设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程(doc 13页)
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。
机械加工工艺规程的制定，对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本具有重大意义。
本文将从机械加工工艺规程的定义、作用、制定、执行以及完善等多个方面对其进行详细分析。
一、机械加工工艺规程的定义机械加工工艺规程是指对于机械加工中涉及的各种操作、参数及其标准、方法等内容进行规范的文件。
机械加工工艺规程包括但不限于机床工艺、切削刀具选择、进给速度、切削深度、冷却液使用、表面处理等方面。
机械加工工艺规程是机械制造中最基础、最核心的规范文件。
因为它对于保证机械制造质量、提高生产效率、降低成本等方面具有非常重要的作用。
一份合理、科学、严谨的机械加工工艺规程，可以使机械制造达到更高的精度、更好的表面质量、更长的使用寿命，从而提高企业市场竞争力。
二、机械加工工艺规程的作用1、保证机械制造质量机械加工工艺规程是机械制造中非常重要的质量控制文件。
机械加工工艺规程的制定可以保证机械制造过程中每一个工序都通过合理的方法和标准进行控制，使制造过程更加规范、科学。
同时，机械加工工艺规程还可以限定加工参数，使得机械零件的尺寸和形状误差控制在一定的范围内，保证机械零件的质量，提高制造效率。
2、提高生产效率机械加工工艺规程对于生产效率的提升也具有非常重要的作用。
一份完整、清晰的机械加工工艺规程，可以让操作者更加容易地把握加工流程，减少操作失误和重复性工作，提高生产效率。
同时，通过对机械加工过程的规范，可以合理利用机床及切削刀具，降低能耗、物料损耗等成本。
3、降低成本机械加工工艺规程对于成本的控制也是具有重要作用的。
通过合理规划加工流程和工艺参数，可以减少物料损耗、降低能耗、扩大生产规模、提高生产效率等措施，逐步降低企业的生产成本，提高企业市场竞争力。
三、机械加工工艺规程的制定1、收集资料机械加工工艺规程的制定，首先需要收集各类资料，包括机械加工基础知识、机床参数、切削加工刀具、模具、材料性能、机械零件的图纸和加工要求等。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程1.主题内容适用范围本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。
适用于压力容器中零部件的加工。
2.机械加工的一般技术要求2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。
钻床、车床、刨床、铣床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。
2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。
2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。
2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.钻孔3.1钻孔前准备工作3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。
3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。
3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。
3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。
3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。
3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。
圆柱形工件装夹时必须保证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。
3.2钻孔方法及注意事项3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先锪窝，锪窝的切削速度为钻孔时的1/2～1/3，一般采用手动进位。
检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。
当孔快钻透时，应减小进位量和压力，防止刃具、工件损伤。
3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。
轴套零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
目录（一）零件分析§1.1 零件的作§1.2 零件的工艺分析（二）确定生产类型（三）确定毛坯§3.1确定毛坯种类§3.2确定铸件加工余量及形状§3.3绘制铸件零件图（四）工艺规程设计4.1选择定位基准§4.1.1粗基准的选择§4.1.2精基准的选择4.2 制定工艺路线4.3机械加工余量﹑工序尺寸及公差的决定§4.3.1圆柱表面工序尺寸§4.3.2平面工序尺寸§4.3.3确定切削用量及时间定额§4.3.4 填写机械加工工艺卡§4.3.5填写工序卡（五）夹具设计§5.1问题的提出5.2夹具的设计§5.2.1定位基准的选择§5.2.2切削力及夹紧力的计算§5.2.3夹具设计及操作的简要说明§5.2.4夹具设计装备图（六）参考文献一、零件的分析1 零件的作用轴套在运动部件中，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套或衬套磨损到一定程度进行更换，这样可以降低因更换轴的成本，轴套一般有滑动轴承，轴向定位，及减磨减震的作用2 零件的工艺分析零件的材料为HT150,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削，为此以下是轴套需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1﹑14∅以及与此孔相通的∅9。
2﹑M60⨯1.5的内螺纹3﹑∅70，∅65及∅105的圆跳动,M60⨯1.5的同轴度。
4﹑∅65外圆面，∅105的端面，∅70的外圆面的表面粗糙度。
由以上分析可知，∅70外圆及端面，∅65外圆及端面，∅55内圆可通过车削进行加工，并且保证精度要求，可根据各加工方法的精度要求及机床达到的位置精度，二﹑确定生产类型已知此轴套产品的年产量为8000台/年，每台产品中该零件数量为1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取3％和0.5％，零件年产量为N=⨯1/⨯台/每年件台（1+3%）（1+5%）=8281件/年8000轴套的重量是0.86k/g个，查《机械制造基础课程设计》表2.2的“机电产品的零件类型分类”知，轴套属轻型零件。
轴类零件中螺纹的程序加工工艺设计
螺纹轴的数控加工工艺设计王波摘要：这里分析了轴类零件中螺纹的工艺方案制订及采用BEIJING-FANUC Oi Mate-TB 系统进行数控编程的方法。
关键词：螺纹；工艺；编程从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。
数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。
数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
特别是在通用微机数控领域，以P C平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。
在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
为完成此任务，必须确立符合中国国情的发展道路。
为此，本文以螺纹的加工简单地介绍一下数控加工方面的一些知识。
一、加工工艺分析常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。
螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。
随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。
衬套的加工工艺流程
衬套的加工工艺流程
首先呢，咱们得准备好材料。
这材料的选择可重要啦！要根据衬套的使用环境、性能要求等来挑选合适的材料哦。
我觉得在这一步呢，多和供应商沟通沟通，了解不同材料的特性是很有必要的。
要是选错了材料，后面可就麻烦咯！
接下来就是粗加工啦。
这个过程呢，主要是把材料加工成大致的形状。
在粗加工的时候，可别太追求完美啦，只要形状差不多就行。
也不能太马虎，尺寸还是要控制在一定范围内的。
根据我的经验，在粗加工时，留一点余量给后面的精加工是比较好的做法。
然后呢，就到了精加工的环节。
这一步呀，就要求比较精细啦。
要把衬套加工到规定的尺寸和精度。
这时候，操作设备就得小心谨慎一些啦。
这一步要特别注意！要是不小心加工过度了，那衬套可就报废了，多可惜呀！
中间可能还有一些热处理的工序。
这个环节可以根据实际情况自行决定。
热处理嘛，主要是为了改善衬套的性能，像硬度啊之类的。
不过呢，热处理的参数一定要设置好，不然达不到理想的效果。
再然后呀，可能还需要进行表面处理。
表面处理的方式有很多种呢，到底选哪种呢？这就要看衬套的具体用途啦。
有时候，表面处理能让衬套更加美观，还能提高它的耐磨性或者耐腐蚀性呢。
小提示：别忘了最后一步哦！最后就是检验啦。
要检查衬套的尺寸、精度、性能等是不是都符合要求。
如果有不合格的地方，就得重新加工或者调整啦。
刚开始可能会觉得这个检验过程很麻烦，但习惯了就好了。
为什么要这么严格检验呢？因为衬套要是质量不过关，在使用的时候可能就会出问题呀！。
轴承套机械加工工轴承套加工工艺标准及其钻Φ8孔夹具设计
目录一．部件图剖析与绘制--------------------------------3二．部件的工艺剖析----------------------------------41.部件的构造剖析----------------------------------42.部件的技术要求剖析------------------------------43.毛坯的选择--------------------------------------4三．机械加工工艺规程--------------------------------51.确立定位、夹紧方案------------------------------52.基准的选择--------------------------------------53.指定工艺路线------------------------------------54.工序设计----------------------------------------7四．夹具的设计 --------------------------------------181.问题的提出--------------------------------------182.夹具构造设计------------------------------------183.设计夹具三维成效图------------------------------20五. 总结 ---------------------------------------------22参照文件 --------------------------------------------23.\第一章部件的剖析1.1 部件图的剖析与绘制该部件为轴承套，主要作用为配合紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的，宽泛应用于轻负荷便于拆装的地方，其内圈内孔是空隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合，同时它能够调整紧松使很多箱体的加工精度获得放宽使箱体加工的工效大大提高。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
螺纹套加工工艺流程
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机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程设计者：王震指导教师：闻全意、陈集、徐长顺齐齐哈尔大学机械工程学院机械系机械064班2009年12月14日机械制造工艺学课程设计任务书适用专业：机械设计制造及其自动化设计题目：设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程一、设计前提：中批生产二、设计内容：1.零件图 1张2.课程设计说明书 1份3.机械加工工艺规程 1套三、课程设计工作计划第一周周一、二：绘制零件图第一周周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿第二周周一、二：修订并完成课程设计说明书第二周周三、四：制定机械加工工艺规程第二周周五: 答辩四、相关教材及参考书目：1.《机械制造工艺学》，王启平主编，哈尔滨工业大学出版社2．《机械制造工艺学课程设计手册》、《机械制造工艺学设计手册》、《机械加工工艺手册》、《机械加工工艺人员手册》等指导教师签字:系主任签字：年 月 日序言机械制造工艺学课程设计是在我们进行了生产实习、学习完大学的全部基础课程及机械制造工艺学之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学生活中占有重要地位。
我希望能通过本次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析的能力、解决问题的能力。
就本次课程设计来说，会熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。
另外，还要学会使用手册及图表资料。
由于本人能力有限，设计尚有不足之处，希望各位老师给予指教。
一、 零件的分析一） 零件的作用, 分为普通型和锁紧型两种，是有高精度菱形截面的不锈钢丝精确加工而成的一种弹簧装内外螺纹同心体，锁紧型是在普通型的基础上增加一圈或几圈锁紧圈。
钢丝螺套镶入铝、镁合金、铸铁、塑料等低强度工程材料的螺纹孔中，能形成标准的M ，MJ 螺纹！具有连接强度高、抗震、抗冲击、和耐磨勋的功能，并能分散应力保护基体螺纹钢丝螺套还可以在原机体上的螺纹脱口或乱呀时，作为修复手段，不需要加大螺丝尺寸！能快速有效的修复到原始状态，而不至造成整个机体报废，修复快速经济。
零件的技术要求带螺纹衬套的主要表面是内孔的梯形螺纹和外圆表面，直径为42mm φ和直径为0.110.19430mm φ--的外圆表面，采用过渡配合与压板相配合。
直径为0.0770.06426mm φ++的外圆表面与羊眼螺钉和手轮相配合，其表面粗糙度均为 3.2a R =。
二） 零件的工艺分析带螺纹衬套零件通过在零件图纸上的分析可以看出，它一共有两组加工表面，现将这两种加工表面分述如下：1. 以42轴的轴线为中心线为基准的加工表面，这一组加工表面包括：42mm φ的轴及其的倒直角，尺寸为0.110.19430mm φ--，长度为0.20025mm ++的轴及1R =的倒圆角。
尺寸为0.0770.06426mm φ++，长度为00.1020mm --的轴及145︒⨯的倒角。
与0.110.19430mm φ--同轴的1643Tr ⨯-左的梯形螺纹孔。
及上下端面的两个倒角。
主要加工表面为0.110.19430mm φ--、0.0770.06426mm φ++、1643Tr ⨯-左的梯形螺纹孔。
2. 以0.0770.06426mm φ++轴的外圆母线为基准的加工表面，这一组加工表面包括：2个对称的67M H -，长度为17mm 的螺纹孔。
三） 对零件的材质及机械加工工艺性进行分析1. 零件的材质根据零件在工作过程中要受到较大的磨损，提高其工艺性能和使用寿命等，选择材料为663ZQSn --的毛坯棒料。
2. 机械加工工艺性1）车削：粗车、半精车、钻孔、车螺纹2）钻削：钻孔、攻丝二、 选择毛坯的制造方式考虑到内螺纹常因种种原因而损坏, 如脱扣, 烂牙,磨损,腐蚀,生锈等等. 内螺纹损坏有时会造成 严重损失,轻者影响装配过程和装配质量,重者能造成整个大件报废. 钢丝螺套加工表面及非加工表面的技术要求一般，故采用砂型铸造。
三、 工艺规程设计一） 制定工艺路线工艺路线的制定，根据带螺纹衬套的实际工艺分析，使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善的保证，可以考虑使用车床和钻床，并尽量使工序集中，这样不但能提高劳动生产率，还能提高其加工精度。
此外，还要考虑经济效果，尽量降低生产成本。
工艺路线方案：1. 车端面2. 车0.0770.06426mm φ++外圆表面，长度为20mm 。
3. 半精加工后，在0.0770.06426mm φ++的端面处倒角145︒⨯。
4. 车0.110.19430mm φ--的外圆表面，长度为25mm ，车1R =倒圆角。
5. 车的外圆表面，长度为8mm 。
6. 倒角145︒⨯。
7. 车12mm φ的内孔，长度为55mm 。
8. 车右端面倒角260︒⨯。
9. 车梯形螺纹1643Tr ⨯-左，长度为52mm 。
10. 在51mm 处切断。
11. 反向装夹，倒角145︒⨯。
12. 倒角260︒⨯。
13. 与手轮配合，钻5mm φ的孔，长度为17mm 。
14. 攻丝67M H -，长度为17mm 。
二） 选择定位基准选择粗基准时，应遵循：如果必须首先保证工件中某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准，选作粗基准的表面，应平整，没有浇口，冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠，粗基准一般只能使用一次，即不应重复使用，以免产生较大的位置误差，故在选择带螺纹衬套的粗基准时，应以外圆作为粗基准，车床上用三爪卡盘夹持在45mm φ的外圆圆柱面上。
精基准选择时，应按照：“基准重合”、“基准统一”、“自为基准”、“互为基准”的原则，故精基准为0.0770.06426mm φ++的中心线。
三） 选择机床、刀具、夹具及量具根据带螺纹衬套的切削要求，零件大小、结构尺寸、工艺路线、保证加工余量和经济合理性的要求，选择C620-1型车床，三爪卡盘夹紧。
主要选用端面车刀YT15、切断车刀、90︒内孔车刀、90︒外圆车刀、梯形内螺纹车刀等。
由于钻孔直径为5mm φ，孔径较小，考虑其经济性要求，故选用512Z 型台式钻床，并选择5mm φ钻头，即可满足其加工性能，同时选用6M 的丝锥。
在切削过程中选择游标卡尺作为测量工具。
四） 加工余量及工序间尺寸与公差的确定带螺纹衬套零件的材料为663ZQSn --，生产类型为成批生产，采用砂型铸造毛坯，根据工艺路线的安排，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定如下：由于带螺纹衬套的最大直径尺寸为42mm φ，其工作长度为51mm ，不计装夹长度，所以选择直径为45mm φ的毛坯棒料，为便于装夹，选取总长度为80mm 。
1. 车端面车外圆表面沿轴线长度方向的加工余量为2mm ，表面为自由尺寸公差，端面的表面粗糙度为12.5a R =，即可满足加工要求。
2. 外圆表面加工0.0770.06426mm φ++，公差为0.0770.0640.013d T es ei mm =-=+-=。
长度为00.1020mm --，公差为0(0.10)0.10d T es ei mm =-=--=的外圆表面时，径向方向余量为。
表面粗糙度为 3.2a R =。
需要多次粗加工和半精加工，才能满足加工余量全部被加工完毕。
加工0.110.19430mm φ--，公差为0.11(0.0194)0.084d T es ei mm =-=---=。
长度为0.20025mm ++，公差为0.2000.20d T es ei mm =-=-=的外圆表面时，径向方向余量为。
表面粗糙度为 3.2a R =。
需要多次粗加工和半精加工，才能满足加工余量全部被加工完毕。
加工42mm φ。
长度为6mm ，表面为自由尺寸公差，粗糙度为 3.2a R =。
加工余量为，需要粗加工和半精加工，此时，直径余量为3mm 已能满足加工要求。
3. 车倒角倒角为145︒⨯、260︒⨯，粗糙度为 3.2a R =。
其余倒角同理。
4. 在车床尾座上安装12mm φ的钻头，钻12mm φ内孔，车梯形螺纹1643Tr ⨯-左。
其表面粗糙度为 3.2a R =。
5. 将带螺纹衬套与手轮配合，在钻床上安装定位，钻2个钻5mm φ的孔，深为17mm ，表面为自由尺寸公差。
6. 在5mm φ的孔上，攻丝67M H -的内螺纹，深为17mm ，精度等级为7IT 级。
五） 切削用量的确定1. 粗车端面（按机床的实际情况，选取主轴转速760/min 12.67/n r r s ==）a) 轴线长度方向的右端面的加工余量为2mm ，需全部加工，因此，可分两次加工，背吃刀量1p a mm =。
b) 进给量0.5/f mm r =（查表得）。
c) 计算切削速度3.144512.67 1.8/10001000c dn v m s π⨯⨯===2. 车外圆1）粗车外圆0.0770.06426mm φ++a) 在粗车0.0770.06426mm φ++的外圆表面时，由于此处的加工余量为19mm ，加工余量较大，需选择多次大进给的粗车，故选择单边余量为2mm 的粗车4次，单边余量为1.2mm 的粗车1次。
所以，背吃刀量121, 1.2p p a mm a mm ==。
b) 进给量。
考虑刀杆尺寸，工件直径及规定的切削深度，查表得，选用0.7/f mm r =。
c) 计算切削速度3.144512.67 1.8/10001000c dn v m s π⨯⨯=== 精车外圆（按机床的实际情况，选取主轴转速980/min 16.3/n r r s ==）a) 经过粗车后，0.0770.06426mm φ++加工表面的加工余量为0.6mm ，单边余量选取0.3mm ，背吃刀量0.3p a mm =。
b) 进给量0.5/f mm r =（查表得）。
c) 计算切削速度3.144516.3 2.3/10001000c dn v m s π⨯⨯=== 2）粗车外圆0.110.19430mm φ--a) 在粗车0.110.19430mm φ--的外圆表面时，由于此处的加工余量为15mm ，加工余量较大，需选择多次进给的粗车，故选择单边余量为2mm 的粗车3次，单边余量为1.2mm 的粗车1次。
所以，背吃刀量121, 1.2p p a mm a mm ==。
b) 进给量。
考虑刀杆尺寸，工件直径及规定的切削深度，查表得，选用0.6/f mm r =。
c) 计算切削速度3.144512.67 1.8/10001000c dn v m s π⨯⨯=== 精车外圆（按机床的实际情况，选取主轴转速980/min 16.3/n r r s ==）a) 经过粗车后，0.110.19430mm φ--加工表面的加工余量为0.6mm ，单边余量选取0.3mm ，背吃刀量0.3p a mm =。