会产生度 420-435度之间，模温则要根据不同产品而定。
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本文摘自再生资源回收-变宝网（）锌合金生产的注意事项及缺陷原因分析
锌合金是以锌为基础加入其他元素组成的合金。
常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。
锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。
熔融法制备，压铸或压力加工成材。
按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。
在生产锌合金的过程中应注意以下五方面的事项：
1、控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。
优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。
2、采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。
清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。
3、新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料=70：30。
连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。
4、水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过420℃，以避免铝和镁的损耗。
5、有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。
电镀废品、细屑应单独熔炉。
锌合金常应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等都广泛用到锌合金压铸件，这也就要求其铸件表
面的质量要高，并需具有良好的表面处理性能。
而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。
主要表现为：压铸出来就发现，抛光或加工后显露出来，还有喷油或电镀后会出现。
产生原因：
1、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：
①金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
②涂料挥发出来的气体侵入。
③合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：
①金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
②厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致
晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：
①当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；
②过早顶出，金属强度不够；
③顶出时受力不均
④过高的模温使晶粒粗大；
⑤有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。
在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，
都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。
可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。
注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹：可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。
本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；
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