石灰土控制要点

石灰土施工控制要点
石灰土是公路工程建设中经常采用的旨在改善土质、增加土体稳定性的常用施工技术措施。

由于石灰土具有施工工艺成熟、完善，造价指标相对经济、合理，对道路的使用功能提供了有力的基础和保证，因此被广泛地应用。

一、施工前准备：
1、材料要求
①土
土应选用稍具粘性的土壤，砂性土、粉砂土、粘性土均可使用。

土的质量必须保证，不能是沼泽土、淤泥、泥炭，不能是含有易腐朽物质的材料，应尽量采用有机质含量小于4%、液限小于50%、塑性指数在4～15 之间的土源为宜，使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15 mm。

②生石灰
生石灰一般应采用Ш级灰且经试验合格，有效钙镁（CaO+MgO）含量不小于70%。

生石灰应妥善保管，在使用中应尽量缩短存放时间。

2、混合料组成
石灰土又称为石灰稳定土，是由石灰和土按一定比例拌制而成的混合料，利用胶凝和结晶反应，使土体刚度增大，旨在提高天然土压实后的强度和水稳定性。

一般石灰稳定土的掺灰量主要为6%、8%、10%、12%等。

3、机械准备：
①大型机械设备
大型机械设备主要有：挖掘机、平地机、装载机、路拌机、振动压路机、轮胎压路机、光轮压路机、洒水车等。

②小型机具
主要有蛙夯或冲击夯、铁锹、散灰用铁钩子、整平白灰的耙子等。

③测量和检测设备
主要有水准仪、全站仪、3m 直尺、平整度仪、灌砂筒、弯沉车等。

4、试验准备：
石灰土施工前，应将准备使用的材料进行送检，包括石灰的原材试验，含灰量曲线、灰土、素土击实等。

以便在施工过程中进行控制。

待前期准备工作完成，方可开始进场施工。

二、施工工艺：
石灰稳定土的施工顺序：
备土、铺灰、拌和、整形、碾压、检验、养生。

1、备土
备土：使用的土如含水量过大，一般需进行翻拌、晾晒处理。

备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。

备土：按照松铺厚度（松铺系数一般为1.3-1.6）将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。

铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

对于整平静压完成的素土层比设计高程预留
1~3cm，然后进行布灰。

2、布灰
根据路段宽度、厚度及预定的压实密度计算干混合料重量：根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位计算各种材料的堆放距离和数量。

例如：石灰剂量为6%，铺筑厚度为20cm，最大干密度按1720 kg/m3计，则1平米石灰用量为：1*1*1720*0.2*0.06=20.64Kg/m2。

石灰布料。

按先前计算好的石灰用量及分区情况进行石灰布料。

石灰按计算好的用量放置到位后，安排人工用刮板及铁锹将石灰分布均匀。

3、拌合
3.1拌和机械采用专用稳定土拌和机，拌和深度应达到石灰稳定土层底。

设置专人跟随拌和机，随时检查路拌机的拌和深度，并配合拌和机操作员随时调整拌和深度。

3.2通常情况下应拌和两遍以上，特殊情况时可根据需要加拌1～2遍，确保混合料充分拌和均匀，避免“夹层”。

3.3在拌和过程中，及时检查含水量。

若含水量过小，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量大于等于土的最佳含水量（可大1%左右），洒水车行驶的距离应适当加长些，洒水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和的，以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大，且路拌机械应紧跟在洒水车后面进行拌和；若含水量过大，则严禁洒水，采用增加路拌机拌和遍数的方式，均匀表层和底层的闷灰熟料，以加快水分的蒸发。

3.4在路拌机拌和过程中，要配备人工配合挑拣出超尺寸的土颗
粒，清除粗细石料“窝”，以及局部过湿之处，以防止在碾压阶段产生起皮、龟裂、泥饼等不良现象。

3.5拌和完成的标志是：混合料色泽均匀、一致，没有灰条、灰团和花面，且含水量合适均匀。

3.6拌和时应注意如下事项：
①在布好石灰的土上进行拌和，拌和时由一边向另一边进行。

②拌和时每车道相互重叠10cm，以防止漏拌。

③每层拌料深度宜比规定厚度深5～10cm，以确保灰土的厚度。

4、整形
4.1混合料拌和均匀后，先采用轻型压路机稳压1遍，以使石灰稳定土基层具备初步的稳固性。

小型推土机配合平地机初步整平和整形，先用推土机将混合料大致整平，然后用平地机或轻型压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整用光轮压路机碾压时，因轮子表面没有花纹，压后表面比较光滑。

4.2用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表面5厘米以上耙松，避免在较光滑地表面产生薄层找补的情况。

用平地机进行整形后再碾压一遍。

对于局部低洼处，应及时找补平整，必要时再返回刮一遍。

每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺直平整。

4.3成形后的路拱如果横坡或平整度不合要求时，仍可用平地机精平一刀，确保灰土面层平整度满足要求。

4.4要点提示：最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

5、碾压
6.1石灰稳定土基层整形后，当混合料处于最佳含水量+1%～+2%
时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上压路机、重型光轮压路机在路基全宽内进行全幅碾压。

6.2为便于碾压密实，用12～15t压路机碾压时，石灰土厚度不宜大于15cm；用15～20t压路机碾压时，压实厚度应不大于20cm；且采用先轻型，后重型压路机碾压（分层铺筑时，下层宜稍厚）。

6.3石灰稳定土基层的整个碾压过程，一般按照以下三个阶段进行。

初压阶段采用轻型8～12t压路机全幅初压2～3遍；复压阶段采用16～18t 重型震动压路机震压2～4遍；终压阶段采用重型18～21t 压路机静压2～3遍。

碾压时后轮应重叠1/3的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

6.4后轮压完路面全宽时即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需6～8遍。

两侧和纵横接缝处，压路机的方式同路基碾压，应多压2～3遍。

6.5碾压过程中，如石灰土表面水分蒸发得很快，应及时补洒少量的水。

如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和、重新碾压，使其达到质量要求。

6.6严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证石灰稳定土表层不受破坏。

6.7在碾压结束之前，用光轮压路机再终平一次，使其纵向顺直，路拱和标高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，即“只准铲高，不得补凹”。

个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压成型。

终平后，再用振动碾压；碾压时轮迹重叠1/3—1/2轮宽，碾压直至要求的压实度并无出现明显轮迹为止。

6.8在桥头搭板处等压路机无法碾压的部分，采用平板夯振动夯实，局部小的地方采用人工夯实。

6.9碾压长度根据拌和、运输、摊铺、碾压能力而定。

6.10压路机碾压两施工段接头处时，应超出碾压段5～10m，必要时采用横向碾压，人工铲除接头处的拥包，同时用3米直尺检查平整度，不符要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。

7、检验：
试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实席(要及时拿出试验结果)，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

8、养生
石灰土在养生期间应保持一定的湿度，养生采用洒水的方法。

养生期结束后，在尽早的时间内铺筑上层结构层次，不宜让石灰土长期裸露、暴晒，否则石灰稳定土基层表面易于起皮、起灰、龟裂、开裂。

三、石灰土施工需注意的问题：
1、呛灰整平碾压尽量在一天内完成，防止石灰过分消解。

2、如土质情况过分潮湿，需提前进行晾晒，待含水量正常后方可进行施工。

3、石灰土施工前，应及时留意天气情况，对于大风，降水等天气要及时躲避。

4、石灰土施工完成后做好两侧的排水措施。

四、土方路基质量标准
1、外观鉴定：
1.1路基不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象。

1.2路基表面平整，边线直顺，曲线圆滑。

不符合要求时，单向累计长度每50米减1-2分。

1.3路基边坡坡面平顺、稳定，不得亏坡，曲线圆滑。

不符合要求时单向累计长度每50米减1-2分。

1.4取土坑、弃土堆、护坡道、碎落台的位置适当，外形美观，防止水土流失。

不符合要求时，每处减1-2分。

2、实测项目
土方路基实测项目。