压力容器的常见缺陷是什么
压力容器设计制造常见缺陷分析及应对措施
压力容器设计制造常见缺陷分析及应对措施摘要：压力容器在应用范围较广，通常被用于储存高毒性、高污染性、易爆等介质。
由于压力容器的结构具有一定的复杂性，使用工况具有多样性，这就对压力容器的质量有着较高的要求。
在设计和制造过程中，原料性能指标不达标、制造工艺单一等都是常见的问题，通过结合具体问题采取对应的措施，有效保证产品的使用安全性。
关键字：压力容器；设计制造；缺陷；措施前言压力容器在我国多个行业得到普遍使用，伴随着压力容器使用范围的扩大，不同规模、样式的压力容器问世。
在压力容器的设计制造过程中，需要严格遵循设计要求，以保证产品的质量，而设计、制造环节也是压力容器经常出现缺陷的环节，主要和材料使用不当、工艺过程等有一定的关系。
因此，通过不断优化压力容器的设计制造工艺，解决常见的缺陷问题，有效延长其使用寿命。
1压力容器设计制造的常见缺陷1.1材料性能不达标压力容器属于高性能器具设备，在加工期间需要增强高性能原材料的应用力度，以保证设计制造的质量。
在压力容器的生产制造之前，通常需要结合实际情况选择合适的材料，以保证达到最佳性能，但从实际来看，材料性能不达标已经成为目前的常见缺陷之一。
压力容器对于材料的选择有着严格的要求，一旦使用不当就会引起各种缺陷，高性能材料在压力容器制造中作用非常大，但是容易受到温度、湿度等因素的影响，使其稳定性发生改变[1]。
在材料选购过程中，由于材料类型比较多，一旦其中一种材料的标准不达标，就可能对压力容器的整体性能产生影响，甚至在使用期间引起爆炸，或者其他的安全事故，严重威胁工作人员的安全。
1.2法兰数值缺乏精准性压力容器的一大重要零部件就是法兰，精准的法兰尺寸数值对于容器的设计方案有着重大影响。
在具体的设计规划中，若未依据实际储存需求调整法兰的数值，则会对法兰的精准性以及其使用作用产生影响，甚至影响后续的加工制造。
同时，在压力容器的设计中，如果没有仔细分析法兰应力情况，在具体的使用中可能比较容易受到外力影响，而法兰的结构、受力情况等与实际需求不相符，那么就会在制造中出现质量问题。
压力容器焊接缺陷分析与防治措施
压力容器焊接缺陷分析与防治措施1.焊接接头裂纹：焊接接头裂纹是最常见的焊接缺陷之一、裂纹通常会在焊接后出现，局部会有明显的变形。
裂纹的形成原因可能是焊接材料的质量不好，焊接接头的几何形状不合适，焊接过程中的应力集中或温度变化等。
2.焊缝气孔：焊缝气孔是由于焊接过程中产生的气体未能完全排出而形成的。
气孔的存在会导致焊缝的强度降低，容易造成渗漏，进而导致压力容器的失效。
3.焊接结构变形：在压力容器的焊接过程中，由于焊接过程中产生的热量，容易导致焊接结构的变形。
焊接结构的变形会导致内部应力集中，从而引发裂纹和其他缺陷。
针对压力容器焊接缺陷，可以采取以下防治措施：1.选择合适的焊接材料和焊接工艺：选择合适的焊接材料和焊接工艺非常重要。
应根据压力容器的使用环境和材料特性选择合适的焊接材料，确保其具有良好的焊接性能。
同时，采用适当的焊接工艺和参数，控制焊接过程中的温度和应力分布，降低焊接缺陷的产生风险。
2.严格控制焊接质量：在焊接过程中，要严格按照相关的焊接规范和标准进行操作。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头进行检测和评估，及时发现和修复缺陷，确保焊接质量。
3.合理设计焊接结构：在压力容器的设计中，应合理考虑焊接结构的几何形状和焊接方式。
避免焊接接头的集中应力和变形，尽量减少焊接缺陷的发生。
4.加强人员培训和质量管理：培训焊接操作人员的技能和意识，提高其对焊接质量的认识和重视程度。
加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保焊接质量的可靠性。
总之，压力容器焊接缺陷的分析和防治是确保压力容器安全性的重要环节。
通过合适的焊接材料和工艺选择、严格控制焊接质量、合理设计焊接结构以及加强人员培训和质量管理等措施，可以有效减少焊接缺陷的发生风险，提高压力容器的耐压能力和安全性。
压力容器常见缺陷分析及影响
故障维修压力容器常见缺陷分析及影响刘 兵（山东美陵博德化工机械有限公司，山东 青岛 266555）摘 要：现阶段压力容器被广泛应用在各领域生产建设环节中，对实际生产质量与生产期间的安全性具有较大影响。
压力容器运行期间经常会出现各类缺陷问题，使安全生产期间的危害性增大。
基于此，本文以压力容器检验工作的重要意义为切入点，提出压力容器常见缺陷问题。
针对此类问题制定出解决对策，以供参考。
关键词：压力容器；常见缺陷；影响前言：压力容器是多行业生产过程中的重要特种压力容器之一。
随科技技术发展速度不断加快，压力容器运行环境日渐复杂，压力容器安全运行水平对企业生产经营期间的综合效益影响巨大。
受各类不稳定因素制约，压力容器在实际运行期间经常会出现各类缺陷问题，引发生产安全事故。
因此为充分发挥出压力容器运行期间的积极作用，需要细致分析压力容器常见缺陷问题种类及形成原因，加大压力容器运行期间的监管力度。
1 压力容器管理工作的重要意义就目前来看，压力容器运行参数不断提高，容器实际运行期间的效率及安全性对生产综合效益影响巨大。
为确保压力容器能够在提升生产水平，保证生产质量中发挥出重要作用，需要加强容器检验力度，最大限度消除缺陷隐患问题，防范安全事故发生。
压力容器长期处于高温、高压运行环境下，无法从根本上避免容器老化、故障问题[1]。
为切实延长压力容器全生命周期，保障压力容器实际运行效果，应重点关注压力容器的检验及管理工作，细致分析与评估可能影响到压力容器正常运行水平的不稳定因素，结合此些因素，制定出专项可行的解决对策。
2 压力容器常见缺陷种类在压力容器实际运行过程中，从容器结构设计到后期运维管理等各环节都会出现缺陷问题[2]。
在压力容器设计中，由于设计工作没有严格遵照国家及有关部门的相关规定，设计单位资质不高，用户及供货方的协调不到位，均会导致压力容器故障问题发生几率增大。
同时，压力容器在运行期间也会出现过热变形、膨胀受阻、表面应力过大等出现问题。
压力容器筒体卷制质量缺陷分析及对策
压力容器筒体卷制质量缺陷分析及对策前言随着工业的不断发展，压力容器在工业生产中发挥着越来越大的作用。
而对于压力容器筒体的卷制质量缺陷问题，一直是生产中值得关注和解决的问题。
本文将对压力容器筒体卷制质量缺陷问题进行分析，并提出一些对策。
压力容器筒体卷制质量缺陷的原因压力容器筒体卷制的质量缺陷问题主要是由以下几方面原因所导致：材料原因材料的选用是影响压力容器筒体卷制质量的重要因素。
材料的质量及其物理化学性能直接影响到卷制后成品的质量。
一些材料中含有的杂质、疵点、氧化物等，在卷制时会产生卷制质量的缺陷。
设备因素由于设备的制造工艺和工艺水平等差异，也会引起不同程度的卷制质量缺陷。
因此，压力容器筒体卷制设备的选购和制造工艺的优化，对卷制质量具有重要的影响。
工艺因素卷制工艺是影响塞筒卷制质量的另一个因素。
卷制工艺过程中，材料的卷制速度、压力、温度等参数的控制方式、卷筒焊缝的处理方法等都会影响卷制质量。
而一些不当的卷制工艺，往往会导致卷制质量的缺陷。
压力容器筒体卷制质量缺陷分析对于压力容器筒体卷制质量缺陷问题，常见的有以下几种：1. 卷筒表面有裂纹卷筒表面常常出现裂纹的问题。
这主要是由于卷制过程中，卷筒钢板的弯曲受力过大，导致钢板表面产生了一定程度的破裂。
2. 卷筒表面出现气泡卷筒表面出现气泡是由于卷制时未能将含气的空气排出。
由于没有排气，气泡被卡在铁板内部，形成了气泡的问题。
3. 焊缝未打磨因为卷筒是由多个钢板焊接而成的，焊缝的处理对于卷制质量具有重要的影响。
如果卷制后的焊缝未能及时清理和打磨，就会留下大量的杂质和毛刺，从而影响焊接质量。
4. 波纹形变严重卷制过程中，如果钢板的卷制弯曲角度过大，就会造成卷筒的波纹形变过大的问题。
这个问题不仅影响到产品的外观质量，还会影响到产品的使用寿命。
压力容器筒体卷制质量缺陷对策针对以上分析的问题，提出以下对策：1. 选择优质的钢材选择合适的钢材是防止卷筒钢板卷制质量缺陷的关键。
解析压力容器制造过程常见缺陷
解析压力容器制造过程常见缺陷1. 压力容器的概述作为盛装气体或液体的设备，压力容器最高的工作压力范围≥0.1MPa，多在特殊的环境（如高温、高压、易腐蚀）下使用。
为满足不同行业客户的多样化需求，压力容器的形态、结构和参数都向着多样化的方向发展，这意味着压力容器制造过程中涉及到多种规范性标准和条件的限制，因此必须采取严格的质量控制措施。
压力容器制造过程具有如下特征：（1）压力容器不同于通用机械产品，在运用软件技术对产品进行设计时，不仅要求设计人员掌握先进的计算机技术，更要具备化工设备的整体设计思想；（2）压力容器生产过程涉及金属冶金、材料化工、材料力学、机加工和检验检测等多个领域的内容，生产过程中受到多种条件的影响，因此生产过程具备较高的复杂性，生产人员需要具备相应的技术资格且对生产流程进行严格控制；（3）压力容器的工作条件比较苛刻且要求有较长的使用寿命，所盛装的介质又多是有毒有害、易燃易爆的气体或液体，因此压力容器制造过程中要特别重视安全性；（4）压力容器制造过程中是以钣金件的焊接质量为主要质量控制点，因此焊接质量是制造過程中相对薄弱的环节，需要采取特定的质量控制措施。
2. 压力容器制造过程的常见缺陷及质量控制对策2.1 材料使用的问题及质量控制对策在压力容器制造过程中，受到采购困难或对现有材料进行充分利用等因素的限制，材料代用问题在压力容器制造过程中时有发生，这给压力容器的安全性能埋下了极大的隐患。
压力容器制造过程中材料使用问题主要可以归纳为如下方面：选材考虑不周，过分强调材料某性能的优越性而导致其他性能的不合格；材料入库检验制度不完善，致使材质与所需不符，最终使用不符合标准的材料而导致压力容器质量不合格；（3）没有落实材料订货的技术要求，在订购材料时没有将设计文件的技术质量要求向供货商进行说明；（4）选择和使用的焊接材料不符规范，导致焊缝性能难以满足使用需求。
笔者认为，压力容器制造过程中材料的质量控制应从如下几个方面着手：第一，制造单位要在熟悉国家标准及图样设计要求的基础上，严格控制材料的采购流程，通过对材料进行复验或对供货单位进行考察、评审及追踪等办法，切实确保使用的压力容器材料符合相关标准。
压力容器焊接中常见缺陷产生成因及防止措施
压力容器焊接中常见缺陷产生成因及防止措施发布时间：2021-07-21T15:40:21.613Z 来源：《工程管理前沿》2021年3月第9期作者：申彬[导读] 随着我国冶金、石油化工等各行业的不断发展申彬身份证号：23010319860210****摘要：随着我国冶金、石油化工等各行业的不断发展，压力容器的使用程度也频繁起来了，因此我国的压力容器制造行业也获得了一定程度的发展。
但是由于压力容器应用环境的特殊性以及高要求性，给我国发展尚不成熟、时间尚短的压力容器焊接技术提出来更高的工作难度。
本研究将针对目前我国压力容器实际应用过程中出现的各种问题进行详细地分析，总结出我国压力容器焊接中常见的缺陷的产生的成因并得出一系列合理的防止措施，为我国压力容器制造行业和压力容器焊接技术的进一步发展提供更有力的保障。
关键词：压力容器；焊接缺陷；控制措施前言：压力容器，顾名思义即为广泛运用于石油、化工、能源等工业领域中用于完成反应、传热、分离和存储等工艺过程且承受压力能力极强的密封容器。
鉴于压力容器的各种特性，压力容器在我国经济发展中占有极其重要的地位，因此近些年我国一直致力于压力容器制造行业的进一步发展和压力容器的焊接技术的不断更新换代，但是由于发展时间的局限，我国的压力容器在实际使用时常由于各种原因的缺陷出现了不少问题。
本研究将结合我国压力容器在工艺过程中的实际应用情况进行详细地分析，认真总结出我国压力容器焊接技术的不足和常见缺陷的产生成因，并以此得出一定的防止措施，为我国压力容器焊接技术的进一步成熟打下坚实的基础。
1.我国压力容器焊接中常见的缺陷及产生成因1.1压力容器的外部缺陷产生成因压力容器由于焊接工作过程的不小心常常会出现各种的缺陷，根据缺陷的位置和成因的不同大抵可以分为外部缺陷和内部缺陷。
压力容器的外部缺陷常有两种，即为压力容器焊接的错边和咬边。
压力容器的错边即是指由于焊接工作的疏忽造成需焊接的两个容器没有在适当的位置结合在一起，而是错开了一定的程度、占了零件部分的位置完成了容器的焊接工作。
压力容器常见缺陷及处理措施
194研究与探索Research and Exploration ·智能检测与诊断中国设备工程 2024.02 （上）表现形式和产生原因：咬边，就是两个部件间的焊接缝隙表露出来的凹陷现象。
产生这个问题的原因有很多，比如焊接作业没有按照规程进行，比如焊丝与焊接部位发生偏移，导致受焊部位的熔池出现时间较长，比如焊接电流过大，导致焊接部位受到较大冲击，又比如焊接速度没有保持匀速，存在时快时慢的情况等。
咬边的出现，使得母材有效截面面积有所减少，同时，咬边位置承受的应力相较其他位置而言更严重、更集中。
设想一下，用安全锤砸向玻璃四角，此时玻璃四角因为承受较大应力，就会导致裂纹出现，从而破坏了整块玻璃。
咬边遭受集中应力后也会如此，使得焊缝边缘出现裂纹的可能性比较大。
气孔，从形象上也可以看作气泡，是一个呈“空穴”状的缺陷。
当焊接母材外表面没有清理干净，其氧化膜和污垢还停留在上面时，或者焊接工艺参数设置不符合实际要求时，就容易产生焊接气孔。
业内学者对焊接气孔进行研究，认为焊接气孔的产生与焊接时所产生的氢气（元素）有关。
也有人认为是在焊接过程中发生了一定的波动，使得焊接部位发生收缩和衰竭的情况，使得气孔产生。
总之，我们可以这样理解，因操作问题，使得焊接过程中产生的气体被快气体一步而完成收缩的金属包容在里面，导致气体没有溢出，就形成一个气孔，也就是空穴。
当然，造成气孔产生的原因不只是上面提到的两点，也有可能是坡口四周有未清理的污垢；坡口表面存在水滴、油滴等液态物质；焊条和焊剂呈现潮湿状态；焊芯有生锈情况；焊接工作人员操作手法有问题等。
这些原因都会给气体逸出形成阻碍，造成逸出迟滞，从而产生气孔。
焊瘤，就是焊接部位金属溢出，并且凝固成一个圆球状形态。
可以借助家庭调料瓶来想象，比如蚝油，如果瓶口有溢出，并且没有及时处理，就会在瓶口周围，或者瓶身上留下一道印记，痕迹尾端就是已经凝结的一处圆球状、水滴状形态。
与之相比，焊瘤并不会向四周溢出太多，只是在焊接部位存在。
压力容器常见的缺陷及措施
5.2压力容器常见的缺陷及措施在用压力容器常见缺陷就其存在部位可分为表面缺陷和埋藏缺陷两类,都对压力容器的安全性能构成潜在威胁,以下对其中的焊接所造成的缺陷分别进行讨论。
1、表面缺陷（1）表面裂纹裂纹是在用压力容器的重点检验项目。
现场检验时优先使用磁粉探伤技术,它能快速、准确和直观地发现表面裂纹,是目前检验表面缺陷最为灵敏可靠的手段。
表面裂纹危害性极大,一旦发现应认真分析其产生原因,采取适当的措施(如打磨和挖补等) 予以彻底消除。
从断裂力学观点而言,表面裂纹也存在允许尺寸,但考虑到内表面裂纹与储存介质直接接触,外表面裂纹与大气接触,因此易促使裂纹的扩展,危害极大,故对表面裂纹一律采取打磨消除的措施。
措施：有关文件规定,如表面裂纹打磨深度≤7 %的设计厚度,且＞3mm 时,可不补焊。
但为了减少应力集中,要求磨削部位光滑并过渡圆滑。
如果超出上述规定,则必须采取严格的补焊措施予以修复。
（2）焊缝咬边焊缝咬边为几何不连续与应力集中部位,容易诱发裂纹。
对于容器的焊缝咬边,都应打磨消除或打磨后补焊；对于其它容器,当其表面焊缝咬边深度≤0. 5mm ,连续长度≤100mm ,且焊缝两侧咬边总长不超过该焊缝长度的10 %时,可不作处理。
如超过上述范围,则应打磨消除或打磨后补焊。
2、埋藏缺陷常见的埋藏缺陷主要有裂纹、未焊透、未熔合、气孔和夹渣等。
这些缺陷多为制造时留下的,其中处理的重点为埋藏裂纹。
壁厚< 8mm 的钢制容器一般采用X 射线探伤,可直接准确地反映缺陷类型和大小。
随着板厚的增加,X 射线能量衰减增大,探伤灵敏度降低,因此当检测壁厚> 8mm 的钢制容器时,一般采用超声波探伤。
超声波穿透能力很强,对厚板中缺陷的探伤灵敏度较高且检测速度快。
（1）埋藏裂纹不与腐蚀介质接触,相对于表面裂纹而言,所受的应力较小,危害性也较小。
但在使用过程中,尤其是在交变载荷或频繁间歇操作时,有可能产生裂纹扩展至表面或穿透,产生破坏,因此对埋藏裂纹的处理要重视,一旦发现必须采取严格的措施予以挖补修复。
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压力容器的常见缺陷是什么？压力容器的常见缺陷如下。
1、裂纹：（1）器壁母材上裂纹；（2）热影响区裂纹；（3）焊缝区裂纹。
2、焊接缺陷：（1）未熔合；（2）未焊透；（3）夹渣；（4）气孔；（5）咬边；（6）焊瘤；（7）烧穿；（8）弧坑；（9）焊缝外形、尺寸不符合要求。
3、其他：（1）分层缺陷；（2）表面张口型</a>缺陷；（3）冲刷缺陷；（4）腐蚀缺陷；（5）变形缺陷。
压力容器制造缺陷对其安全性的影响容器在制造过程中产生的另一种缺陷是造成壳体几何形状的不连接，如凹凸不平、接缝角变形等。
各种回转壳体在内压作用下的应力与它的曲率半径有关。
曲率半径不同的两种壳体连接在一起时，由于应力不同，所产生的变形也不一样。
但它们又相互约束，并由此在交接处引起剪力和弯矩，使壳体产生附加弯曲应力，造成过高的局部应力。
几何形状不连续所引起的附加应力的大小取决于不连续处的过渡情况，形状和尺寸的突然变化可以引起很高的附加应力，而如果变化十分缓和，则附加应力可以降到很小。
压力容器在加工成型和组装中所产生各种几何形状不连续的缺陷，其变化过渡情况不相同，所产生的影响也不大一样。
截面不圆的缺陷，虽然也使壳体在同一截面内的曲率半径发生了变化，但其变化是缓慢的，对内压壳体的受力情况并无多大影响，但受外压的壳体（如夹套容器的内筒），会因截面不圆而降低临界压力，甚至由此使壳体失去稳定性而被压瘪。
表面的局部凹陷（或凸出）所产生的影响决定于凹陷（或凸出）的直径和深度（或高度）。
一般说来，直径大而深度小的凹陷，几何形状的变化比较缓和，所产生的影响也小。
在容器制造过程中产生的封头凹凸不平，一般都是变化比较缓和的。
三、内应力的影响压力容器的封头、圆筒等壳体经过冲压、滚卷等冷作加工以及在焊接以后，常常在壳体上残留的一部分应力，即制成后的容器在不承受压力的情况下，有一部分壳壁材料就处于有应力的状态下。
这种内应力有时可能很大，特别是焊接内应力，在个别情况下甚至可以达到或接近材料的屈服极限。
焊接内应力的产生是因为金属熔焊时，焊缝的熔注金属是在熔融状态下填充在焊件的接缝中的，当焊缝金属及其周围的母材冷却时，这些金属就要收缩，但它又受到刚性焊件的约束，因而在焊缝附近即产生拉伸应力，这就是焊接内应力。
焊接内应力的大小取决于焊件对焊缝收缩变形的约束程度。
焊件越厚，刚性越大，焊后残余内应力也越大。
冷作加工产生的内应力则与加工变形的程度有关。
一般来说，冷变形量越大，所产生的内应力也越大。
容器壳体上残存的内应力即使不至于产生裂纹，也会加剧压力容器的疲劳破裂和应力腐蚀破裂。
日本横田曾对应力腐蚀裂纹事故进行分类统计，在113件事例中，外部应力（也包括工作应力、温度应力等）引起的应力腐蚀仅为21件，约占全部事故的18.6%，其他的都是由残余应力引起的。
压力容器的事故分类？主要原因是什么？压力容器的事故根据损坏程度，分为爆炸事故、重大事故和一般事故。
压力容器在瞬时降到外界大气压力的事故，称为爆炸事故；受压元件严重损坏（如变形、渗漏）、附件严重损坏等被迫停止运行必须进行修理的事故，称为重大事故；凡损坏程度不严重，不需要停止运行进行修理的事故，称为一般事故。
压力容器的事故有各种各样的原因，为便于统计，具体分类如下：（1）设计制造方面的原因，如结构不合理、材质不符合要求、焊接质量不好、受压元件强度不够、以及其他由于设计制造不良造成的事故；（2）运行管理方面的原因，违反劳动纪律、违章作业、超过检验期限没有进行定期检验、操作人员不懂技术、以及其他由于运行管理不善而造成的事故；（3）安全附件不全或不灵；（4）安装、改造或修理质量不好以及其他方面的原因引起的事故化工容器进行气密试验试验压力如何确定对化工容器进行气密试验主要是为了检验容器的严密性。
作过气压强度试验，并经检查合格的容器可不另做气密性试验。
气密性试验必须在液压试验合格后进行，其试验压力为设计压力的1.05倍。
试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，在焊缝和连接部位进行渗漏检查。
小型容器也可浸入水中检查。
如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密试验。
低、中、高压容器内、外部状况等级检查的内容是什么？1、外部检查（1）压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等；检漏孔、信号孔的漏液、漏气、检漏管疏通。
（2）外表面的腐蚀，保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；相邻管道或构件的异常振动、响声、相互摩擦。
（3）支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况。
（4）检查确认安全附件是否符合规定要求。
2、结构检查（重点检查以下部位）（1）筒体与封头的连接、角接、搭接、布置不合理的焊接；（2）方形孔、人孔、检查孔及其补强；（3）封头、支座、支承；（4）法兰及排污口。
3、几何尺寸检查可根据原始资料进行下列内容检查）（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度，焊缝余高，角焊缝的焊缝厚度和焊角尺寸及布置不合理的焊缝；（2）同一断面上最大直径与最小直径，封头表面、直边高度和纵向皱折，不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄过度的超差情况；（3）直立压力容器和球形压力容器支柱的垂直度；（4）绕带式压力容器相邻钢带间隙。
4、表面缺陷检查（1）腐蚀与机械损伤测定其深度、直径、长度及其分布，并标图记录。
对非正常的腐蚀，应查明原因。
（2）表面裂纹 1）内表面的焊缝（包括近缝区），应以肉眼或5~10倍放大镜检查裂纹。
有下列情况之一的，应进行不小于焊缝长度20%的表面探伤检查；材料强度级别b＞540MPa的；Cr-Mo钢制的；有奥氏体不锈钢堆焊层的；介质有应力腐蚀倾向的；其他有怀疑的焊缝。
如发现裂纹，检验员应根据可能存在的潜在缺陷，确定增加表面探伤的百分比；如仍发现裂纹，则应进行全部焊缝的表面探伤检查。
同时要进一步的检查外表面的焊缝可能存在的裂纹缺陷。
内表面的焊缝已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊缝应进行抽查。
2）对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点检查。
3）有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。
锤击检查时，用0.5～1.0kg的手锤，敲击焊缝两侧或其他部位。
４）绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头，应进行表面裂纹检查。
（３）焊缝咬边检查（４）其他对焊接敏感性材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。
<br />变形及变形尺寸测定，可能伴生的其他缺陷以及变形原因分析。
5、壁厚测定（1）测定点的位置应有代表性，并有足够的测定点数。
测定后应标图记录。
测定点的位置，一般应选择下列部位： 1）液位经常波动部位； 2）易腐蚀、冲蚀部位； 3）制造成型时，壁厚减薄部位和使用中产生变形的部位；4）检查表面缺陷时，发现的可疑部位。
（2）利用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇到母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声波探伤仪，查明夹层分布的情况，以及与母材表面的倾斜度。
测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚增值，应考虑氢腐蚀的可能性。
6、材质（1）主要受压元件材质的种类和牌号一般应查明。
材质不明者，对于无特殊要求的钢制压力容器，允许按钢号Q235材料强度的下限值，进行强度校核；对于槽、罐车和有特殊要求的压力容器，必须查明材质。
对于已经进行过此项检查，且已作出明确处理的，不再重复检查。
（2）主要受压元件材质是否劣化，可根据具体情况，采用化学分析、硬度测定、光谱分析或金相检验等，予以确定。
7、有覆盖层的压力容器（1）保温层是否拆除，应根据使用工况和外部环境条件而定。
有下列情况之一者，可不拆除保温层。
1）制造时对焊缝全部表面已探伤合格； 2）对有代表性的部位局部抽查，未发现裂纹等缺陷； 3）壁温在**以上 4）外部环境没有侵入或跑冷； 5）外部环境有可靠的防腐蚀措施； 6）有类似使用经验的； 7）检验员认为没有必要的。
（2）有金属衬里的压力容器，如发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷，检查孔已流出介质，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。
（3）用奥氏体不锈钢堆焊衬里的，如发现衬里破坏、龟裂、剥离和脱落等。
对于非金属材料作衬里的，如发现衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。
（4）对于内外表面有覆盖层的，应先按本题2、4检查内表面，如发现有裂纹等严重缺陷，则应在外表面局部或全部拆除覆盖层，进行检验。
8、焊缝埋藏缺陷检查（1）有下列情况之一时，一般应进行射线探伤或超声波探伤检查，必要时还应相互复验。
1）制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位； 2）检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的； 3）错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位；4）使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位； 5）用户要求或检验员认为有必要的部位。
已进行过此项检查，再次检验时，如无异常情况，一般可不再复查。
（2）检验方法和抽查数量，由检验员根据具体情况确定。
9、安全附件检查按照有关安全附件规定，进行安全附件检查。
10、紧固件检查对高压螺栓应逐个清洗。
检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行表面无损探伤。
应重点检查螺纹及过渡部位的无环向裂纹。
在用压力容器的缺陷为什么要进行评定？对于压力容器来说，无论是国内制造的还是国外进口的，都会不同程度地存在这样或那样的缺陷，对于在用压力容器，还会由于疲劳、腐蚀等原因，萌生出新的缺陷，如果坚持不允许任何缺陷存在而要求将所有缺陷一律消除或将容器判废。
其结果可能要进行过多的返修工作，甚至进行没必要的返修工作，有时会将本来可用的容器判废，造成一系列的损失，这样是不恰当的，因此用合理的方法对缺陷加以区别，保留那些不威胁容器安全运行的缺陷，清除那些可能给容器的安全造成威胁的缺陷，即对容器的缺陷进行安全性评定是很必要的。
容器设计必须考虑的因素有哪些单体化工设备设计包括工艺设计和机械设计两部分。
首先应根据任务提供的原始数据和工艺要求，定出设备的主要尺寸，如形状、直径、高度等；然后进行受力分析，结合选择材料，确定结构，经过强度计算决定出结构尺寸；最后绘出该设备及各零部件的施工图。
这几部分是紧密相关而又各有分工的。
目前在我国，工艺设计由化工工艺专业人员完成，由化工机械专业人员完成机械设计。
虽然容器的应用在性质上有所不同，但在设计容器时往往必须考虑不少共同因素。
最重要的是选择容器的型式，确定它的主要尺寸，合理选择材料，运用准确而可靠的计算方法。
一、容器型式的选择设计任何容器的第一步是选择容器的型式，使其能完成指定的生产任务，又有好的经济效果。
1、容器型式与它的用途有关。
对贮存用的容器，其决定性参数是体积，从节约材料的观点来看，最好的应是球形，但若贮存量较小时还是圆筒形更有利。