第16章 金属结构制作与安装_正稿(DOC)
金属结构制作安装施工方案
金属结构制作安装施工方案本工程工程金属结构设备及安装工程包括闸门及埋件的制作安装。
项目范围包括材料、制造、组装、防腐、出厂验收、保护、包装运至工地卸货、场地安装等。
一、金属结构制作（一）一般资料1、技术资料闸门制造前应具备下列资料：（1）设计图纸和技术文件；（2）主要钢材、焊材及防腐材料质量证明书；（3）标准和非标准协作件证书。
2、材料闸门使用的钢材必须符合图纸规定，且应有出厂质量证明书。
焊接材料必须具有出厂质量证明书，焊条的化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标符合GB5117《碳钢焊条》的规定。
3、基准点和测量工具证明制造、安装所用的钢尺和测量仪器精度应达到下述规定：（1）精度为万分之一的钢卷尺；（2）J2型经纬仪；（3）S3型水准仪。
（二）零件和单个构件制造钢板和型钢切割、下料，其未注公差尺寸的极限偏差应不大于±2.0㎜。
钢板和型钢的切断面为待焊边缘时，切断面断面粗糙度应≤50μm，长度方向的直线度公差不大于边棱长度的0.5/1000且不大于1.5㎜；厚度方向的垂直度公差不大于0.5㎜（δ≤24㎜）。
钢板和型钢切断面为非焊接边缘时，切断面应光滑、平整、无毛刺。
长度方向的直线度公差应不大于1.0㎜，厚度方向的垂直度公差不大于δ/10，且不大于2.0㎜。
钢板，型钢经矫正后，钢板平面度、型钢直线度、工字钢、槽钢翌的垂直和扭曲符合规范要求。
（三）钢闸门制作平板钢闸门制作在我公司加工厂进行，首先在加工厂制作工作平台和1：1闸门大样的放线平台，并配有闸门翻身起吊设备和翻身坑。
制作钢闸门材料采用Q235钢，焊条采用E43系列焊条，焊接处均为连续满焊，焊缝高度大于7㎜；吊耳焊缝大于10㎜，采用批坡焊。
1、放样和切割（1）材料的放样应根据钢闸门的工艺要求预留制作和安装时的收缩量和切割以及表面加工等所需余量。
（2）气割前应清除切割边缘50㎜范围内的锈斑、油污等，气割后应清除焙渣和飞溅物等。
机械切割时，剪切面应平整。
金结制作、安装施工
金属结构制作、安装质量控制细则钢结构的制造和安装混凝土生产系统钢结构总计：380t，其中钢结构189.9t，预埋件30t。
金属结构(除部分钢立柱在现场拼装场制作外)制造均在钢结构加工车间进行，以保证其质量。
场地规划钢结构制作场地规划布置依照运输距离短，施工方便，保证雨季施工的原则进行。
在系统内适当位置设置一个钢结构制作平台，按每工作面150t/月安排，钢结构加工车间内布置下料平台、加工间、焊接加工平台、预拼装平台及防腐、堆放场等。
为保证雨季施工，金结加工车间内按6m轨距铺设行走钢轨作为6m跨移动钢屋架轨道，彩条布防水雨棚。
钢结构制作1、下料(1) 杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔渣和飞溅物等。
(2) 节点板及联接板用剪板机下料，使机械剪切的加工面平整。
(3) 下料时充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率。
(4) 刨、铣加工的边缘保证光洁、无台阶，加工表面不被碰撞受伤。
(5) 胶带机钢管柱及水管等管件下料时，相贯线部分用样板放样。
2、矫正与成型(1) 钢材下料后进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GD50205-95附录A表A的规定。
冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。
(2) 钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm钢材矫正后的允许偏差符合GB50205-95表 4.2.4 的规定。
(3) 弯曲成型的零件，采用样板检查。
成型部位与样板的间隙不得大于2mm(4) 边缘加工的允许偏差，顶紧接触面端部铣平的允许偏差在施工图未规定时，按招标文件技术条款：表3-2的规定执行。
(5) 对钢管制杆件或型钢制杆件与板制杆件，其加工的允许偏差符合招标文件技术条款的规定。
(6) 对型钢杆件或板制杆件在制作过程中产生的变形用自制压力机进行矫正或采取水冷法矫正。
(7) 对钢管杆件在制作过程中产生的变形，采用灌砂热校法进行矫正。
金属结构的制造和安装提纲
• 2.3.4、钢管的厂选厂要考虑的问题：面积、 供电、排水、临建费用、运输、环保等。 • 2.3.5、生产强度要考虑的因素：钢管的材 质、直径的大小、壁厚、附件多少及结构 型式、设备和工艺的自动化程度、厂房的 大小等因素综合考虑以后，可以按7～14t/ 人·月进行估算。 • 2.3.6、场地的大小：最初时可以按下述情 况进行估算，15～25m2/t·与机电安 装工程主要包括： • 压力钢管的制造与安装、闸门制造安 装、启闭机安装、水轮发电机及其附 属设备安装、控制保护设备安装、发 电电压设备安装、变电设备安装、过 船设备安装等。在此主讲金属结构安 装的简介及与土木工程的关系。
安装工程的重要性
• 安装工程在水电站建设中有着重要地位， 投资量一般占建设总投资的12～45％，大 多安装工程均在建设工程的后期，工期十 分紧张，突击性强，所以，如何搞好综合 平衡、加强施工协调，对降低施工成本、 保证施工工期有着重要的作用。
• 2.3.7、所需人员的估算（不含防腐人员）： 可以按7～14t/人·月进行估算，合格焊工 30～42％ ；金结安装工30～40％； • 2.3.8、质量安全方面： • A、画线、成型、焊接、防腐。 • B、钢管运输、吊装、翻身、氧-乙炔、用 电、车辆。
3、启闭机
• 3.1、启闭机的分类：螺杆启闭机、油压启 闭机、台车启闭机、门式启闭机、卷扬式 启闭机。 • 3.2、基本安装程序： • 油压启闭机、门式启闭机、卷扬式启闭机。 • 3.3、劳动力组合：
• 钢管按管节不同的安装位置，又可分为水 平管、斜直管、垂直管、平面弯管、空间 弯管等等。 • 按钢管与机级相对位置及作用又分为尾水 钢管和进行钢管。 • 其实，按不同的书籍及有关手册，钢管的 分类还有很多，均是为了称呼中让人更容 易明白。
金属结构制作和安装(缅甸技术正稿)
金属结构制作与安装本工程的金属结构包括闸门（拦污栅）、门槽（栅槽）、压力钢管和启闭机设备，金属结构工程量见下表。
金属结构工程量表本工程闸门、钢管拟在我方现场指挥部营地布置的金属结构加工厂制造。
启闭设备在委托当地有资质的厂家制造，我方派驻监造工程师。
闸门（拦污栅）与门槽（栅槽）均在加工厂内进行整体预组装（包括主支承装置、反向和侧向支承装置、充水阀、吊轴等零部件的组装），在整体预组装过程中，各零部件与结构件均处于自然状态，不允许有任何强制性组装。
制造工艺流程如下图所示：钢管在加工厂内制造成每段4m,焊后经适当加热再放入卷板机内矫圆，矫圆的管内焊接径向钢件支承，防止钢管变形。
成品钢管运到安装现场后,再根据安装需要焊接成合适安装的长度。
其制造工艺流程：钢材复检、入库、存放与发放→钢材矫正→钢材表面处理→划线、切割、坡口加工→卷板→焊接工艺评定→生产性焊接→质量检验→热处理（岔管）→水压试验（岔管）→除锈、涂漆→成品出厂。
门槽（栅槽）用载重汽车运到现场，用卷扬机吊装。
安装工艺流程如下图所示。
闸门（拦污栅）用载重汽车或平板拖车运到安装现场，用已安装好启闭机配合汽车吊吊装。
安装工艺流程如下图所示。
启闭机设备用载重汽车运到现场，用汽车吊吊装。
安装顺序为：安装准备→测量及放样→启闭机部件安装→无负载试验→负载试验。
压力钢管用载重汽车从制造厂及现场堆放场分别运输到安装地点，再通过卷扬机拖放安装就位。
安装顺序为：钢管制造质量验收→钢管运输→安装控制点设置→管段就位、调整→钢管环缝焊接、无损探伤→水压试验→钢管涂装、验收。
金属结构制造、安装按招标文件第七部分第二章的有关规程规范执行。
本项目设项目负责人兼技术主管1人，铆工10人，焊工12人，钳工4人，油漆工2人，起重工4人，司机2人，专职安全员2人，其他6人，共43人。
闸门/拦污栅设备安装工艺流程图（闸门/拦污栅安装工艺流程图）（门槽/栅槽安装工艺流程图）本项目主要的制造安装设备、检测仪器见下表：主要制造安装设备、检测仪器表。
金属结构制造安装方案
金属结构制造安装方案一、方案概述金属结构制造安装方案是为了确定金属结构制造和安装的详细步骤和要求，确保施工的质量和安全。
本文将详细介绍金属结构制造和安装的方案。
二、材料和设备准备1. 材料准备：根据设计图纸和相关规范，采购优质的金属材料，包括钢板、钢管、螺栓等。
2. 设备准备：确保拥有必要的加工设备和工具，如切割机、钻孔机、焊接设备等。
三、制造过程1. 开料：根据设计图纸，将金属材料按照规定尺寸进行开料。
2. 加工：对金属材料进行切割、钻孔等加工操作，以满足设计要求。
3. 焊接：根据焊接工艺要求，对金属构件进行焊接操作，确保焊缝的质量和强度。
4. 补强和整平：对焊接后的金属构件进行补强和整平处理，以保证整体的平整度和强度。
5. 防腐处理：对金属结构进行防腐处理，以提高其耐腐蚀性能和使用寿命。
1. 基础准备：在施工现场进行基础的准备工作，包括挖掘、浇筑混凝土基础等。
2. 安装支撑架：根据设计要求，搭建支撑架，确保金属构件的安全支撑。
3. 安装主体结构：按照设计图纸和安装顺序，逐步安装金属构件，注意尺寸的精确控制和连接的牢固性。
4. 警戒线和标识牌安装：在施工现场设置警戒线和标识牌，以确保人员安全和施工区域的清晰。
5. 检查和调整：完成安装后，对金属结构进行全面检查和调整，确保结构的稳定性和安全性。
五、质量控制1. 材料质量控制：对采购的金属材料进行全面检查，确保符合相关规范和质量要求。
2. 制造质量控制：在制造过程中严格按照工艺要求进行操作，进行合格品的筛选和检验。
3. 安装质量控制：对安装过程中的尺寸、连接和结构进行严格把控，确保安装质量达标。
4. 防腐质量控制：对防腐处理过程进行监督和检测，确保防腐效果符合要求。
1. 员工培训：对相关人员进行安全培训，提高其安全意识和操作技能。
2. 个人防护：施工人员必须佩戴合适的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护手套等。
3. 施工现场管理：建立合理的施工现场管理制度，包括临时围栏、警示标识等，确保施工区域安全。
金属结构制造和安装计划、措施及附图
金属结构购置和安装计划、措施及附图本标段金属结构主要为螺旋焊管制作、管道防腐、DN800闸阀安装、CARX—10复合式进排气阀安装等。
一、螺旋焊管制作(a)把具有两侧边的钢带成形为圆筒状，使两侧边端部相对；(b)向钢带的两侧边端部供给高频电流，以钢带融点以下的温度对该两侧边端部预热；(c)用挤压辊加压该两侧边端部，形成包含对接线的对接部；(d)在挤压辊轴中心的连接线与对接线的交点即挤压点附近，用能使钢带的整个厚度溶融的高密度能量束照射，使该两侧边端部焊接；(e)在与(d)工序的同时，用挤压辊以能足够防止焊接缺陷的加压量加压。
(f)螺旋钢管的质量保证：一般螺旋焊管机组均采用在线连续检验方式来保证焊缝的的焊接质量，这是螺旋焊管生产区别于直缝焊管生产的另一重要特征。
连续检验有利于焊接缺陷的监控、焊接质量的稳定、焊接等级的保证。
二、管道防腐（一）底漆和缠玻璃纤维前的面漆1. 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
2.钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。
3. 对于钢材表面坑尘程度较大（＞2mm 以上），尚应拌制腻子将其补平。
4. 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15 ～30min ，并在4 小时内用完。
5. 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。
施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。
现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
6. 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
7. 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。
8.环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
9. 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
金属结构制造及安装施工方案
金属结构制造及安装施工方案一、准备工作1）施工用料按施工材料计划备好施工用料。
检验所用材料的出厂合格证明并查验其外观质量。
2）操作人员：按工序要求，做好各种人员的搭配分组。
3）检查制作设备对电焊、气割、剪板、起重等设备进行检查，并根据加工要求对设备进行调整，确保设备达到实际作业要求。
二、埋件及闸门门叶制作1）门槽埋件制造（1）防洪门、检修闸门的底槛、门楣、检修门的底槛整体制造（2）防洪门、检修闸门主轨、反轨主体整体制造,然后分节刨削加工。
（3）防洪门、检修闸门门楣主体整体制造.（4）型钢手工气割下料，Q235板材半自动气割下料，不锈钢板材剪切下料，气割后需作清渣处理。
（5）板材与型材组装时应压合，局部间隙不应大0.5mm,且每段长度不超过100mm，累计长度不超过全长的15%。
（6）不锈钢止水座板在分节处预留断囗，以便分节。
（7）焊接，尽量对称焊接。
焊后清渣、自检。
然后分节刨削加工。
（8）校正。
正、侧面直线度应符合规范要求。
（9）验收、编号。
刨削加工。
（10）防腐2）闸门门叶、拍门制造（1）制造工艺流程图3-8（2）梁系的落料和拚装A. 采用自动气割或剪板机下料，板料切割后，均需作清渣处理。
B. 主梁、边梁、纵梁预留焊接收缩量详见下料详图。
C. 检修闸门边梁先焊好腹板,然后组装。
腹板与面板组焊边开45°单面外坡口。
D．按图纸要求组装各种梁，检查合格后用埋弧自动焊进行焊接。
焊接同向施焊。
E．梁系单个构件的的校正、检验。
（3）面板的落料和拼装A. 面板排料图中宽、高方向尺寸单边已预长50mm，待门叶校正完毕，用半自动气割修整到设计尺寸。
B. 面板拼缝采用埋弧自动焊焊接。
（4）放样、组装A 、梁系组装、焊接梁系整体组装、焊接均在平台上进行；梁系组装放样时，纵横向都预留8mm焊接收缩量。
组装顺序：一侧边梁→主梁→纵梁→次梁→另一侧边梁。
组装点对经检验合格后，方可施焊。
主梁腹板及翼板内侧开45°单边V坡口与边梁腹板及翼板焊接，先焊内侧，外侧碳弧气刨清根后再焊。
金属结构制造、安装方案
3.9 金属结构制造、安装3.9.1 施工内容本合同范围内金属结构项目包括鱼腹型翻板闸门、钢桥梁、电站拦污栅、电站检修闸门的设计、制作及安装。
鱼腹型翻板闸门共4扇，长20米，高4米。
其中3扇布置于左支流流到，1扇布置在右支流流道。
闸门启闭配套的液压系统装置4套及相应的电气柜。
桥梁为箱梁式结构。
左支流上布置有3个跨度为22.8的桥梁，由6个11.40m 的箱梁模块组成。
右支流上布置3个跨度分别为22.80m、34.20m和34.20m的桥梁，由8个11.40的箱梁模块组成。
箱梁高度为1米。
电站进水口和出水口布置拦污栅分别为12扇；鱼道进水口1扇，拦污栅型式为露顶式平面滑动直栅。
电站检修闸门共2扇，进水口和尾水出口各1扇。
本项目金属结构总重约吨。
其中，闸门约吨，桥梁约吨，拦污栅吨，检修闸门吨。
初步设计金属结构合同工程量见下表：3.9.2 施工规划3.9.2.1 材料采购本工程用于闸门、拦污栅、钢桥梁的钢板、型材及发电机、盘柜、电缆、液压启闭机等主要材料和设备从周边国家或中国境内进行采购，少量的材料从马里国内采购。
钢材材质按照NFEN10113规范、NFEN10025规范或中国等同规范要求进行采购，牌号为S235JR；型材或焊接重构型材，牌号为S355，质量等级为K2G3（E36.4）；二级结构性部件为牌号为S235的钢材（弹性限值为235 N/mm²)；焊接材料包括气体和固体流质满足相同的法国规范或其它同等的知名规范。
以上设备、材料的牌号与监理工程师和业主协商并经同意后，可采用中国境内不低于其性能要求的中国设备和材料，如S235JR钢材等同于中国境内Q345-B 钢材。
3.9.2.2 制作场地布置拟定在现场左岸修建制造厂，闸门、拦污栅、钢桥梁在现场进行制作，钢板、型材等原材料在周边国家或中国境内采购运到现场。
制造厂初步规划为轻钢结构厂房，含下料车间、焊接平台、组装平台等，厂房两侧用彩钢瓦封闭，厂房面积初步拟定为1000m2 ；防腐车间规划为简单钢结构，彩钢瓦封闭，面积为150 m2；成品和半成品堆放场地面积为1500 m2 ；工具房、空压机房、探伤室、材料库、氧气乙炔库等面积拟定250 m2 。
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第16章金属结构制作与安装16.1概况本标段金属结构制作与安装工程施工项目主要包括导流洞的封堵钢闸门、水库放水钢管及进口拦污栅的制作与安装，其主要施工项目的工程见下表16.1-1。
金属结构制作与安装主要工程量表16.2施工准备16.2.1金属结构制作加工厂设置金属结构制造在现场进行,在机修厂内布置金属结构制造设备。
厂内配备配备W11-19×2000A卷板机一台，钢管制作钢平台一个，平板闸门制作钢平台一个，型钢焊接而成的切割平台四个，钢管单节拼装平台一个，配有自调式滚轮架的滚焊台车一台，防腐场一个，用于完成金属结构制作工作。
16.2.2施工技术准备一、熟读招标文件所规定的技术条件、制造安装的技术设计图纸、有关水工建筑物的布置图及监理单位批准的设计修改通知，充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。
二、依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求进行工艺设计，工艺设计的各项内容均要报请监理人和发包人批准方可实施。
技术准备的具体内容如下：a.确定工艺方案；b.绘制工艺流程图和质量控制点图,按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表；c.编写材料表、外购外协件表和标准件表；d.绘制排料图、进行焊接工艺性试验；e.编制作业指导书；f.编制质量计划、质量检验计划；g.编写工艺卡，并对参加制作的人员进行技术交底。
16.2.3生产准备一、编制生产计划, 绘制出详细的制造安装的进度网络图并报监理人和发包人批准；二、优化劳动力资源，组织精干的人员进场，由参加过类似工程的施工经验丰富、责任心强的技术和管理骨干投入本工程；三、投入先进的金属结构制造和焊接设备；四、检查投入制造的所有计量器具、加工设备上的仪表，确保这些设备仪器、仪表处在计量检定的有效期内；五、根据招标文件的要求,焊工资格考试和焊接工艺评定。
16.2.4材料、外协件准备一、材料主管人员根据材料表与图纸进行核对，确认无误后，结合生产进度计划，编制材料采购计划；二、根据批准的材料采购计划和库存、甲供材料情况，进行材料的采购。
对采购或甲供材料严格按招标文件、施工详图和规程规范的要求进行检验和入库；三、外协、外购件主管人员根据外协、外购件配套表与图纸进行核对，确认无误后进行外协件的落实工作、外购件的采购工作；16.3钢管制造和安装16.3.1钢管制造在现场钢管制造厂内钢管制造的工艺流程为：钢板平整、划线放样、切割下料、钢板卷弧、单节成形、单节钢管纵缝焊接、加劲环等组装焊接、大节组装焊接、喷砂除锈防腐、钢管大节进堆放场待装等。
一、钢板平整钢板平整前要按招标文件、施工详图和DL5017—93《压力钢管制造安装及验收规范》(下称DL5017—93规范)的要求进行原材料的检验，经检验合格的钢板才可进入钢板平整工序。
钢板平整由卷板机来完成，平整后的钢板暂时不用的要堆放在钢平台上，底部垫实，以防变形。
二、钢板划线放样将平整合格的钢板吊放在钢平台上,同时清除表面的污物及灰尘。
按经监理工程师批准的排料图进行划线。
钢板划线的极限偏差、相邻管节的纵缝距离和在同一管节上相邻纵缝间距达到DL5017—93规范及施工设计详图的要求。
钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。
三、钢板切割下料由厂内25t龙门吊将划线放样并经检查无误的钢板吊上切割平台,钢板切割下料采用半自动切割机进行,钢板切割做到切边整齐,对切割面的熔渣和毛刺用砂轮磨去。
切割后坡口尺寸极限偏差符合施工详图和DL5017-93规范的有关规定。
四、钢板卷弧由厂内25t龙门吊将切割下料好的板料吊起,上厂内的卷板机,按R半径由大到小的顺序分几次将钢板卷制成形。
钢板在卷制前检查钢板的压延方向，以确保卷板方向与钢板的压延方向保持一致。
卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙达到施工详图和DL5017-93规范的要求。
卷板时严禁锤击钢板，以防止在钢板上出现任何伤痕。
五、单节钢管组装焊接(1)在吊装瓦片前,先将钢管内圆样放在平台上,而后将经检查合格的钢管弧型瓦片按地样吊放到平台上,并逐块竖立进行对圆。
对圆合格瓦片与瓦片之间先以点焊加固，在上滚焊台车前钢管内圆还要加固，以确保在吊运过程中不变形。
采用专用吊具将钢管节吊上滚焊台车，在滚焊台车上完成钢管纵缝的焊接。
环向贴角焊缝采用手工电弧焊。
纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙要符合施工详图和DL5017-93规范的要求。
同时检查钢管节的长度和钢管节的圆度，各控制尺寸全部达到招标文件的相关规定、施工详图和DL5017-93规范的要求时，方可进行下一道工序。
(2)钢管焊接检验a.全部焊缝焊接完毕，首先由焊接检验员进行外观检查，一、二类焊缝由持证检验员检验并向发包人和监理人提交检查报告。
对钢管的所有一类焊缝作全长的超声波探伤和焊缝25%长度的X射线检验；对钢管的所有二类焊缝做30%焊缝长度的超声波探伤和15%焊缝长度的X射线检验；对第三类焊缝应根据发包人和监理人的指示作无损探伤检验。
b.射线工作开始前30天，我们将向发包人和监理人递交一份包括透照设备、材料、透照室、透照室透照工艺及程序的详细报告，供发包人和监理人审批。
c.无损探伤放在焊接工作完成24h后进行。
按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)的规定进行X射线检验。
底片在曝光后8h之内及时提交发包人和监理人，由发包人和监理人确定检验结果，同时确定焊缝修补范围。
d.按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》的标准进行超声波探伤检验，同时服从发包人和监理人的指令，随时按发包人和监理人的要求进行附加检验。
e.钢管的焊缝质量等级按(GB3323-87)的有关规定执行。
f.二类焊缝探伤检验发现有不能允许的缺陷时，则对该条焊缝作全长的X射线检验，彻底清除不合格焊缝的所有缺陷，并重新进行焊接修补，对修补部分焊缝重新进行X射线检验。
不合格焊缝进行修补前，要查明缺陷的原因，并采取相应的纠正措施，同一部位的返工次数控制在两次以内，超过两次的返修报请发包人和监理人批准并作好记录。
六、加劲环、环形集水槽等附件的组装焊接钢管节纵缝焊接完毕并经无损检测合格，即可组装加劲环、集水槽等附件。
所有环向贴角焊缝采用手工电弧焊焊接。
待各附件组装焊接完毕，经自检及监理人和发包人检查合格，即可进入防腐或进行大节的组装。
七、大节组装焊接将合格的钢管单节吊上滚焊台车的KGH-160自调式滚轮架上进行组装，组装合格，由滚焊台车进行钢管组合环缝的焊接。
钢管组装各控制尺寸的检查及焊缝的无损检测均以招标文件的相关要求及施工详图和DL5017-93规范的要求进行。
八、钢管节喷砂除锈防腐在钢管节的喷砂除锈防腐之前，根据招标文件、施工详图和DL5017-93规范的要求编制出钢管表面涂层施涂的工艺报告，报发包人和监理人审查批准，而后按经发包人和监理人审查批准的工艺报告，进行钢管表面的防腐工作。
钢管节的喷砂除锈防腐，在厂内的、封闭的防腐平台上进行。
具体做法如下：(1)钢管表面清理a.钢管表面在进行喷射或抛射除锈处理之前，先清除钢管表面的油污、焊渣等污物；b.用清洁干燥的磨料对钢管表面进行喷射或抛射处理，喷射用的压缩空气要经过过滤，除去油水；c.钢管内壁经喷射处理后，除锈等级要达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)标准中规定的Sa2.5级,表面粗糙度达到Ra40～70μm；钢管外壁的除锈等级达到Sa1级；d.钢管除锈后，用干燥的压缩空气吹净，喷涂前如发现钢板表面污染或返锈，则重新将表面处理到原除锈等级；e.当空气中相对湿度大于85%、环境气温小于5℃和钢管表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，停止钢管表面除锈；(2)钢管防腐涂料a.根据招标文件的要求，钢管及其它附件内表面采用喷锌防腐。
c.埋管段钢管外壁采用水泥砂浆防腐；d.按招标文件规定的时间及要求完成每批涂料的抽样检查，对抽样试验不合格的产品决不流入本工程；e.所有涂料用制造厂家的原封容器运至工地，容器上明确标出制造厂家的标牌、配方、颜色、出厂日期、保质期和批号。
妥善地保存涂料于通风条件好的专用贮藏室内，所有涂料的接收、开拆和混合均在专用贮藏室内进行。
(3)涂料的喷涂a.采用制造厂家推荐的、经发包人和监理人批准的喷涂设备，按制造厂家的使用说明书的要求，在具有涂料施工经验的人员监督下由操作熟练的技术工人进行喷涂；b.涂料喷涂严格遵守制造厂家规定的湿度和温度，当空气中相对湿度大于85%、钢管表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，停止喷涂；c.已经喷射除锈洁净的钢管表面，要在清理后4h内尽快完成喷涂，在清理后至喷涂前，确保其表面洁净并采取防止污染的措施；d.用吸油及吸湿设施，清除供气管路内的游离油分和湿气，两次喷涂的时间间隔严格执行涂料制造厂家的要求，只有在征得发包人和监理人同意的情况下，才可根据实际情况对间隔时间作适当的调整；按产品说明书的要求进行涂料的喷涂，最后确保总漆膜厚度(干)不小于500μm；e.对钢管表面进行喷涂时，安装环向缝位置留出宽200mm范围不加喷涂，以便现场焊接。
f.做好涂料喷涂现场通风及禁烟火工作，以确保涂料喷涂施工安全进行；(4)涂层质量检查a.喷涂后首先进行外观检查，涂层表面达到光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷；b.采用磁力测厚计进行涂层厚度的测试，具体方法是：在钢管轴向每隔1.5m的圆周上，沿圆周方向每隔1.5m测一点,涂层厚度满足两个85%,即85%的测点厚度达到设计要求,达不到厚度的测点,其最小厚度值不低于设计厚度的85%;c.使用专用刀具测试涂料的粘附力,具体方法是：用专用刀具在涂层上划一个夹角为600的切口，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层达到无剥落；d.用直流电火花针孔检测仪,按设计规定电压值检测漆膜针孔,如发现的针孔超出DL5017—93规范的要求，则用砂纸砂轮机打磨补涂。
九、钢管大节堆放制造好的钢管节暂时堆放在堆放场内,堆放由25t汽车吊来配合。
16.3.2钢管安装钢管安装以导流洞标已装管节为起点，依次安装后续管节。
一、钢管安装前准备1.技术、工艺准备(1)熟读招标文件所规定的技术条件、钢管制造安装的技术设计图纸,充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。
(2)依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求及施工现场的具体条件进行钢管安装工艺设计，钢管安装工艺设计的各项内容均要报请监理人和发包人批准方可实施。
技术准备的具体内容如下：a.确定钢管运输方案；b.绘制钢管安装工艺流程图和质量控制点图,按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表；c.编制钢管安装作业指导书；d.编制钢管安装质量计划、质量检验计划；e.编写工艺卡，并对参加钢管安装的人员进行技术交底。