压力容器缺陷及处理
压力容器检验中未焊透缺陷的分析及处理
压力容器检验中未焊透缺陷的分析及处理摘要：压力容器是化工生产中不可缺少的特种承压设备，压力容器即要承受容器内介质的贮存压力，又要承受容器内介质高温、高压等有毒和腐蚀性的化学成分，若有不慎，极易导致设备的损坏和事故的发生二因此，目前化工生产中对压力容器的焊接质量要求越来越高，因为焊接质量影响着压力容器的安全运行，同时焊接质量也是压力容器制造过程中的重要控制环节二对化工企业来说，探讨压力容器的焊接质量控制，对确保压力容器的安全运行具有十分重要的意义。
关键词：压力容器；焊接；缺陷；预防措施一、压力容器常见焊接质量缺陷及其原因分析对压力容器进行焊接工作时，常会出现各种焊接质量缺陷问题，根据焊接质量缺陷的部位可以归纳为以下两类:①容器外部的质量问题，②容器内部的质量问题1.1压力容器外部焊接质量问题及其原因分析，在进行压力容器焊接时可能产生的主要外部焊接质量缺陷:第一，错边。
错边会使压力容器在受到外力作用时，因局部应力加剧而出现容器变形的情况，大大降低了压力容器的使用安全性能，究其原因很可能是在设计的过程中没有设计好或者是对焊接技术的掌握不灵活;第二，焊接尺寸不合格的问题。
主要是焊缝宽度的问题。
在进行焊接工作时，焊接所用设备的电流强度不够将会使焊缝的宽度变窄，焊弧的长度过长也会出现焊接不规整等焊接尺寸不合格的问题。
第三，咬边问题。
有很多原因可能造成咬边的现象。
例如，焊接时设备的电流过大，选用的焊接技术不规范等;第四，表面飞溅、悍瘤、凹坑等。
导致上述缺陷的主要原因是不当的焊接工艺和技术。
二、常见压力容器焊缝内的缺陷主要有.2.1气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
焊接时产生气孔的原因主要有:坡口边缘不清洁加有水份、油污或锈迹等;焊条或焊剂未按焊接规定进行焙烘、焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长、焊接速度过快、焊条摆动时在坡口边缘停留的时间较短、埋弧自动焊的焊接电压过高等，都容易在焊接过程中产生气孔。
压力容器焊接常见缺陷及防治措施探讨
压力容器焊接常见缺陷及防治措施探讨压力容器在工业生产中起着至关重要的作用，它们必须能够承受高压和温度，以保证工业生产的安全和稳定。
而压力容器的焊接质量是影响其安全性和稳定性的关键因素之一。
压力容器焊接常见缺陷的出现给生产带来了一定的隐患。
了解和掌握压力容器焊接常见缺陷及其防治措施对于确保压力容器的安全运行至关重要。
一、压力容器焊接常见缺陷1、焊缝气孔焊缝气孔是指焊接过程中由于焊材中含有气体或者焊接时受到大气中潮湿气体的污染而在焊缝内形成的气孔。
气孔会降低焊接材料的密度和强度，降低了焊接接头的承载能力。
造成传热和传力不良，从而降低焊接接头的耐压性能。
2、焊缝裂纹焊缝裂纹是在焊接接头表面或者内部形成的开裂，是由于焊接过程中的应力过大，焊接接头的形变过度或者焊接接头内部受到外部冷却引起的。
焊缝裂纹会降低焊接接头的接口强度和耐压性能，严重时还会导致焊接接头的破裂。
3、焊缝夹渣焊缝夹渣是指焊缝中夹有氧化皮、电弧飞溅、焊材的不熔化颗粒等杂质的缺陷。
焊缝夹渣会降低焊接接头的密封性和抗腐蚀性，同时也会影响焊接接头的强度和硬度，造成焊接接头的脆性和开裂。
4、焊接变形焊接过程中，由于加热和冷却速度不均匀，会导致焊接接头产生变形。
焊接变形会影响焊接接头的尺寸偏差，导致焊接接头的不合格。
1、提高焊接工艺水平在压力容器的焊接过程中，要严格遵守焊接工艺规范，选择合适的焊接工艺参数和焊接电流、电压、速度等参数，保证焊缝的均匀性和完整性。
对焊接工艺的检测和控制也是至关重要的，及时发现问题并进行调整。
2、材料质量保证选用优质的焊接材料，确保焊材的质量和纯净度。
对焊材进行预热处理，以防止焊接时产生气孔和裂纹。
3、焊接工艺控制在焊接过程中，对焊接现场的环境温度和湿度进行合理控制，避免大气中的污染物对焊接质量的影响。
对于焊接过程中产生的气孔、裂纹和夹渣等缺陷，要及时进行修补处理。
4、焊接质量检测对焊接接头的质量进行全面的检测和评估，包括焊缝的表面质量、断面组织和性能等。
压力容器焊接缺陷分析与防治措施
压力容器焊接缺陷分析与防治措施1.焊接接头裂纹：焊接接头裂纹是最常见的焊接缺陷之一、裂纹通常会在焊接后出现，局部会有明显的变形。
裂纹的形成原因可能是焊接材料的质量不好，焊接接头的几何形状不合适，焊接过程中的应力集中或温度变化等。
2.焊缝气孔：焊缝气孔是由于焊接过程中产生的气体未能完全排出而形成的。
气孔的存在会导致焊缝的强度降低，容易造成渗漏，进而导致压力容器的失效。
3.焊接结构变形：在压力容器的焊接过程中，由于焊接过程中产生的热量，容易导致焊接结构的变形。
焊接结构的变形会导致内部应力集中，从而引发裂纹和其他缺陷。
针对压力容器焊接缺陷，可以采取以下防治措施：1.选择合适的焊接材料和焊接工艺：选择合适的焊接材料和焊接工艺非常重要。
应根据压力容器的使用环境和材料特性选择合适的焊接材料，确保其具有良好的焊接性能。
同时，采用适当的焊接工艺和参数，控制焊接过程中的温度和应力分布，降低焊接缺陷的产生风险。
2.严格控制焊接质量：在焊接过程中，要严格按照相关的焊接规范和标准进行操作。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头进行检测和评估，及时发现和修复缺陷，确保焊接质量。
3.合理设计焊接结构：在压力容器的设计中，应合理考虑焊接结构的几何形状和焊接方式。
避免焊接接头的集中应力和变形，尽量减少焊接缺陷的发生。
4.加强人员培训和质量管理：培训焊接操作人员的技能和意识，提高其对焊接质量的认识和重视程度。
加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保焊接质量的可靠性。
总之，压力容器焊接缺陷的分析和防治是确保压力容器安全性的重要环节。
通过合适的焊接材料和工艺选择、严格控制焊接质量、合理设计焊接结构以及加强人员培训和质量管理等措施，可以有效减少焊接缺陷的发生风险，提高压力容器的耐压能力和安全性。
压力容器筒体卷制质量缺陷分析及对策
压力容器筒体卷制质量缺陷分析及对策前言随着工业的不断发展，压力容器在工业生产中发挥着越来越大的作用。
而对于压力容器筒体的卷制质量缺陷问题，一直是生产中值得关注和解决的问题。
本文将对压力容器筒体卷制质量缺陷问题进行分析，并提出一些对策。
压力容器筒体卷制质量缺陷的原因压力容器筒体卷制的质量缺陷问题主要是由以下几方面原因所导致：材料原因材料的选用是影响压力容器筒体卷制质量的重要因素。
材料的质量及其物理化学性能直接影响到卷制后成品的质量。
一些材料中含有的杂质、疵点、氧化物等，在卷制时会产生卷制质量的缺陷。
设备因素由于设备的制造工艺和工艺水平等差异，也会引起不同程度的卷制质量缺陷。
因此，压力容器筒体卷制设备的选购和制造工艺的优化，对卷制质量具有重要的影响。
工艺因素卷制工艺是影响塞筒卷制质量的另一个因素。
卷制工艺过程中，材料的卷制速度、压力、温度等参数的控制方式、卷筒焊缝的处理方法等都会影响卷制质量。
而一些不当的卷制工艺，往往会导致卷制质量的缺陷。
压力容器筒体卷制质量缺陷分析对于压力容器筒体卷制质量缺陷问题，常见的有以下几种：1. 卷筒表面有裂纹卷筒表面常常出现裂纹的问题。
这主要是由于卷制过程中，卷筒钢板的弯曲受力过大，导致钢板表面产生了一定程度的破裂。
2. 卷筒表面出现气泡卷筒表面出现气泡是由于卷制时未能将含气的空气排出。
由于没有排气，气泡被卡在铁板内部，形成了气泡的问题。
3. 焊缝未打磨因为卷筒是由多个钢板焊接而成的，焊缝的处理对于卷制质量具有重要的影响。
如果卷制后的焊缝未能及时清理和打磨，就会留下大量的杂质和毛刺，从而影响焊接质量。
4. 波纹形变严重卷制过程中，如果钢板的卷制弯曲角度过大，就会造成卷筒的波纹形变过大的问题。
这个问题不仅影响到产品的外观质量，还会影响到产品的使用寿命。
压力容器筒体卷制质量缺陷对策针对以上分析的问题，提出以下对策：1. 选择优质的钢材选择合适的钢材是防止卷筒钢板卷制质量缺陷的关键。
压力容器制造常见问题与解决方法
压力容器制造常见问题与解决方法【摘要】本文主要介绍了压力容器制造过程中常见的问题及解决方法。
材料选择不当可能导致压力容器的性能下降甚至发生安全事故。
焊接质量不合格也是一个常见问题，需要加强焊接质量管理。
设计参数计算错误和表面处理不到位也会影响压力容器的质量。
检测手段不完善可能导致隐藏的问题无法及时发现。
为了解决这些问题，需要加强材料选择与焊接质量管理，提高设计参数计算和表面处理的准确性，以及完善检测手段和质量保障体系。
通过这些措施，可以提高压力容器的制造质量，确保其安全可靠性。
【关键词】压力容器、制造、常见问题、材料选择、焊接质量、设计参数、表面处理、检测手段、解决方法、管理、准确性、质量保障、体系。
1. 引言1.1 压力容器制造常见问题与解决方法压力容器是一种用于储存或传输气体、液体或蒸汽的设备，广泛应用于化工、石油、制药等行业。
在压力容器的制造过程中，常常会出现一些问题，如材料选择不当、焊接质量不合格、设计参数计算错误、表面处理不到位以及检测手段不完善等。
材料选择不当可能导致压力容器在使用过程中出现强度不足或耐腐蚀性能不佳的问题，进而影响设备的安全性和使用寿命。
解决这一问题的关键在于加强材料选择与焊接质量管理，确保选用符合要求的材料，并进行严格的材料检验和焊接监控。
焊接质量不合格可能会导致焊缝处出现裂纹、气孔等缺陷，从而降低压力容器的承压能力和安全性。
要解决这一问题，需要加强焊接工艺控制，提高焊工技术水平，确保焊接质量符合要求。
设计参数计算错误可能导致压力容器在工作过程中出现超压或不稳定等问题，危及设备和人员安全。
要解决这一问题，需要提高设计人员的专业水平，加强设计参数计算的准确性和可靠性。
检测手段不完善可能导致压力容器内部缺陷难以发现，从而影响设备的安全性。
要解决这一问题，需要完善检测手段和质量保障体系，确保对压力容器进行全面、准确的检测。
要提高压力容器制造的质量和安全性，需要加强材料选择与焊接质量管理，提高设计参数计算和表面处理的准确性，完善检测手段和质量保障体系。
浅谈压力容器制造的常见缺陷及处理
浅谈压力容器制造的常见缺陷及处理摘要：压力容器是工业生产中经常使用的器件，在对压力容器进行制造时，不仅要遵循严格的设计要求，更重要的是排除制造过程中压力容器的缺陷影响。
常见的缺陷主要体现在容器的计划环节、制作过程中以及安装方面，本文针对压力容器的制造过程进行研究，探讨一下制造过程中常见的缺陷以及缺陷处理的有效措施。
关键词：压力容器；常见缺陷；处理我国各行各业，压力容器的使用非常普遍，例如：餐饮行业、生物制药行业、石油化工行业等等，随着压力容器的使用越来越频繁，不同样式、不同规模的压力容器逐渐问世，压力容器在制作过程中的缺陷也随之而来，缺陷的存在直接关系到压力容器在使用上的效果，因此需对制造过程中的缺陷进行处理，一方面提高压力容器的制造效率；另一方面提高压力容器的使用效益。
1.压力容器简介市场上压力容器的产品是多种多样的，为满足不同行业客户的需求，提升了压力容器的制造规模，由于行业需求的不同，促使压力容器的形态、结构朝向多样化的方向发展。
压力容器制造的过程中，涉及到多种规范性的标准，而且制造过程中对标准需要严格遵循。
制造过程中，受到多方条件影响，例如：真空、高温等，压力容器在使用上常接触不稳定的物质，因此安全因素是压力容器制造过程中必须考虑的内容，由此，必须对制造过程中出现的缺陷进行控制，采取有效的措施处理，保障压力容器的标准性。
2.压力容器制造缺陷压力容器的缺陷[1]是贯穿在整体制造过程中的，主要是围绕压力容器的使用材料、焊接工艺以及加工过程产生的，对此进行以下分析：2.1.材料使用不得当压力容器在制造时，对材料的选择是非常严格的，材料稍微不得当即会引起制造缺陷，因此在材料选择时，需重点考虑材料的性能，高性能的材料在压力容器制造过程中发挥着关键作用，但是材料是受多方面因素影响的，例如：温度、湿度等等，导致材料的稳定性发生变化，导致制造过程中，压力容器出现缺陷。
2.2.焊接工艺不到位焊接是压力容器制造过程中的主要工艺，焊接过程中会造成极大的影响，导致压力容器的部件发生缺陷，例如：焊接的纵向选取与横向选取，两者均为压力容器制造过程中不可缺少的工艺，但是两种焊接工艺在使用的过程中均会对压力容器造成不同程度的影响。
压力容器故障及事故应急处理方式与预防措施
压力容器故障及事故应急处理方式与预防措施压力容器是承受高压或贮存压力物质的设备，但由于材料疲劳、腐蚀、操作失误等原因，容器故障和事故仍然可能发生。
事故发生后的应急处理和事故前的预防措施对于保障人员安全和设备运行非常重要。
以下是压力容器故障及事故应急处理方式和预防措施的相关信息。
一、压力容器故障应急处理方式1.确定安全范围：在容器故障发生后，第一步是确保人员安全。
将受影响区域进行隔离，并确保人员疏散到安全地点。
使用警告标志和临时隔离设备来标志事故现场。
2.切断电源和介质：在故障发生后，立即切断容器的电源和介质供应。
这将有助于减小继续发生事故的风险，并避免可能的火灾或爆炸。
3.寻找故障原因：紧急事故处理的下一步是尽快确定容器故障的原因。
可以进行检查和测试，并查找可能存在的材料缺陷、腐蚀或操作失误等因素。
这将有助于后续的事故调查和修复工作。
5.进行安全评估：在容器故障处理后，还需要进行安全风险评估。
这将有助于确定隐患和事故的潜在风险，并采取相应的措施进行改进和预防。
二、压力容器事故的预防措施1.定期检查和维护：定期进行容器的检查和维护是预防事故的重要措施之一、可以制定详细的检查计划和维护计划，并有专业人员进行定期检查和维护工作。
这样可以减小材料疲劳、腐蚀等因素对容器的影响，及时发现问题并进行修复。
2.做好操作规范：制定标准的操作规范，并对相关人员进行培训，提高操作人员的技能和安全意识。
合理的操作控制有助于降低容器故障的风险。
3.强化安全管理：加强安全管理工作，确保设备的安全操作。
制定严格的安全管理制度和规范，加强对生产现场的检查和监督，及时纠正存在的安全隐患。
4.安装安全设备：在压力容器上安装安全设备，如安全阀、压力表、温度计等，以及各种传感器和报警装置。
这些设备可以及时监测容器的工作状态，并在发生异常时发出警报。
5.培养应急反应能力：组织应急演练和培训，提高人员的应急反应能力。
通过模拟事故，让人员了解应急处理程序和技巧，以便能够在事故发生时迅速应对。
压力容器焊接缺陷分析及处理
压力容器焊接缺陷分析及处理摘要：压力容器焊接缺陷问题较多，本文主要论述压力容器生产过程中焊接的常见缺陷问题，对其产生的原因进行了分析，探讨了问题的预防对策，对于压力容器焊接实践有一定的指导意义。
关键词：压力容器；焊接缺陷；分析；处理前言焊接质量直接影响着压力容器结构的使用性能与安全性，压力容器的焊接质量不好，就可能发生泄漏甚至发生爆炸事故，给人民的生命和财产造成重大损失，鉴于此，本文将对目前压力容器焊接中的常见缺陷问题进行系统分析，并提出相应的处理方法，对于提高压力容器的焊接质量，保证压力容器的安全运行有着极为重要的意义。
1.气孔的分析及处理对策气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。
产生气孔的主要原因：母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量；因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量；焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出；焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。
根据气孔产生的主要原因，提出以下相应的处理对策：①仔细清理坡口表面内外两侧焊接范围内的污物；②焊条或焊剂在使用前应按照规定烘干，适温后放于焊条专用保温筒，长期保持干燥，并随用随取；③可通过增大引弧电流，增大母材热输入，使熔池冷却速度减慢，同时，沿接头稍远处起弧，如此可使施焊中存在的气体有较长的时间析出；④焊前预热，减缓冷却速度；⑤用偏强的规范施焊；⑥宜采用流量适中的高纯度的氩气。
2.加渣的分析及处理对策夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
夹渣产生的原因：①坡口尺寸不合理；②坡口有污物；③多层焊时，层间清渣不彻底；④焊接线能量小；⑤焊缝散热太快，液态金属凝固过快；⑥焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高；⑦钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中；⑧手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。
要控制夹渣的产生，应采取以下措施：①认真地清理坡口表面及层间熔渣②合理地选择焊接工艺参数，通过适当增大焊接电流和提高电弧，使熔池内的熔渣和铁水充分分离③选择脱渣性好的焊条对于焊条的选择应该充分保证其质量，同时使用前注意外观检查④采用合适的焊工操作以便在焊接过程中能将夹渣带出。
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压力容器缺陷及处理
摘要：本文论述了压力容器检验工作中经常发现的缺陷类型、危害程度及其处理方法。
关键词：压力容器检验缺陷缺陷处理
压力容器具有高温、高压、易燃、易爆、有毒、有害的特征，从事压力容器检验无疑是一个危险相伴且承担巨大责任的职业，切实提高自己的检验水平，做到检的出，检的准，排除隐患，做到所检设备零隐患，认识到虽然不是每个安全隐患都会造成安全事故，但每个安全隐患都是一个地雷，一不小心就会让自己粉身碎骨。
压力容器安全隐患具体主要包含以下三个个方面的内容，一是恶劣的操作环境，如有些氯气介质含水会对容器造成腐蚀，还如压力容器频繁启动也会造成压力容器的疲劳腐蚀，还有就是容器的环境中含有腐蚀介质等，二是压力容器操作人员没有经过培训，无证上岗，误操作，造成事故，三就是容器自身缺陷造成的隐患，虽然我们在检验工作中将检验压力容器的自身的缺陷为检验重点，但同时也要兼顾三方面的隐患才会不放过任何隐患。
通常压力容器的缺陷分为三类，一是设计上的缺陷，包括容器结构的不合理，如需要设置防冲挡板的没有设置，与介质的相容性没有很好的考虑，工艺设计缺陷，造成压力温度不稳定，超温超压，介质倒灌等，虽然通常这类问题一般较少出现，不具有很强的专业知识的检验人员也很难发现，但也要通过认真的资料审查，如质量证明书，运行记录等，现场检查发现这些隐藏的问题。
二就是压
力容器制造过程中的缺陷，一是本体材质缺陷，包括，夹层，夹杂等，二是制造过程中的焊接缺陷，1、裂纹：（1）器壁母材上裂纹；（2）热影响区裂纹；（3）焊缝区裂纹。
2、焊接缺陷：（1）未熔合；（2）未焊透；（3）夹渣；（4）气孔；（5）咬边；（6）焊瘤；（7）烧穿；（8）弧坑；（9）焊缝外形、尺寸不符合要求。
三是在使用过程中产生的缺陷，例如材质劣化，腐蚀，裂纹，减薄等，安全附件未按时校核及检定。
同时要明白各类缺陷的检验手段，危害程度出现概率及部位。
下面将就裂纹，腐蚀，未焊透，咬边几种常见及具有较大危害性的缺陷做一些介绍。
裂纹是压力容器中最危险的一种缺陷，它是导致容器发生脆性破坏的因素，同时又会促进疲劳破裂和腐蚀破裂的产生。
压力容器中的裂纹，按其生成过程，大致可分为两大类，即原材料或容器制造中产生的裂纹和容器使用过程中产生的裂纹或扩展的裂纹。
前者包括钢板的轧制裂纹、容器的拔制裂纹、焊接裂纹和消除应力热处理裂纹；后者包括疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹。
裂纹的检查可以用直观检查和无损探伤。
一般是通过直观检查发现或初步发现裂纹的迹象，再通过无损探伤进一步加以确认。
无损探伤无论是液体的渗透探伤、荧光探伤和磁力探伤，对检查表面裂纹都有较高的效用，可以根据具体情况适当选用，但根据断裂力学理论，表面裂纹比埋藏缺陷危害更大，检规也规定，铁磁性材料优先选用磁粉。
由于材料轧制或拔制容器留下的微裂，一般都比较浅，可以用手锉或砂轮等磨去。
焊接裂纹应在检查发现时予以铲除。
由于结构不良、局部应力过高而产生裂纹的部件一般不宜继续使用。
存在腐蚀裂纹的容器，也不应将裂纹铲除或焊补后继续使用。
在特殊情况下，由于容器制造或原材料留下的裂纹确实难以消除，经过具有资格的压力容器缺陷评定单位检查鉴定，并根据断裂力学的分析和计算，确认裂纹不会扩展，且具有足够的安全裕度，容器可以采取可靠的监护措施，继续使用，但要缩短检验间隔期限，严密监视裂纹的发展情况。
腐蚀是压力容器在使用过程中最容易产生的一种缺陷，特别是在化工容器中。
它是由于金属与所接触的介质产生化学或电化学变化作用而引起的。
容器的腐蚀可以是均匀腐蚀、点腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀和疲劳腐蚀。
不管是哪一种腐蚀，严重时都会导致容器的失效或破坏。
容器内壁可能有各种形式的腐蚀。
对均匀腐蚀和局部腐蚀也可以通过直观检查的方法。
经直观检查发现容器内壁或外壁有均匀腐蚀或局部腐蚀时应测量被腐蚀处的剩余厚度，从而确定器壁的腐蚀厚度和腐蚀速率。
如发现壁厚增值，应考虑氢腐蚀的可能性。
对晶间腐蚀和断裂腐蚀（应力腐蚀和疲劳腐蚀），除了严重的晶间腐蚀可以用锤击检查有所发现外，一般用直观检查是难以判断的，常用金相检验、化学成分分析和硬度测定。
一般衬里要作气密性检验，检验时有妨碍检验的构件应予以拆除。
对腐蚀缺陷的处理要根据容器的具体使用情况而定，一般原则是：
(1)内壁发现晶间腐蚀、断裂腐蚀等缺陷时，不易继续使用。
如果腐蚀是轻微的，允许根据具体情况，在改变原有工作条件下使用。
(2)当发现分散点腐蚀，但不妨碍工艺操作时（不存在裂纹、腐蚀深度小于计算壁厚的一半），可对缺陷不作处理继续使用。
(3)均匀腐蚀和局部腐蚀按剩余厚度不小于计算厚度的原则，确定其继续使用、缩小检验间隔期限、降压使用或判废。
未焊透不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透的缺口及末端处形成应力集中，进一步引起裂纹的产生。
在重要的焊缝中，若发现有未焊透缺陷，必须铲除，重新补焊。
咬边使母材金属的有效截面减少，减弱了焊接接头的强度，并且咬边处引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏，不同的压力容器对咬边的要求不尽相同。
1.对焊缝系数为1的容器不允许有咬边现象。
2.对抗拉强度大于540mpa的钢材制造的容器不允许有咬边现象。
3.低合金钢材制造的容器不允许有咬边现象。
4.不锈钢材制造的容器不允许有咬边现象。
5.其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,连续长度不得大于100mm,总长不得大于焊缝长度的10%。
容器缺陷的处理是容器检验中另一项重要的任务，它体现着检验工作的质量和服务水平，在缺陷处理工作中应本着“确保安全，方便客户”的原则，严格按照《压力容器定期检验规则》对缺陷进
行判定和处理，不对缺陷进行放大处理，对客户造成不必要的损失，缺陷的处理一般分为三种，一是安全附件及易损件的校核、修理和更换，二是根据压力容器等级要求用户降低压力容器的使用条件，更正设计中压力容器的缺陷如加装防冲挡板等，更正压力容器使用过程中违规的行为，超压超温使用，操作人员无证操作等，整理压力容器的使用档案，运行记录，建立质量体系。
三是对压力容器自身的危害性缺陷处理消除。
在处理消除危害性缺陷时，我们认为，首先调查容器质量状况与使用情况．弄清该缺陷是制造遗留．还是使用中产生；对于制造过程中产生的缺陷，判定缺陷在使用过程中有无扩展是判定该压力容器有无使用价值的重要参考。
对于受压元件材质不清的容器．必要时进行化学成份分析．硬度测定和金相分析，为缺陷修复时的选材及制定合理的修复工艺提供依据．
修复方法要根据不同缺陷的具体情况而定，应依据“合于使用”的原则。
一般说，可修可不修的缺陷，即没有什么危害的缺陷尽量不要修，打磨处理能满足要求的就尽量不用补焊，对于裂纹的修复应慎重。
压力容器受压元件的缺陷，有打磨，焊补，加强圈加固等，在用容器的表面缺陷，如表面裂纹、凹坑、电弧擦伤、弧坑、机械损伤、未焊透、未熔合、焊缝气孔、焊缝咬边、工卡具焊迹等的处理。
表面缺陷要经打磨完全消除，并与母材或焊缝成圆滑过渡．侧面斜度不大于1：4。
打磨深度要按压力容器定期检验规则，进行计算，
超过时需进行焊补。
补焊修复法：补焊修复可消除危害安全的超标缺陷．改善安全状况．以利在用容器的安全使用，它是一种常用的重要修复方法（注意：焊补深度达到厚度的1/2时需进行耐压试验，无损检测应在焊后24小时进行。
）．然而补焊修复较为费时．如果补焊不当，还可能带来新的不稳定因素，如产生新的裂纹缺陷．接头的组织性能恶化．产生新的焊接应力等．某化工厂就曾因挖补内部气孔缺陷修坏了一台200m 球罐，因此．对于在用容器缺陷补焊修复一定要慎重。
总之，只有不断提高自身的检验的服务意识和提高自己的检验水平，才能在检验工作中得到用户的支持和理解，同时，用户的理解和支持为我们更好的开展检验工作打下坚实基础。