调整偏心轴机械加工工艺设计说明书
一.
零件的分析
（一）零件的图样分析
1）偏心轴φ803.006.0-
-mm 的轴心线相对于螺纹M8的基准轴心编偏心距为
2mm 。
2）调质处理28~32HRC.
（二）调整偏心轴机械加工工艺过程卡 工序号
工序名
称 工序内容
工艺装备 1
下料 六方钢φ14mm ×380mm （10件连下） 锯床 2 热处理
调质处理28~32HRC
3 车 三抓自定心卡盘夹紧六方钢的一端，卡盘外长度为40mm ，车端面，车螺纹外径φ805.010.0--mm 及切槽
2×φ6.5mm 。长度为11mm ，倒角1×45°，车螺
C620、螺纹
环规
纹M8。
从端面向里测量出15.5mm ，车六方钢，使其外圆
尺寸为φ12mm ，保证总长34mm 初下
4 车 用三抓自定心或四爪单动卡盘，装夹专用车偏心工装，用M8螺纹及螺纹端面锁紧定位，车偏心部分专用偏心φ803.006.0--mm ，车端面，保证总长33mm
及171.03.0++mm ，
钻M4螺纹底孔φ3.3mm ，深12mm ,攻螺纹M4，深8mm
C620、专用
偏心工装、
M4丝锥 5
检验 按图样要求检验各部尺寸 6 入库 涂防锈油、入库
（三）工艺分析
1）调整偏心轴结构比较简单，外圆表面粗糙度值为R a 1.6μm ，
精度要求一般，M8为普通螺纹，主要用于在调整尺寸机构的微调上使用。
2）零件加工关键是保证偏心距2mm ，因偏心轴各部分尺寸较小，
偏心加工可在车床上装一偏心夹具来完成加工。
3）若用棒料（圆钢）加工调整偏心轴，其加工工艺方法与用六
方钢基本相同，只增加一道铣六方工序。
二.确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢。本零件为简单轴类零件，因此选择六方钢φ
14mm ×380mm ，10件连下。铸件。
三.基面的选择
1）粗基准的选择，因为本零件为简单轴类零件，因此选择以外
圆作为粗基准是完全合理的，按工艺中规定以M8螺纹及端面为定位基准车偏心。在工装上加工一个偏心距为2mm 的M8螺纹孔，将偏心工装装夹在车床三爪自定心或四爪单动卡盘上，按其外径找正，找正后夹紧即可。
2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准
与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
四.制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中起来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1. 工艺路线方案一
工序1 下料φ14mm ×380mm ，10件连下。
工序2 热处理
工序3 车螺纹外径φ805.010.0--mm 切槽2×φ6.5mm 长度为11mm 。
工序4 倒角1×45°。
工序5 车螺纹M8。
工序 6 从端面向里测量出15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ
12mm ，并保证总长34mm.
工序7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ803.006.0-
-mm 。车端面
保证总长33mm 以及171.03.0+
+mm 。
工序8 粗铣φ803.006.0-
-mm 端面。
工序9 精铣φ803.006.0-
-mm 端面。
工序10 钻底孔φ3.3mm ，深12mm 。
工序11 攻螺纹M4，深8mm 。
工序12 检查。
工序13 油封入库。
2. 工艺路线方案二
工序1 下料φ14mm ×380mm ，10件连下。
工序2 热处理
工序3 车螺纹外径φ805.010.0--mm 切槽2×φ6.5mm 长度为11mm 。
工序4 倒角1×45°。
工序5 车螺纹M8。
工序 6 从端面向里测量出15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ
12mm ，并保证总长34mm.
工序7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ803.006.0-
-mm 。车端面
保证总长33mm 以及171.03.0+
+mm 。
工序8 钻底孔φ3.3mm ，深12mm 。
工序9 攻螺纹M4，深8mm 。
工序10 粗铣φ803.006.0-
-mm 端面。
工序11 精铣φ803.006.0-
-mm 端面。
工序12 检查。
工序13 油封入库。
3. 工艺方案的比较和分析
上述两个工艺不同的地方在于铣φ803.006.0-
-mm 端面的先后顺序，
保证其表面的粗糙度为1.6，所以应该在保证长度等其他条件都满足
的情况下在铣φ803.006.0-
-mm 的端面，因此第二方案更好些，即具体工艺
如下；
工序1 下料φ14mm ×380mm ，10件连下。
工序2 热处理
工序3 车螺纹外径φ805.010.0--mm 切槽2×φ6.5mm 长度为11mm 。
工序4 倒角1×45°。
工序5 车螺纹M8。
工序 6 从端面向里测量出15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ
12mm ，并保证总长34mm.
工序7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ803.006.0-
-mm 。车端面
保证总长33mm 以及171.03.0+
+mm 。
工序8 粗铣φ803.006.0-
-mm 端面。
工序9 精铣φ803.006.0-
-mm 端面。
工序10 钻底孔φ3.3mm ，深12mm 。
工序11 攻螺纹M4，深8mm 。
工序12 检查。
工序13 油封入库。
五.机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸的确定
偏心轴的加工工艺路线拟定后，在进一步安排各道工序的具体内容时应正确地确定各工序的工序尺寸，而工序尺寸的确定与加工余量有着密切的关系。
加工余量是指加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度，它包括加工总余量和工序余量。影响加工余量的因素主要有：上道工序的表面粗糙度与表面层缺陷、上道工序的尺寸公差、上道工序的位置误差及本工序安装误差、热处理的影响。
根据原始资料以及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸如下：
1．螺纹外径
考虑其加工长度为33mm,螺纹的外径为φ8，所以此时的直径余量2Z=6mm.
2.切槽2×φ6.5mm，此时的直径余量2Z=1.5mm。
3.外圆φ12mm，此时的直径余量为2Z=2mm。
4.偏心部分φ8mm,此时的直径余量为2Z=4mm。
六.确定切削用量及基本工时（机动时间）
确定每一工步的切削用量------背吃刀量ap,进给量f及切削速度Vc。确定方法是：先确定切削深度和进给量再确定切削速度用《现代制造工艺设计方法》公式Vc=πdn/1000(m/min)换算出查表或计算法所得的转速nc根据nc在选择的机床的实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速N机作为所得的转速Nc，用公式Vc=πdn/1000(m/min)再换算出实际的切削速度Vc填入工艺文件中。对粗加工，选取实际Vc，实际进给量f和背吃刀量ap之后，还要验证机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。
（1）加工条件
工件材料：45钢圆棒料，抗拉强度>600MPa，190-270HBS。
加工要求粗车端面，粗车φ8mm、φ12mm各挡外圆。
机床为C620型卧式车床，工件装夹在车床夹具上。
（2）确定切削用量及基本加工时间
切削用量的确定全部采用查表法。
1.粗车两端面
1）选取刀具：
选择45°弯头外圆车刀，按《切削手册》表中选取刀杆尺寸为16*25m 刀片厚度为4.5mm；粗车锻件毛坯CR40选择YW1刀具材料，选择车刀几何形状等
2）确定切削用量：
（a)确定背吃刀量ap 由于单边余量Z=3mm，可分三次走刀完成即ap=1mm。
（b)确定进给量f：根据《切削手册》，在加工材料CR45，车刀刀杆尺寸为16*25mm，ap≤3mm，工件直径为20以下时的f 范围
再按CA616车床说明书可查得纵向进给量取：
f=0.3mm/r
(c)选择车刀磨钝标准及耐用度：
根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度
T=60min
(d)确定切削速度Vc：
根据《切削手册》当用YW1硬质合金车刀纵车加工HBS190-207时材料，ap≤3mm，f≤0.75mm/r时，切削速度为Vc=135~235mm/min。
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》切削速度的修正系数为Ktv=1,Kmv=1,ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1,kkrv=1故
Vc=291*0.8*0.65*1*1*1*1=118mm/min
N=1000Vc/(π*14)=2684(r/min)
按CA6140车床的转速选择与2648r/mm相近的机床转速为：
N机=1200r/mm
则实际的切削速度为：Vc=πnd/1000=π*1200*14/1000=53m/min
最后确定的切削用量为：
ap=asp=1mm,f=0.3mm/r,n=1200r/mm,vc=53m/min
(e)效验机床功率:
车削时的功率Pc由《切削手册》当抗拉强度=600Mpa,HBS=190~207,ap ≤3mm,f≤0.6mm/r,Vc≤200m/min时切削功率Pc≤5KW。
由于实际车削过程使用条件的改变由《切削手册》，切削功率的修正系数为：kkrfc=kkrpc=1,krp=krf=1,故实际切削时的功率为：
P实=Pc*1*1≤5KW
根据CA616车床说明书车床主轴允许功率Pe=7.5KW，因Pc≤Pe，故所选择的切削用量可在CA616车床上进行。
(f)效验机床进给机构强度：
车削时的进给力Ff可由《切削手册》查出也可用公式计算出。现采用查表法：
由《切削手册》可知当ó=600Mpa，p≤3mm,f≤0.6mm/r,Vc≤200m/min 时进给力Ff=850N
由于实际车削过程中使用条件的改变，据《切削手册》车削时的修正系数为krf=kkrf=1,krsf=1故实际进给力伟：
F=850*1*1*1=850N
据CA616车床的说明书，进给机构的进给力Fmax=2000N(横走刀)因F 实≤Fmax,故所选择的f机=0.3mm/r的进给量可用
3)计算基本工时：
按《工艺手册》公式计算：l=260,l1=5,l2=0.
t=l+l1+l2/(n*f)=265/（160*0.46）=3.6min
2.车2×φ6.5mm的退刀槽。
1）选择刀具：与粗车端面同一把刀。
2）确定切削用量：
(a)确定背吃刀量ap 由于单边余量Z=0.75mm，可一次走刀完成即ap=0.75mm
(b)确定进给量f：根据《切削手册》，在加工材料CR45，车刀刀杆尺寸为16*25mm，ap<3mm，工件直径为20以下时的f=0.3mm ,再按CA616车床说明书可查得纵向进给量取：
f=0.3mm/r
(c)选择车刀磨钝标准及耐用度：
根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度
T=60min
(d)确定切削速度Vc：
根据《切削手册》当用YW1硬质合金车刀纵车加工HBS190-207时材料，ap≤3mm，f≤0.75mm/r时，切削速度为Vc=135~235mm/min。
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》切削速度的修正系数为Ktv=1,Kmv=1,ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1,kkrv=1故
Vc=291*0.8*0.65*1*1*1*1=118mm/min
N=1000Vc/(π*14)=2864(r/min)
按CA616车床的转速选择与2864相近的机床转速为：
N机=1200r/mm
则实际的切削速度为：Vc=πnd/1000=π*1200*14/1000=56mm/min 最后确定的切削用量为：ap=asp=0.75m,f机
=0.3mm/r,n=1200r/mm,vc=53m/min
3)计算基本工时：
按《工艺手册》公式计算：l=39,l1=1,l2=0.
t=l+l1+l2/(n*f)=40/（1200*0.3）=0.01min
3、车倒角1×45°。
刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。
检验机床功率按《切削用量简明手册》
可以查出当σｂ＝160～245HBS
ａｐ≤2.8ｍｍｆ≤0.6ｍｍ／ｒ
Ｖｃ≤41ｍ／min Ｐｃ＝3.4kw
按C３１６３－１车床说明书主电机功率Ｐ＝11ｋｗ
可见Ｐｃ比Ｐ小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求
钻削功率检验按《切削用量简明手册》表 2.21
当ｄｏ＝21 ｍｍｆ＝0.64 ｍｍ
查得转矩Ｍ＝61.8 N.M
《切削用量简明手册》得功率公式
ＰC＝M c V c/30d o=61.8x17/30x21=1.67km
按C３１６３－１车床说明书主电机功率Ｐ＝11ｋｗ
可见ＰC比Ｐ小得多，所以机床功率足够，最后确定的切削用量为：f=0.64/r,n=1200r/mm, Vc =53m/min。
4 .粗车M8螺纹：
1）选择刀具：高速钢螺纹车刀。
2）确定切削用量：
(a)确定背吃刀量ap 规定车粗螺纹时ap=0.17mm，走刀次数i=19次
(根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度
T=60min
3)确定切削速度Vc：
Vc=26.68
N=1000Vc/(π*6)=1373r/min)
按CA616车床的转速选择与2365相近的机床转速为：
N机=1200r/mm
则实际的切削速度为：Vc=24mm/min
最后确定的切削用量为：ap=asp=2.25mm,f=0.3mm/r,n=1200r/mm, Vc =53m/min
3)计算基本工时：
按《工艺手册》公式计算：l=6,l1=0，l2=0，L0=20
t=l+l1+l2+L0/(n*f)=6/1200*0.5=0.01min
5.粗车φ12mm外圆：
1）选择刀具：与粗车两端面同一把刀。
2）确定切削用量：
(a)确定背吃刀量ap 由于加工余量Z=2mm，可一次走刀完成即ap=2mm.
(b)确定进给量f：根据《切削手册》，在加工材料CR45，车刀刀杆尺寸为16*25mm，ap=2，工件直径为20以下时的f 范围0.3到0.4 再按CA616 车床说明书可查得横向进给量取：
f=0.3mm/r
(c)选择车刀磨钝标准及耐用度：
根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度
T=60min
(d)确定切削速度Vc：
根据《切削手册》当用YW1硬质合金车刀横车加工HBS190-207时材料，ap=2mm，f≤0.54mm/r时，切削速度为Vc=135~235mm/min。
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》切削速度的修正系数为Ktv=1,Kmv=1,ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1,kkrv=1故
Vc=200*0.8*0.65*1*1*1*1=104mm/min
N=1000Vc/(π*14)=2365r/min)
按CA616车床的转速选择与2365相近的机床转速为：
N 机=1200r/mm
则实际的切削速度为：Vc=πnd/1000=π*1200*14/1000=53/min 最后确定的切削用量为：
ap=asp=2.25mm,f=0.3mm/r,n=1200r/mm,vc=53m/min
3)计算基本工时：
按《工艺手册》 公式计算：l=4,l1=0，l2=0，L0=20
t=l+l2+l3+L0/(n*f)=24/（160*0.2）=0.75min
6.粗车φ803.006.0-
-mm 外圆
1）选择刀具：与粗车端面同一把刀。
2）确定切削用量：
(a)确定背吃刀量ap 考虑到后面要铣φ803.006.0-
-mm 所以单边余量
Z=1mm ，可一次走刀完成即ap=1mm 。
(b)确定进给量f ： 根据《切削手册》，在加工材料CR45，车刀刀杆尺寸为16*25mm ，ap<3mm ，工件直径为20以下时的f=0.3mm ,再按CA616车床说明书可查得纵向进给量取：
f=0.3mm/r
(c)选择车刀磨钝标准及耐用度：
根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度
T=60min
(d)确定切削速度Vc：
根据《切削手册》当用YW1硬质合金车刀纵车加工HBS190-207时材料，ap≤3mm，f≤0.75mm/r时，切削速度为Vc=135~235mm/min。
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》切削速度的修正系数为Ktv=1,Kmv=1,ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1,kkrv=1故
Vc=291*0.8*0.65*1*1*1*1=118mm/min
N=1000Vc/(π*14)=2864(r/min)
按CA616车床的转速选择与2864相近的机床转速为：
N机=1200r/mm
则实际的切削速度为：Vc=πnd/1000=π*1200*14/1000=56mm/min 最后确定的切削用量为：ap=asp=0.7mm,f机
=0.3mm/r,n=1200r/mm,vc=53m/min
3)计算基本工时：
按《工艺手册》公式计算：l=8,l1=1.l2=0.
t=l+l1+l2/(n*f)=8/（1200*0.30）=0.22min
7. 粗铣φ803.006.0-
-mm 的端面。
1) 选择刀具
根据《切削用量简明手册》铣削宽度a e ≤5mm 时。铣刀直径为d o =50mm 故齿数Ｚ＝８，采用标准镶齿圆柱铣刀
铣刀几何参数r n =10°a o =16°
2) 切削用量
留精铣的加工余量为0.2，所以本道工步切削宽度a c ＝1±0.8ｍｍ，由于加工表面精度要求R a =1.6 um.根据表3.5得每转进给量ｆ＝0.5～１mm/r 就能满足要求，但考虑到Ｘ62W 功率为
7.5kw ，机床为中等系统刚度和Ｘ62W 铣床说明书 所以每转进给量ｆ＝0.6mm/r
3) 选择刀具磨钝标准及刀具寿命。根据《切削用量简明手册》铣刀
刀齿后刀面的最大磨损量为0.6镶齿铣刀d o =50mm ， 刀具寿命 T=120min
4) 决定切削速度V c 、可根据《切削用量简明手册》确定
Z=8, a P =40-70mm, a c =1±0.8ｍｍ, f z =f/z=0.0750.1mm/z
V c =(C v d o q v )/(T m x a p xX v xf z xy v xa e xu v xZ pv )
C v =20,q v =0.7,X v =0.3,y v =0.2,u v =0.5,p v =0.3,m=0.25,K m =1.12, K sv =0.8,KT v =0.82,K v =K m xK sv xKT v =1.12x0.8x0.82=0.79
V c =(C v xd o xq v )/(T m xa p xX v xf z xy v xa e xu v xZ pv )=23.7(m/min)
n=1000V/πd=(1000x23.7)/(3.14x50)=151r/min 根据X62W 型铣床说明书选n=160r/min
V c =3.14nd/1000=(160x3.14x50)/1000=25.1m/min
V f =nf=160x0.6=96mm/min
选V f =80mm/min 实际f z =V f /(nxz)=0.0625mm/z
5) 机床功率：根据《切削用量简明手册》当 V c =71m/min
a e =2.8mm a p =41mm f z =0.08 K mpc =1.4kw
切削功率的修正系数：
故P ct ＜0.8,
根据X62W 型铣床说明书，机床主轴允许的功率为
Pcm=7.5×0.75=5.63kw 故Pcc ＜Pcm 因此所决定的切削用量可以采用。
a e =2.8mm
V f =80m/minn=160r/min V c =25.1m/min
f z =0.0625mmm/z 6) 基本工时根据 《切削用量简明手册》
T m =(L+L1+△)/V f =(28+14)/80=0.525（min ） L1+△=14mm
8. 精铣φ803.006.0-
-mm 的端面。
1）选择刀具
刀具与上道工步是同一把刀。
2）切削用量
精铣的加工余量为0.2，所以本道工步切削宽度
a e ＝0.2mm ，ｆ＝0.6 mm/r
3）决定切削速度V c 、可根据《切削用量简明手册》确定
a c =0.2mm , V c =(C v d o q v )/(T m xa p xX v xf z xy v xa e x uv xZ pv )=33.1m/min
n=1000V/πd=(1000x33.1)/(3.14x50)=211r/min根据X62W型铣床说明书选n=210r/min
V f=nf=210x0.6=126mm/min、V F=125mm/min f z=V f/(nxz)=0.074mm/Z
4）基本工时基本工时根据《切削用量简明手册》
T m=(L+L1+△)/V f=(28+14)/125=0.336（min） L1+△=14mm 9.钻φ3.3mm底孔．
钻头选择：见《切削用量简明手册》钻头几何形状为：双锥修磨具刃，钻头参数：ｄ＝Ф3.3ｍｍβ=30°，2Φ=118°，2Φ=70°，b ε=3.5mm,a o=12°,
Ψ=55°,b=2mm，=4mm。
根据《切削用量简明手册》确定f=0.48
ａ）、按机床进给强度决定进给量： ,当σb＝210MPa ｄ0＝5mm 可确定f=0.75。
按C3163-1车床说明书取 f=0.62mm/n.
ｂ）、决定钻头磨钝标准及寿命，当d o=5mm、钻头最大磨损量取0.6 寿命T=45min.
ｃ）、切削速度由《切削用量简明手册》得Ｖ=21m/min n=1000V/πD=334.4 由机床技术资料得和334.4接近的有
280n/m和400n/min 取280n/min
取n=280n/min. 实际Ｖ=17 m/min
ｄ）、基本工时
由入切量及超切量查出Ψ+△=10mm
所以T m=L/n f=(80+10)/280x0.62=0.32 (min)。
10.攻M4螺纹：
1）选择刀具：M4丝锥。
2）确定切削用量：
(a)确定背吃刀量ap 规定车粗螺纹时ap=0.17mm，走刀次数i=12次
(根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度
T=60min
3)确定切削速度Vc：
Vc=26.68
N=1000Vc/(π*6)=1373r/min)
按CA616车床的转速选择与2365相近的机床转速为：
N机=1200r/mm
则实际的切削速度为：Vc=24mm/min
最后确定的切削用量为：ap=asp=2.25mm,f=0.3mm/r,n=1200r/mm, Vc =53m/min
输出轴《机械制造工艺学》课程设计说明书
机电及自动化学院《机械制造工艺学》课程设计说明书设计题目：输出轴工艺规程设计 目录 1、零件的分析 1.1、计算生产纲领，确定生产类型------------------------- 3 1.2、零件的作用-----------------------------------------3 1.3、零件的工艺分析-------------------------------------3 2、工艺规程设计 2.1、确定毛坯的制造形式---------------------------------3
2.3、制定工艺路线---------------------------------------4 2.3.1、加工方法的选择---------------------------------4 2.3.2、加工顺序的安排---------------------------------4 2.3.3、拟定加工工艺路线-------------------------------5 2.3.4、加工路线的确定--------------------------------6 2.3.5、加工设备的选择--------------------------------6 2.3.6、刀具的选择------------------------------------7 3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------------7 4、确定切削用量及加工时间 4.1、切削用量选定--------------------------------------10 4.2、基本加工时间确定-----------------------------------14 5、小结----------------------------------------------------18 6、参考文献------------------------------------------------19 7、附件---------------------------------------------19 第一章零件的分析 1.1计算生产纲领，确定生产类型 如下面零件图所示为输出轴，该产品年产量为5000台，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制订该零件的机械加工工艺规程。 技术要求如下： ①锻件消除内应力； ②未注明倒角为1×45o； ③调质处理217~255HBS； ④材料45钢，N=Qn(1+a%+b%)=5000×1×(1+16%+2%)=5900(件/年）。 输出轴的年生产量为5900件，现通过计算，该零件质量约为3kg。根据教材表2-3，生产纲领与生产类型的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
轴零件的机械加工工艺规程制定
目录 第一章计算生产纲领，确定生产类型 (1) 1.1 计算生产纲领 (1) 1.2 确定生产类型 (1) 第二章审查零件的工艺性 (1) 2.1 零件的作用 (1) 2.2 零件的工艺分析 (1) 第三章选择毛坯件 (2) 第四章工艺过程设计 (2) 4.1 定为基准的选择 (2) 4.2 零件表面加工方法的选择 (2) 4.3 制定工艺路线 (3) 第五章确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图 (5) 5.1 确定机械加工余量 (5) 5.2 确定毛坯尺寸 (6) 5.3设计毛坯图 (6) 第六章工序设计 (7) 6.1 选择加工设备和工艺装备 (7) 6.2 确定工序尺寸 (10) 第七章确定切削用量及基本时间 (11) 第八章结论 (18)
第九章参考文献 (19)
第一章．计算生产纲领，确定生产类型。 1.1 计算生产纲领 该产品年产量为10000台，每台中该零件为一件。该零件生产备品率为10%，废品率为1%。 则生产纲领： ()()()()11110 + ? ? + QH N件/年 ? a =b + = % 1 1 % 10 1 1= 1 10000 + 1 由（表1-1）可知该零件应该为大批量生产。 1.2 确定生产类型 由于该产品为轻型机械，该零件年产量为11110件，根据表（1.1-2）机械产品类型与生产纲领的关系，可确定该零件的生产类型为大批生产。 第二章审查零件的工艺性 2.1 零件的作用 该轴是芯轴，轴上的键槽用于周向定位，轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。 2.2 零件的工艺分析 该轴零件图样的试图正确、完整。尺寸、公差及技术要求齐全。两个Φ30±0.0065外圆面的轴线为设计基准，要求表面粗糙度Ra1.6μm，其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求，各加工表面加工并不困难。 第三章选择毛坯件 该零件所选材料为45钢，形状简单，轮廓尺寸小，在工作过程中传递扭矩，承受交变和冲击载荷。毛坯采用锻造件，以保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产，而且尺寸变化不大，故采用模锻以提高生产效率。因此，毛坯形状可以与零件
典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)
典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)
摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，主要工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计
1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣，其竞争也越来越激烈，人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围，对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方 法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批评和指正。
输出轴批量200件机械加工工艺规程设计说明书
课程设计名称：减速箱输出轴(批量200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名： 学院：机电工程学院 专业及班级： 07级机械设计制造及其自动化002班 学号： 指导教师： 2010年1月13日 目录 一．机械制造课程设计的目的………………………………………………… 二．生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算…………………………………………………………… 三．减速箱输出轴的工艺性分析……………………………………………… 1.轴的工作原理………………………………………………………………
2.零件图样分析……………………………………………………………… 3.零件的工艺分析…………………………………………………………… 4 减速箱输出轴的表面粗糙度、形状和位置精度要求………………… 5 审查零件的结构工艺性………………………………………………… 四选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1．毛坯的选择……………………………………………………………… 2确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 五选择减速箱输出轴的加工方法，制定工艺路线…………………………… 1．定为基准的选择………………………………………………………… 2．零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.加工阶段的划分…………………………………………………………… 4.工序的集中与分散………………………………………………………… 5.加工顺序的安排…………………………………………………………… 6.减速箱输出轴工艺路线的确定…………………………………………… 六机床设备的选用……………………………………………………………… 1．机床设备的选用………………………………………………………… 2．工艺装备的选用………………………………………………………… 七工序加工余量的确定，工序尺寸及公差的计算…………………………… 八、确定工序的切削用量……………………………………………………… 九课程设计体会………………………………………………………………… 十参考文献……………………………………………………………………… 一．机械制造课程设计的目的 1.加强对课堂知识的理解。通过课程设计可以使我们更熟悉书本知识，能更加熟练地运用书本知识。 2.培养工程意识。通过课程设计，综合生产实际，贴近就业岗位，培养学生分析和解决机械制造工程的实际问题，培养工程意识，做到学以致用。 3.训练基本技能。通过课程设计使学生掌握工艺规程和工艺装备设备设计的方法和步骤，初步具备设计工艺规程和工艺装备的能力，进一步培养学生识图、绘图、计算和编写技术文件的基本技能。
轴的加工工艺设计
轴的加工工艺设计 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
轴加工工艺规程设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 姓名: 学号： 轴类零件加工工艺规程设计 一、设计要求： .零件任选 .零件图一张，用CAD画 .毛坯图一张 .机械加工工艺规程综合卡片一套 .说明书一份 .按大批大量生产考虑 二、零件图 轴的作用 轴主要应用在动力装置中，是主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主
轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。 输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析 从图示零件分析，该轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要由有φ55、φ 40、φ23、φ20的外圆柱面。φ50的外圆的粗糙度要求都为, φ20的外圆的粗糙度 要求都为，φ35的圆弧面的粗糙度要求都为，莫氏4的锥度表面要求为，形位精度也比较高，为径向跳动量小于，由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为 250HBS。加工零件不能使用砂布、锉刀及其他砂磨工具进行锉修及打光。未标注的公差按IT14，未倒得角按1x45度。莫氏4锥度用涂色法检查接触70%。三、确定毛胚 选择毛胚材料 毛坯的材料 45钢 制造毛胚的种类有很多，如1、型材2、锻造3、铸造，由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强其刚性和韧性，所以要选择锻件做为毛胚。如果选用棒料，由于生产类型为大批，从经济上考虑，棒料要切削的余量太大，浪费材料，所以不选。 毛胚的的简图 四、工艺路线的确定 基准的选择 基准可以分为粗基准和精基准 粗基准 由于此零件为轴类零件，为了保证精度，所以选择外圆作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。以外圆为粗基准面，加工外圆、端面、中心孔。然后用已加工过的外圆作为基准，加工另一端面和钻中心孔，保证两个中心孔在同一直线上。 精基准的选择 精基准的选择对一个零件加工完成后的精度非常重要。此零件选用两端的中心孔作为精基准，所以用两端中心孔来对外圆精加工。外圆加工完成后用外圆作为精基准，加工内圆，攻螺纹。 工序集中和分散考虑 工序集中 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：
制定机械加工工艺规程的步骤和方法
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
调整偏心轴机械加工工艺设计说明书
一. 零件的分析 （一）零件的图样分析 1）偏心轴φ803.006.0- -mm 的轴心线相对于螺纹M8的基准轴心编偏心距为 2mm 。 2）调质处理28~32HRC. （二）调整偏心轴机械加工工艺过程卡 工序号 工序名 称 工序内容 工艺装备 1 下料 六方钢φ14mm ×380mm （10件连下） 锯床 2 热处理 调质处理28~32HRC 3 车 三抓自定心卡盘夹紧六方钢的一端，卡盘外长度为40mm ，车端面，车螺纹外径φ805.010.0--mm 及切槽 2×φ6.5mm 。长度为11mm ，倒角1×45°，车螺 C620、螺纹 环规
纹M8。 从端面向里测量出15.5mm ，车六方钢，使其外圆 尺寸为φ12mm ，保证总长34mm 初下 4 车 用三抓自定心或四爪单动卡盘，装夹专用车偏心工装，用M8螺纹及螺纹端面锁紧定位，车偏心部分专用偏心φ803.006.0--mm ，车端面，保证总长33mm 及171.03.0++mm ， 钻M4螺纹底孔φ3.3mm ，深12mm ,攻螺纹M4，深8mm C620、专用 偏心工装、 M4丝锥 5 检验 按图样要求检验各部尺寸 6 入库 涂防锈油、入库 （三）工艺分析 1）调整偏心轴结构比较简单，外圆表面粗糙度值为R a 1.6μm ， 精度要求一般，M8为普通螺纹，主要用于在调整尺寸机构的微调上使用。 2）零件加工关键是保证偏心距2mm ，因偏心轴各部分尺寸较小， 偏心加工可在车床上装一偏心夹具来完成加工。 3）若用棒料（圆钢）加工调整偏心轴，其加工工艺方法与用六 方钢基本相同，只增加一道铣六方工序。 二.确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢。本零件为简单轴类零件，因此选择六方钢φ 14mm ×380mm ，10件连下。铸件。
“十字轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
优秀设计 课程设计题目：十字轴加工工艺及车夹具设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案， 画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
Abstract This time I design the lathes of the shift forks CA6140(831005), including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect first , it is worked in the organization which is used for change the speed in a lathe, and the mainly role of the part is alter the speed. Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I design the handicrafts route picture of the shift forks, work out the fastening motion scheme being workpiece's turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of basic course and specialized course what I have already learned , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, what’s more , striking the basis for the future work and the following course’s studying .
第7章%20机械加工工艺规程[1]
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
偏心轴的工艺规程与设计
西南石油大学 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日
西南石油大学 机械制造工艺课程设计任务书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 设计内容； 产品零件图1张 产品毛坯图1张 机械加工工艺过程卡片1份 机械加工工序卡片1套 家具设计装配套1份 家具设计零件图1~2张 课程设计说明书1份 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课程,技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计前对所学各课程的一次深入的综合性连接，也舍一次理论联系实际的训练。因此，它在我们对大学学习生活中占有十分重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作惊醒一次试验性的训练，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 偏心零件的加工是机械加工中的难点，对于象偏心轴承、凸轮等偏大心零件的加工目前普遍采用三爪、四爪卡盘，在普通机床上加工。随着科学技术的不断发展，对偏大心零件的需求越来越多，精度也越来越高，因此对该类偏心夹具的需求也相应的增加，其应用前景广阔。 偏心轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴偏心、阶梯轴偏心和异形偏心轴等；或分为实心偏心轴、空心偏心轴等。它们在机器中同样用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶偏心轴的加工工艺较为典型，反映了偏心轴类零件的大部分内容与基本规律下面就介绍一种偏心轴常用的加工工艺。 二、拟订加工工艺 图A1所示是常见的偏心轴零件。它属于台阶轴类偏心轴，由圆柱面、轴肩、退刀槽、键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使用零件装配里有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便：键槽用于安装键，以传递转矩。 根据工作性能与条件，该传动轴图样（图A1）规定了主要轴颈M、N,，外圆P、Q 以及轴肩H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些要求必须在加工中给予保证。 （一）、零件图样分析 M N O P
减速器输出轴说明书
斜齿圆柱齿轮减速器结构设计说明 机械工程系机械工程及自动化专业 机械12-7班 设计者林键 指导教师王春华 2014年12月26日.
辽宁工程技术大学 题目二：二级展开式斜齿圆柱齿轮减速器输出轴结构简图及原始数据 b2 a ls l 轴系结构简图 项目设计方案 名称字母表示及单位4 输入功率P/kW6.1 轴转速n/(r/min)150 齿轮齿数z2107 齿轮模数m n/mm4 齿轮宽度b2/mm80 齿轮螺旋角β8°6’34” a/mm80 l/mm215 s/mm100 链节距p/mm25.4 链轮齿数z29 轴承旁螺栓直径d/mm16 二、根据已知条件计算传动件的作用力 1.计算齿轮处转矩T、圆周力F t、径向力F r、轴向力F a及链传动轴压力Q。 已知：轴输入功率P=6.1kW，转速n=150r/(min)。 转矩计算： 66 m m T9.55010P/n9.550106.1/150388366.7N 分度圆直径计算： dm n z/cos4107/cos8634432.3mm 12 圆周力计算： F t2T/d1*******.7/432.31796.7N 径向力计算： F r F t tan n/cos1796.7tan20/cos8634660.6N 轴向力计算： F a F t tan1796.7tan8634256N 轴压力计算：
.
. 计算公式为： Q 1000KP Q v npz 1000KP Q /(601000) 由于转速小，冲击不大，因此 取K Q=1.2,带入数值得 ： 10001.26.1 Q3975N 15025.429/(601000) R1z R1y R r R2z Q R a R t R2y 轴受力分析 简 图 2.计算支座反力 (1)计算垂直面（X OZ）支反力 Q(ls)R(la)3975(215100)660.6(21580) Rr N y6238.62 l215 R1y R2y QR r6238.63975660.61603N (2)计算垂直面（X OY）支反力 R(la)1796.7(21580) t R z1128.2N 2 l215 R z R t R z1796.71128.2668.5N 12 三、初选轴的材料，确定材料机械性能 初选材料及机械性能 材料牌号45号 热处理调 质 毛坯直径/mm≤200 硬度/HBS217~255 σB/MPa637 σs/MPa353 σ-1/MPa268 τ-1/MPa155 [σ+1]/MPa216 [σ0]/MPa98 [σ-1]/MPa59 四、进行轴的结构设计 1.确定最小直径 按照扭转强度条件计算轴的最小值dmin。
轴的机械加工工艺设计
轴的机械加工工艺过程设 计学生作品 所属学院： 专业：机械工程及自动化 小组成员： 组长： 授课教师： 提交时间：
传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出： 零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2．专题研究的目的： （1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法； （2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法； （4）掌握定位基准的选择方法； （5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法； （6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。 车床传动轴的几何设计要求——研究内容 图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。 工艺设计的具体内容包括： （1）进行零件主要部分的技术要求分析研究； （2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；
（4）确定定位基准； （6）制定传动轴的加工顺序； （6）制定传动轴的加工路线。 图1 传动轴 工作安排 1.查阅资料了解传动轴各部位的作用； 2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺； 3.根据传动轴的结构特点，制定相应的加工工艺路线，并确定加工工序； 4.总结上述过程，完成研究报告。 组员分工 1.查阅资料—— 2.选材、毛坯及热处理工艺的选择—— 3工艺路线的确定—— E F M N P Q
锻造偏心轴课程设计说明书
编号 课程设计说明书 题目偏心轴锤上模锻工艺及模具设计 二级学院材料科学与工程学院 专业材料成形及控制工程 班级 111090103 学生姓名窦靖学号 5 指导教师夏华职称教授 时间 2014.05-2014.06
目录 绪论.................................................................................................... 错误！未定义书签。 1 零件分析及工艺方案确定 (1) 1.1 零件分析 (1) 1.2 工艺方案的确定 (1) 2 锤上模锻件设计 (2) 2.1 选择分模面 (3) 2.2 确定模锻件加工余量及公差 (3) 2.3 确定锻件模锻斜度 (4) 2.4 确定锻件圆角半径 (4) 2.5 确定模锻件的技术要求 (5) 2.6 绘制锻件图及计算锻件基本数据 (5) 3 锤用锻模设计 (5) 3.1 选择飞边槽 (5) 3..2确定钳口 (6) 3.3终锻形槽设计 (7) 3.4滚挤型槽的确定 (8) 3.5切断型槽设计 (9) 4 锤上模锻工艺设计 (10) 4.1 确定模锻锤的吨位 (10) 4.2 确定毛边槽尺寸 (11) 4.3 绘制计算毛坯图 (12) 4.4 计算繁重系数，选择制坯工步 (13) 4.5 确定坯料尺寸 (14) 5锻模结构设计 (15) 6 锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定 (16) 6.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (17) 6.2 确定加热时间 (17) 6.3 确定冷却方式及规范 (18) 6.4 确定锻后热处理方式及要求 (18) 7 确定模具材料及热处理的要求 (18) 8 模锻工艺流程确定 (19) 9 参考文献 (20)
变速箱输出轴设计说明书
变速箱输出轴设计说明书 手动五档变速箱，参考同类变速箱得最大转矩为294N ·m 。初取轴的材料为40Cr ，算取轴的最小直径： d ≥ T n [τ]3 d--最小直径。 T--最大力矩 n —转速 d ≥ 294 2000?523 =14.1mm 按照轴的用途绘制轴肩和阶梯轴，得到零件图。 从左向右传动比齿轮依次为1，同步器，1.424，2.186，同步器，3.767，同步器，6.15，倒档齿轮。
5 变速器轴的设计与校核 5.1 变速器轴的结构和尺寸 5.1.1轴的结构 第一轴通常和齿轮做成一体，前端大都支撑在飞轮内腔的轴承上，其轴颈根据前轴承内径确定。该轴承不承受轴向力，轴的轴向定位一般由后轴承用卡环和轴承盖实现。第一轴长度由离合器的轴向尺寸确定，而花键尺寸应与离合器从动盘毂的内花键统一考虑。第一轴如图5–1所示：
中间轴分为旋转轴式和固定轴式。本设计采用的是旋转轴式传动方案。由于一档和倒档齿轮较小，通常和中间轴做成一体，而高档齿轮则分别用键固定在轴上，以便磨损后更换。其结构如下图所示： 5.1.2轴的尺寸 变速器轴的确定和尺寸，主要依据结构布置上的要求并考虑加工工艺和装配工艺[7]要求而定。在草图设计时，由齿轮、换档部件的工作位置和尺寸可初步确定轴的长度。而轴的直径可参考同类汽车变速器轴的尺寸选定，也可由下列经验第二轴和中间轴： d=（0.4～0.5）A，mm （5–1）
第一轴： 3emax 6.4-4T d ）（ ，mm （5–2） 式中T e max —发动机的最大扭矩，Nm 为保证设计的合理性，轴的强度与刚度应有一定的协调关系。因此，轴的直径d 与轴的长度L 的关系可按下式选取： 第一轴和中间轴： d/L=0.16～0.18； 第二轴： d/L=0.18～0.21 5.2 轴的校核 由变速器结构布置考虑到加工和装配而确定的轴的尺寸，一般来说强度是足够的，仅对其危险断面进行验算即可。对于本设计的变速器来说，在设计的过程中，轴的强度和刚度[8] 都留有一定的余量，所以，在进行校核时只需要校核一档处即可；因为车辆在行进的过程中，一档所传动的扭矩最大，即轴所承受的扭矩也最大。由于第二轴结构比较复杂，故作为重点的校核对象。下面对第一轴和第二轴进行校核。 5.2.1第一轴的强度和刚度校核 因为第一轴在运转的过程中，所受的弯矩很小，可以忽略，可以认为其只受扭矩。此种情况下，轴的扭矩强度条件公式为
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
传动轴加工工艺设计
机械制造工艺学课程设计 --传动轴加工工艺设计 班级： 指导老师： 组员：
传动轴机械加工工艺 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析
图A-1 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有
一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 毛坯图 2．确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。
输出轴加工工艺说明书
输出轴加工工艺说明书
课程设计任务书
目录 引言 (1) 1、输出轴工艺分析 (2) 1.1输出轴的作用 (2) 1.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分 (2) 2、确定毛坯 (4) 2.1选择毛坯材料 (4) 2.2毛坯的简图 (4) 3、工艺路线的确定 (5) 3.1基准的选择 (5) 3.2加工方法的选择 (5) 3.3加工顺序的安排 (6) 3.4加工设备的选择 (11) 3.5刀具的选择 (12) 3.6加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (13) 4、确定切削用量 (16) 5、时间定额的计算 (18) 致谢 (21) 参考文献 (22)
引言 所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题 的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。 制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生 产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题： 1、技术上的先进性 2、经济上的合理性 3、有良的劳动条件，避免环境污染 通过本次课程设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综 合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。
1、输出轴工艺分析 1.1输出轴的作用 输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要 作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和 扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。 1.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分 图1-1 输出轴 从图示零件分析，该输出轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要由有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面、φ50、φ80、φ104的内圆柱表面和10 个φ20的孔和一个16 的键槽组成。为了保证输出轴旋转是的速度，表面粗糙度 有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um,内圆的粗糙度为Ra2.5um， 其余为Ra20um。形位精度也比较高，为了外圆和外面零件的配合后受力均匀， φ55，φ60的外圆的径向跳动量小于0.04mm，φ80的跳动量小于0.04mm，φ20
轴类零件机械加工工艺规程制定
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。