调整偏心轴机械加工工艺设计说明书
偏心轴的机械加工工艺设计
职业技术学院毕业设计课题偏心轴的机械加工工艺设计系名称机电工程系专业班级机电大专1901学生姓名学号02指导教师师徒时间2015． 5．20摘要根据设计任务书的要求,本设计说明书针对轴类零件的加工工艺的设计进行说明。
机械加工工艺规程是车间中一切从事生产的人员都要严格认真执行的工艺技术文件，按照它来组织生产，就可以使各工序科学的衔接，实现优质高产和低能耗。
本设计主要内容包括进行零件的工艺性审查，进行毛坯的选择，选择基准，拟定机械加工工艺路线的，确定机械加工余量、工序尺寸及公差，选择机床及工艺设备，确定切削用量（确定背吃刀量、进给量、切削速度），填写加工工艺文件，填写机械加工工艺卡片。
关键词：偏心轴加工工艺工序加工工艺卡片目录前言 (1)第一章概述一．轴类零件的作用与类型 (1)二．机械加工工艺 (1)第二章零件的工艺性审查 (4)一．零件的结构特点 (4)二．加工表面及其要求 (5)三．零件材料 (5)第三章毛坯的选择 (6)一．确定毛坯类型及制造方法 (6)二．确定毛坯的形状尺寸及公差 (6)三．毛坯的技术要求 (6)第四章选择基准 (7)一．粗基准选择 (7)二．精基准选择 (7)三．定位基准选择 (7)第五章拟定机械加工工艺路线 (8)一．基本加工路线可归纳为四条。
(8)二．加工顺序。
(8)第六章确定机械加工余量、工序尺寸 (8)第七章选择机床及工艺装备 (9)一．选择机床 (9)二．选择工艺装备 (9)1.偏心加工工艺 (9)2.螺纹加工工艺 (9)3.选择刀具 (9)第八章确定切削用量 (11)一．背吃刀量 (11)二．进给量 (12)三．切削速度 (12)四．主轴转速 (12)第九章机械加工工艺卡片 (14)一.工件装夹示意图 (14)二.工艺卡片 (15)小结 (17)致谢 (18)参考文献 (19)前言随着科技的不断发展，机电一体化技术在企业中发挥越来越重要的作用。
机电一体化技术正逐渐得到广泛的应用，对零件进行加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
偏心轴机械制造工艺设计简明手册
偏心轴机械制造工艺设计简明手册
一、概述
偏心轴是机械制造中常见的一种零件，由于其具有偏心特性，因此在许多机械设备中都有广泛应用。
本文主要介绍偏心轴的机械制造工艺设计，旨在为相关制造企业提供简明、实用的参考。
二、材料选择
偏心轴的材料选择应根据其使用要求、工作条件和工艺性能等因素综合考虑。
常用的材料有碳素钢、合金钢、不锈钢等。
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、耐腐蚀性、耐磨性、经济性等因素。
三、加工工艺流程
1. 毛坯制造
根据零件的尺寸和材料，选择合适的毛坯制造方法。
常用的毛坯制造方法有铸造、锻造、焊接等。
2. 预备加工
对毛坯进行初步加工，包括去除毛刺、清理表面等。
3. 粗加工
对偏心轴进行粗加工，包括车削、铣削等，使其基本达到所需形状和尺寸。
4. 精加工
对粗加工后的偏心轴进行精加工，包括磨削、抛光等，使其达到最终的尺寸和表面质量要求。
5. 检测与检验
对加工完成的偏心轴进行检测和检验，确保其符合设计要求。
四、工艺参数选择
在加工过程中，应选择合适的工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的选择直接影响加工效率和加工质量。
因此，在实际生产中，应根据具体情况进行调整和优化。
五、注意事项
1. 在加工过程中，应注意防止工件松动或脱落，以免造成安全事故。
2. 对于具有较高精度要求的偏心轴，应采用高精度机床进行加工，以保证加工精度。
偏心轴的加工方法
偏心轴的加工方法
偏心轴是一种中心轴的半径非对称结构，经常用于传递不等转速的传动情况。
下面是一种常见的偏心轴加工方法：
1. 首先确定偏心轴的设计要求，包括偏心轴的直径、偏心量和转速等参数。
2. 准备一个合适的材料，通常使用钢材或铸铁材料。
3. 将材料锁定在加工设备上，例如车床、铣床或磨床等。
4. 根据设计要求，利用适当的切削工具在材料上进行切削或磨削操作。
5. 首先进行中心孔的加工，以便将偏心轴与传动装置连接。
6. 在切削工具或磨削工具中使用专门的加工夹具，将偏心量进行加工。
7. 根据需要，可以在偏心轴的两侧加工沟槽或键槽，以便将偏心轴与其他部件固定。
8. 完成切削或磨削后，对偏心轴进行平衡校正，以确保其在高速转动时不会产生严重的振动。
9. 最后对偏心轴进行热处理，以提高其强度和硬度。
10. 对加工完成的偏心轴进行表面处理，例如镀铬或涂覆防腐剂，以延长其使用寿命。
以上是一种常见的偏心轴加工方法，实际加工过程可能会根据具体的设计要求和加工设备的不同而有所变化。
在进行偏心轴加工时，务必注意操作安全，严格遵守相关的加工规范和操作流程。
普通机床偏心轴加工工艺流程
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《偏心轴加工工艺》课件
立方氮化硼 （CBN）刀 具：具有高 硬度、耐磨 性，适用于 高速切削和 难加工材料
聚晶金刚石 （PCD）刀 具：具有高 硬度、耐磨 性，适用于 高速切削和 难加工材料
复合刀具材 料：结合多 种刀具材料 的优点，提 高刀具性能 和寿命
THANK YOU
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锻造：将材料加热至塑性状态，通 过锻造机进行锻造，形成毛坯
机加工：对毛坯进行机加工，如车 削、铣削等，以获得所需的尺寸和 形状
偏心轴粗加工
材料选择：选择 合适的材料进行 粗加工
加工方法：采用 车削、铣削、磨 削等方法进行粗 加工
加工精度：保证 加工精度达到要 求
加工时间：控制 加工时间，提高 生产效率
智能化加工技术
自动化程度高：减少人工 操作，提高生产效率
智能化程度高：实现自动 检测、自动调整、自动优 化
加工精度高：提高加工精 度，降低误差
加工效率高：缩短加工时 间，提高生产效率
绿色环保：减少能源消耗， 降低环境污染
智能化加工技术在偏心轴 加工工艺中的应用前景广 阔
绿色加工技术
环保材料：使用可回收、可降解 的材料，减少环境污染
装夹精度的控制：通过调整装夹精度，保证工件的加工精度
装夹稳定性的保证：通过调整装夹稳定性，保证工件在加工过程中的稳定 性和可靠性
切削液的使用
切削液的作用：冷却、润滑、清洗、防锈 切削液的选择：根据加工材料、加工方式、加工精度等因素选择合适的切 削液 切削液的用量：根据加工条件和加工要求确定切削液的用量
偏心轴精加工
粗加工：使用车床或铣床进行粗加工，去除大部分材料 半精加工：使用车床或铣床进行半精加工，进一步去除材料，提高精度 精加工：使用磨床进行精加工，提高表面粗糙度和尺寸精度 检验：使用测量仪器进行尺寸和表面粗糙度检验，确保符合要求 热处理：对偏心轴进行热处理，提高其硬度和耐磨性 清洗：使用清洗剂清洗偏心轴，去除加工过程中产生的油污和杂质
偏心轴零件加工工艺及夹具设计讲解
常州机电职业技术学院毕业设计课题：偏心轴零件加工工艺及夹具设计专题：专业：机械制造及自动化学生姓名：班级：学号：指导教师：完成时间：I摘要本设计是基于偏心轴零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
偏心轴零件的主要加工表面是外圆及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后槽的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词：偏心轴类零件；工艺；夹具；IIABSTRACTThe design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.SKey words: Angle gear seat parts; fixture;III目录摘要 .................................................................................................... II ABSTRACT ............................................................................................. III 第1章加工工艺规程设计. (1)1.1 零件的分析 (1)1.1.1 零件的作用 (1)1.1.2 零件的工艺分析 (1)1.2 偏心轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (2)1.2.1 孔和平面的加工顺序 (2)1.2.2加工方案选择 (2)1.3 偏心轴加工定位基准的选择 (2)1.3.1 粗基准的选择 (2)1.3.2 精基准的选择 (3)1.4 偏心轴加工主要工序安排 (3)1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)1.6选择加工设备及刀、量具 (5)1.7确定切削用量及基本工时（机动时间） (6)第2章偏心轴钻孔夹具设计 (17)2.1设计要求 (17)2.2夹具设计 (17)2.2.1 定位基准的选择 (17)2.2.2 切削力及夹紧力的计算 (17)2.3定位误差的分析 (20)2.4夹具设计及操作的简要说明 (21)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (26)IV第1章加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是偏心轴。
偏心轴的工艺规程与设计
偏心轴的工艺规程与设计偏心轴是一种具有偏心结构的轴承零件，通常用于传动装置中。
它的设计和工艺规程对于确保产品的质量和性能至关重要。
下面我将详细介绍偏心轴的工艺规程和设计要点。
1.规范和标准：在进行偏心轴的设计和制造过程中，需要遵守相关的行业规范和标准，如GBT1804和GBT1805、这些规范和标准规定了偏心轴的尺寸、公差、材料、热处理和表面处理等方面的要求。
2.材料选择：偏心轴一般采用高强度合金钢或不锈钢材料制造。
在选择材料时需要考虑到其耐疲劳性、强度和刚性等方面的要求，以确保产品在长期使用中具有良好的性能。
3.尺寸设计：偏心轴的尺寸设计需要考虑到其使用环境和负载要求。
尺寸设计包括两个方面：一是确定轴的直径和长度，以满足承载和传输力矩的要求；二是确定轴的偏心量，以实现偏心轴的传动功能。
4.轴端设计：偏心轴的轴端需要进行特殊设计，以适应连接件的安装和传动功能。
轴端设计应当考虑到连接方式、紧固件选用和加工要求等方面。
常用的轴端设计有平口轮、锥形轮和键槽轮等。
5.热处理：偏心轴的热处理是提高产品性能的重要环节。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳处理等。
热处理能够改善偏心轴的硬度、强度和耐磨性，提高其使用寿命和传动效率。
6.精加工：偏心轴的精加工主要包括车削、铣削和切割等工艺。
精加工过程需要保证尺寸的准确性和表面的光滑度。
特别是在制造轴孔和轴肩等关键部位时，需要采用高精度的加工设备和工艺控制，以确保产品的质量和精度。
7.表面处理：偏心轴的表面处理是提高产品外观和耐腐蚀性的重要措施。
常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂和电镀等。
表面处理能够保护产品免受氧化和腐蚀的侵害，提高其整体性能和寿命。
8.检测和质量控制：偏心轴的制造过程中需要进行各项检测和质量控制措施，以确保产品符合设计要求和相关标准。
常见的检测方法包括尺寸测量、磁粉检测和硬度测量等。
质量控制措施主要包括过程控制和成品检验等，确保产品的一致性和稳定性。
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目 录一、绪 论 (2)1、题的提出 ....................................................................................................................... 2 二、偏心轴零件的分析 (3)1、零件的功用 ................................................................................................................... 3 2、结构特点及其工艺性 ................................................................................................... 3 3、零件的技术要求 ........................................................................................................... 3 三、毛坯的确定 (5)1、毛坯材料的确定 ........................................................................................................... 5 2、毛坯的铸造技术 ........................................................................................................... 5 3、毛坯的形状及尺寸的确定 ........................................................................................... 5 4、毛坯的热处理 ............................................................................................................... 6 四、偏心轴的机械加工工艺规程设计 (7)1、定位基准的选择 ........................................................................................................... 7 2、表面加工方法的确定 ................................................................................................... 7 5、工序顺序的安排 ........................................................................................................... 8 6、确定工艺路线 ............................................................................................................... 9 五、机床设备的选用 .............................................................................................................. 14 六、 工艺装备的使用及切削速度的确定 . (15)1、车两端面 ..................................................................................................................... 15 2、车2× .......................................................................................................................... 17 3、车倒角1×45° . (18)4、006.0007.0+- .............................................................................................................................18 5、 ..................................................................................................................................... 19 七、偏心轴的夹具设计 . (20)1、设计任务分析 ............................................................................................................. 21 2、夹具设计 ..................................................................................................................... 21 3、切削力和夹紧力的计算 ............................................................................................. 22 4、夹具其它部件的设计和简单操作说明 ..................................................................... 24 八、附则 .................................................................................................................................. 24 偏心轴加工的工艺卡如下（总计22张） .................................................................... 24 致谢 .......................................................................................................................................... 47 参考文献 . (49)一、绪论1、题的提出对于机制专业本科生来说，毕业设计是我们在完成教学计划拟定的全部基础、专业课之后的最后一个教学环节，是我们综合运用所学理论知识来与实践相结合的综合性、实践性环节。
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一.零件的分析（一）零件的图样分析1）偏心轴φ803.006.0--mm 的轴心线相对于螺纹M8的基准轴心编偏心距为2mm 。
2）调质处理28~32HRC.（二）调整偏心轴机械加工工艺过程卡 工序号工序名称 工序内容工艺装备 1下料 六方钢φ14mm ×380mm （10件连下） 锯床 2 热处理调质处理28~32HRC3 车 三抓自定心卡盘夹紧六方钢的一端，卡盘外长度为40mm ，车端面，车螺纹外径φ805.010.0--mm 及切槽2×φ6.5mm 。
长度为11mm ，倒角1×45°，车螺C620、螺纹环规（三）工艺分析1）调整偏心轴结构比较简单，外圆表面粗糙度值为R a1.6μm，精度要求一般，M8为普通螺纹，主要用于在调整尺寸机构的微调上使用。
2）零件加工关键是保证偏心距2mm，因偏心轴各部分尺寸较小，偏心加工可在车床上装一偏心夹具来完成加工。
3）若用棒料（圆钢）加工调整偏心轴，其加工工艺方法与用六方钢基本相同，只增加一道铣六方工序。
二.确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。
本零件为简单轴类零件，因此选择六方钢φ14mm×380mm，10件连下。
铸件。
三.基面的选择1）粗基准的选择，因为本零件为简单轴类零件，因此选择以外圆作为粗基准是完全合理的，按工艺中规定以M8螺纹及端面为定位基准车偏心。
在工装上加工一个偏心距为2mm 的M8螺纹孔，将偏心工装装夹在车床三爪自定心或四爪单动卡盘上，按其外径找正，找正后夹紧即可。
2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
四.制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中起来提高生产效率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1. 工艺路线方案一工序1 下料φ14mm ×380mm ，10件连下。
工序2 热处理工序3 车螺纹外径φ805.010.0--mm 切槽2×φ6.5mm 长度为11mm 。
工序4 倒角1×45°。
工序5 车螺纹M8。
工序 6 从端面向里测量出15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ12mm ，并保证总长34mm.工序7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ803.006.0--mm 。
车端面保证总长33mm 以及171.03.0++mm 。
工序8 粗铣φ803.006.0--mm 端面。
工序9 精铣φ803.006.0--mm 端面。
工序10 钻底孔φ3.3mm ，深12mm 。
工序11 攻螺纹M4，深8mm 。
工序12 检查。
工序13 油封入库。
2. 工艺路线方案二工序1 下料φ14mm ×380mm ，10件连下。
工序2 热处理工序3 车螺纹外径φ805.010.0--mm 切槽2×φ6.5mm 长度为11mm 。
工序4 倒角1×45°。
工序5 车螺纹M8。
工序 6 从端面向里测量出15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ12mm ，并保证总长34mm.工序7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ803.006.0--mm 。
车端面保证总长33mm 以及171.03.0++mm 。
工序8 钻底孔φ3.3mm ，深12mm 。
工序9 攻螺纹M4，深8mm 。
工序10 粗铣φ803.006.0--mm 端面。
工序11 精铣φ803.006.0--mm 端面。
工序12 检查。
工序13 油封入库。
3. 工艺方案的比较和分析上述两个工艺不同的地方在于铣φ803.006.0--mm 端面的先后顺序，保证其表面的粗糙度为1.6，所以应该在保证长度等其他条件都满足的情况下在铣φ803.006.0--mm 的端面，因此第二方案更好些，即具体工艺如下；工序1 下料φ14mm ×380mm ，10件连下。
工序2 热处理工序3 车螺纹外径φ805.010.0--mm 切槽2×φ6.5mm 长度为11mm 。
工序4 倒角1×45°。
工序5 车螺纹M8。
工序 6 从端面向里测量出15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ12mm ，并保证总长34mm.工序7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ803.006.0--mm 。
车端面保证总长33mm 以及171.03.0++mm 。
工序8 粗铣φ803.006.0--mm 端面。
工序9 精铣φ803.006.0--mm 端面。
工序10 钻底孔φ3.3mm ，深12mm 。
工序11 攻螺纹M4，深8mm 。
工序12 检查。
工序13 油封入库。
五.机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸的确定偏心轴的加工工艺路线拟定后，在进一步安排各道工序的具体内容时应正确地确定各工序的工序尺寸，而工序尺寸的确定与加工余量有着密切的关系。
加工余量是指加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度，它包括加工总余量和工序余量。
影响加工余量的因素主要有：上道工序的表面粗糙度与表面层缺陷、上道工序的尺寸公差、上道工序的位置误差及本工序安装误差、热处理的影响。
根据原始资料以及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸如下：1．螺纹外径考虑其加工长度为33mm,螺纹的外径为φ8，所以此时的直径余量2Z=6mm.2.切槽2×φ6.5mm，此时的直径余量2Z=1.5mm。
3.外圆φ12mm，此时的直径余量为2Z=2mm。
4.偏心部分φ8mm,此时的直径余量为2Z=4mm。
六.确定切削用量及基本工时（机动时间）确定每一工步的切削用量------背吃刀量ap,进给量f及切削速度Vc。
确定方法是：先确定切削深度和进给量再确定切削速度用《现代制造工艺设计方法》公式Vc=πdn/1000(m/min)换算出查表或计算法所得的转速nc根据nc在选择的机床的实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速N机作为所得的转速Nc，用公式Vc=πdn/1000(m/min)再换算出实际的切削速度Vc填入工艺文件中。
对粗加工，选取实际Vc，实际进给量f和背吃刀量ap之后，还要验证机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。
（1）加工条件工件材料：45钢圆棒料，抗拉强度>600MPa，190-270HBS。
加工要求粗车端面，粗车φ8mm、φ12mm各挡外圆。
机床为C620型卧式车床，工件装夹在车床夹具上。
（2）确定切削用量及基本加工时间切削用量的确定全部采用查表法。
1.粗车两端面1）选取刀具：选择45°弯头外圆车刀，按《切削手册》表中选取刀杆尺寸为16*25m 刀片厚度为4.5mm；粗车锻件毛坯CR40选择YW1刀具材料，选择车刀几何形状等2）确定切削用量：（a)确定背吃刀量ap 由于单边余量Z=3mm，可分三次走刀完成即ap=1mm。
（b)确定进给量f：根据《切削手册》，在加工材料CR45，车刀刀杆尺寸为16*25mm，ap≤3mm，工件直径为20以下时的f 范围再按CA616车床说明书可查得纵向进给量取：f=0.3mm/r(c)选择车刀磨钝标准及耐用度：根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度T=60min(d)确定切削速度Vc：根据《切削手册》当用YW1硬质合金车刀纵车加工HBS190-207时材料，ap≤3mm，f≤0.75mm/r时，切削速度为Vc=135~235mm/min。
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》切削速度的修正系数为Ktv=1,Kmv=1,ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1,kkrv=1故Vc=291*0.8*0.65*1*1*1*1=118mm/minN=1000Vc/(π*14)=2684(r/min)按CA6140车床的转速选择与2648r/mm相近的机床转速为：N机=1200r/mm则实际的切削速度为：Vc=πnd/1000=π*1200*14/1000=53m/min最后确定的切削用量为：ap=asp=1mm,f=0.3mm/r,n=1200r/mm,vc=53m/min(e)效验机床功率:车削时的功率Pc由《切削手册》当抗拉强度=600Mpa,HBS=190~207,ap ≤3mm,f≤0.6mm/r,Vc≤200m/min时切削功率Pc≤5KW。
由于实际车削过程使用条件的改变由《切削手册》，切削功率的修正系数为：kkrfc=kkrpc=1,krp=krf=1,故实际切削时的功率为：P实=Pc*1*1≤5KW根据CA616车床说明书车床主轴允许功率Pe=7.5KW，因Pc≤Pe，故所选择的切削用量可在CA616车床上进行。
(f)效验机床进给机构强度：车削时的进给力Ff可由《切削手册》查出也可用公式计算出。
现采用查表法：由《切削手册》可知当ó=600Mpa，p≤3mm,f≤0.6mm/r,Vc≤200m/min 时进给力Ff=850N由于实际车削过程中使用条件的改变，据《切削手册》车削时的修正系数为krf=kkrf=1,krsf=1故实际进给力伟：F=850*1*1*1=850N据CA616车床的说明书，进给机构的进给力Fmax=2000N(横走刀)因F 实≤Fmax,故所选择的f机=0.3mm/r的进给量可用3)计算基本工时：按《工艺手册》公式计算：l=260,l1=5,l2=0.t=l+l1+l2/(n*f)=265/（160*0.46）=3.6min2.车2×φ6.5mm的退刀槽。
1）选择刀具：与粗车端面同一把刀。
2）确定切削用量：(a)确定背吃刀量ap 由于单边余量Z=0.75mm，可一次走刀完成即ap=0.75mm(b)确定进给量f：根据《切削手册》，在加工材料CR45，车刀刀杆尺寸为16*25mm，ap<3mm，工件直径为20以下时的f=0.3mm ,再按CA616车床说明书可查得纵向进给量取：f=0.3mm/r(c)选择车刀磨钝标准及耐用度：根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为1mm，焊接车刀耐用度T=60min(d)确定切削速度Vc：根据《切削手册》当用YW1硬质合金车刀纵车加工HBS190-207时材料，ap≤3mm，f≤0.75mm/r时，切削速度为Vc=135~235mm/min。
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》切削速度的修正系数为Ktv=1,Kmv=1,ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1,kkrv=1故Vc=291*0.8*0.65*1*1*1*1=118mm/minN=1000Vc/(π*14)=2864(r/min)按CA616车床的转速选择与2864相近的机床转速为：N机=1200r/mm则实际的切削速度为：Vc=πnd/1000=π*1200*14/1000=56mm/min 最后确定的切削用量为：ap=asp=0.75m,f机=0.3mm/r,n=1200r/mm,vc=53m/min3)计算基本工时：按《工艺手册》公式计算：l=39,l1=1,l2=0.t=l+l1+l2/(n*f)=40/（1200*0.3）=0.01min3、车倒角1×45°。