Adams实验优化设计论文

合集下载

基于ADAMS的悬架系统动力学仿真分析与优化设计

基于ADAMS的悬架系统动力学仿真分析与优化设计

基于ADAMS的悬架系统动力学仿真分析与优化设计一、概述本文以悬架系统为研究对象,运用多体动力学理论和软件,从新车型开发中悬架系统优化选型的角度,对悬架系统进行了运动学动力学仿真,旨在研究悬架系统对整车操纵稳定性和平顺性的影响。

文章提出了建立悬架快速开发系统平台的构想,并以新车型开发中的悬架系统优化选型作为实例进行阐述。

简要介绍了汽车悬架系统的基本组成和设计要求。

概述了多体动力学理论,并介绍了利用ADAMS软件进行运动学、静力学、动力学分析的理论基础。

基于ADAMSCar模块,分别建立了麦弗逊式和双横臂式两种前悬架子系统,多连杆式和拖曳式两种后悬架子系统,以及建立整车模型所需要的转向系、轮胎、横向稳定杆等子系统,根据仿真要求装配不同方案的整车仿真模型。

通过仿真分析,研究了悬架系统在左右车轮上下跳动时的车轮定位参数和制动点头量、加速抬头量的变化规律,以及汽车侧倾运动时悬架刚度、侧倾刚度、侧倾中心高度等侧倾参数的变化规律,从而对前后悬架系统进行初步评估。

1. 悬架系统的重要性及其在车辆动力学中的作用悬架系统是车辆的重要组成部分,对车辆的整体性能有着至关重要的作用。

它负责连接车轮与车身,不仅支撑着车身的重量,还承受着来自路面的各种冲击和振动。

悬架系统的主要功能包括:提供稳定的乘坐舒适性,保持车轮与路面的良好接触,以确保轮胎的附着力,以及控制车辆的姿态和行驶稳定性。

在车辆动力学中,悬架系统扮演着调节和缓冲的角色。

当车辆行驶在不平坦的路面上时,悬架系统通过其内部的弹性元件和阻尼元件,吸收并减少来自路面的冲击和振动,从而保持车身的平稳,提高乘坐的舒适性。

同时,悬架系统还能够根据车辆的行驶状态和路面的变化,自动调节车轮与车身的相对位置,确保车轮始终与路面保持最佳的接触状态,以提供足够的附着力。

悬架系统还对车辆的操控性和稳定性有着直接的影响。

通过合理的悬架设计,可以有效地改善车辆的操控性能,使驾驶员能够更加准确地感受到车辆的行驶状态,从而做出更为精确的操控动作。

基于ADAMS的稳定杆优化设计

基于ADAMS的稳定杆优化设计

Internal Combustion Engine & Parts• 11 •基于ADAMS的稳定杆优化设计方晖(江西昌河汽车有限责任公司)摘要:本文利用ADAMS软件对某改款车型进行操纵性分析,针对稳定杆布置前移引起的操纵性能变化,提出若干优化方案。

首 先建立ADAMS整车模型,通过仿真K&C结果和实车试验结果进行对比,并修正模型。

然后利用修正后的模型进行K&C仿真分析和 整车操纵性分析,对结果数据进行处理分析,最终确定一个符合要求的稳定杆安装点前移的底盘开发方案。

关键词院ADAMS;IK&C;操稳性能;优化设计0引言随着时代发展,汽车作为重要的工业产品,更新换代 的周期越来越短,国内外市场的竞争也日趋激烈,各主机 厂都希望自己的产品研发周期也越来越短,开发费用越来 越少,并在车辆操纵性、乘坐舒适性等方面最大限度地满 足市场需要。

按照传统的产品开发方式,需要对多轮样车 进行实车试验,这不仅要发费大量的人力物力,产品设计 验证周期还很长,有些试验因其条件限制而难以进行。

为降低产品开发费用,缩短开发周期,在样车试制之前,需要 利用仿真技术对设计开发产品进行分析优化。

ADAMS(Automatic Dynamic Analysis of Mechanical System)全称为机械系统自动化动力学分析软件,它是目 前世界范围内使用最广泛的多体动力学仿真分析软件。

本 文以某车型改款为例,将稳定杆安装点前移80mm,通过 ADAMS中的car、insight及后处理模块,建立整车模型,校 准模型,将稳定杆安装点前移80m m的前后模型进行 K&C分析和整车操纵性能分析,选择出一种最优的性能 方案。

1建模根据整车参数建立相应模型。

整车模型由前悬子系 统、后悬子系统(拖曳臂式非独立悬架)、稳定杆子系统、转向子系统、发动机、车身系统、制动系统、轮胎装配而成。

通过设置通讯器将各个子系统装配在一起,装配成整 车模型后,通过调整整车质量等,设置整车在半载时的整 车质心位置和转动惯量,如图1。

基于ADAMS的悬架系统动力学仿真分析与优化设计

基于ADAMS的悬架系统动力学仿真分析与优化设计

基于ADAMS的悬架系统动力学仿真分析与优化设计摘要:本文基于ADAMS软件,对悬架系统进行了动力学仿真分析与优化设计。

通过建立悬架系统的模型,应用动力学仿真技术,研究了悬架系统在不同工况下的动力学性能,并进行了相应的优化设计。

仿真结果表明,通过优化设计,悬架系统的动力学性能得到了明显的提升,进而提高了整车的操纵稳定性和行驶舒适性。

1. 引言随着汽车工业的发展,悬架系统的性能对于整车的操纵稳定性和行驶舒适性起着至关重要的作用。

因此,对悬架系统进行动力学仿真分析和优化设计具有重要的理论意义和工程应用价值。

2. 悬架系统模型建立首先,根据悬架系统的实际结构和工作原理,建立了悬架系统的运动学和动力学模型。

模型包括弹簧、减振器、转向杆等各个部件,并考虑了车轮与地面之间的接触力和摩擦力。

通过ADAMS软件的建模工具和功能,对悬架系统进行了准确地建模。

3. 悬架系统动力学仿真基于悬架系统的模型,进行了不同工况下的动力学仿真分析。

通过设定不同的工况参数,如路面不平度、悬架系统参数等,研究了悬架系统在不同路况下的动力学性能。

仿真结果显示了悬架系统的悬架行程、车体加速度、横向加速度、滚动转矩等关键参数的变化规律。

4. 悬架系统优化设计根据悬架系统动力学仿真的结果,对悬架系统进行了优化设计。

通过改变悬架系统的参数和结构,优化了悬架系统的动力学性能。

具体而言,通过增加弹簧刚度、调整减振器阻尼等方式改善了悬架系统的行程和刚度特性。

通过优化悬架系统的参数,达到了提高整车操纵稳定性和行驶舒适性的目的。

5. 结果与分析通过悬架系统动力学仿真和优化设计,得到了悬架系统在不同工况下的性能变化趋势。

仿真结果表明,通过合理的优化设计,悬架系统的行程和刚度均得到了明显的改善。

同时,整车的操纵稳定性和行驶舒适性也得到了显著提升。

6. 结论本文基于ADAMS软件,对悬架系统进行了动力学仿真分析与优化设计。

通过建立悬架系统的模型,进行了不同工况下的仿真分析,并进行了相应的优化设计。

基于adams的摆环机构运动仿真及优化设计

基于adams的摆环机构运动仿真及优化设计

基于adams的摆环机构运动仿真及优化设计:
摆环机构是一种基本的机械运动装置,它具有结构简单、节省空间、运动可靠性高等
特性,被广泛应用于机床、注塑机等多个机械工程。

Adams是用于机械系统动力学仿真的一种软件,它可以用来仿真摆环机构的运动时响应特性,为优化设计提供了有效支持。

Adams能够仿真摆环机构流程和多个运动参数之间的相互作用,可以准确表示摆环机
构运动变化,是实现摆环机构优化设计的重要工具。

举例来说,Adams能够根据摆环机构
内部参数计算两个自由度的力学链条参数,并计算其运动特性,为给定的摆环机构结构指
定精确的位置。

此外,由于Adams可以模拟摆环机构内部多个参数之间的相互影响,因此
能够准确预测摆环机构的运动变化。

Adams的优势还可以体现在优化设计中。

借助于Adams,我们可以从一系列不同的输
入参数,其中包括质量、运动参数、力学链条等参数,寻求摆环机构最优解。

Adams还可
以模拟出足够精确的摆环机构运动轨迹,利用这些模拟数据来确定新的摆环机构结构及运
动参数的一系列范畴,通过这种设计也可以实现优化设计的效果。

另外, Adams还可以实现精确模拟,以及流体动力学分析等多种功能,同时也可以进行参数优化和对比分析,根据收集的实际数据,快速验证摆环机构的结构参数和运动参数,从而可以更有效地实现优化设计,提高生产效率。

总之,Adams可以用于摆环机构的仿真和优化设计,其准确的运动仿真和多功能优化
支持使得摆环机构可以更加精确的满足设计要求,从而提升设计效率。

汽车工程专业毕业设计(论文)-基于adams的制动系统优化设计[管理资料]

汽车工程专业毕业设计(论文)-基于adams的制动系统优化设计[管理资料]

摘要随着汽车的普及,交通事故也日趋频繁,人们对汽车安全性的要求也越来越高。

对于这些要求,只有通过对汽车系统动力学的深入研究才能实现。

在多体系统动力学分析软件中,ADAMS 是车辆动力学中应用最广,最为著名的一个软件。

本文基于多刚体动力学ADAMS 软件对汽车制动系统参数进行优化设计。

在ADAMS/Car 模块中构建整车动力学模型,进行直线制动仿真,分析了影响制动性能的关键因素;基于响应面法利用ADAMS/Insight 模块对制动系统前、后制动轮缸活塞面积,前、后制动器的摩擦系数和前后制动管路压强分配系数进行优化,得到制动距离最短的制动系统优化参数;并对优化前后的制动性能进行对比分析。

结果表明:经过优化后的汽车制动性能得到较大改善。

关键词:盘式制动器;仿真;响应面法;参数优化AbstractWith the popularization of automobile, Traffic accident becomes more and more. More powerful technology and methods meet them, and they all based on betterly studing system dynamics of automobile. The software ADAMS, which developed with multi-body system dynamics, is the most fashionable and authoritative software in the field of mechanical dynamics design for automotive brake system parameters is discussed in this paper based on multi-body dynamic software ADAMS. In ADAMS/Car module, the vehicle dynamic model is built and straight brake simulation is performed, the optimal ranges of main factors are determined after analyzing the factors effecting brake performance. By using response surface methodology a group of optimal parameters is obtained with shortest brake distance in ADAMS/Insight module. The results of simulation are compared with that of the primary is enhanced after optimal design.Keywords: disc brake; simulation; response surface methodology; parameter optimization目录摘要 (I)Abstract (II)1 绪论 (1)本课题来源及意义 (1)国内外研究现状及发展趋势 (1)本课题研究的主要内容 (3)2 制动系的主要参数及选择 (4)制动力与制动力分配系数 (4)同步附着系数 (7)制动器最大制动力矩 (9)3 ADAMS软件简介 (11)ADAMS软件概述 (11)ADAMS软件基本模块 (13)用户界面模块(ADAMS/View) (13)求解器模块(ADAMS/Solver) (14)后处理模块(ADAMS/PostProcessor) (15)轿车模块(ADAMS/Car) (16)4 基于ADAMS 的汽车建模 (17)主要系统模型 (17)前悬架系统 (17)后悬架系统 (18)转向系统 (19)制动系统 (19)整车模型的建立 (20)原车直线制动仿真 (21)仿真标准 (21)仿真条件 (22)仿真方法 (22)5 制动系统参数优化设计 (24)优化目标和设计参数 (24)优化方法与结果 (25)创建设计矩阵 (25)更改设计因素 (26)提出并更改响应 (28)运行试验 (29)参数优化前后制动性能对比分析 (31)6 结论与展望 (34)论文主要研究重点及结论 (34)展望 (34)致谢 (35)参考文献 (36)1 绪论本课题来源及意义课题《基于ADAMS的制动系统优化设计》来源于湖北汽车工业学院汽车工程系科研课题。

ADAMS参数化建模及优化设计

ADAMS参数化建模及优化设计

ADAMS参数化建模及优化设计ADAMS(Automatic Dynamic Analysis of Mechanical Systems)是一种常用的参数化建模和优化设计软件,广泛应用于机械系统的动力学模拟和优化。

本文将针对ADAMS的参数化建模和优化设计进行详细探讨。

参数化建模是指将机械系统的设计参数进行编程和建模,实现系统的变量化描述。

ADAMS软件提供了强大的参数化建模功能,可以对系统的几何形状、材料属性、运动约束等进行参数化描述。

通过参数化建模,工程师可以灵活地调整系统的参数,快速验证不同设计方案的性能差异,为优化设计提供重要的支持。

在ADAMS中,参数化建模可以通过两种方式实现:一种是基于CAD几何模型进行建模,另一种是基于ADAMS内置的建模工具进行建模。

对于基于CAD几何模型的建模,工程师可以直接导入CAD文件,然后通过ADAMS 提供的工具对几何模型进行进一步处理,添加运动约束和物理特性等。

而基于ADAMS内置的建模工具进行建模,工程师可以通过简单的拖拽和参数调整就能够快速构建机械系统模型。

参数化建模之后,就可以进行系统的优化设计了。

ADAMS软件提供了多种优化方法和算法,如遗传算法、粒子群算法、单目标优化、多目标优化等。

工程师可以根据具体需求选择适合的优化方法,通过设定优化目标和约束条件,对系统进行优化设计。

在进行优化设计时,需要定义目标函数和约束条件。

目标函数是指系统的优化目标,可以是最小化系统一些性能指标,如最小化系统的质量、最小化系统的振动等。

约束条件是指系统设计必须满足的条件,如材料的强度、系统的尺寸约束等。

通过设置合适的目标函数和约束条件,ADAMS 可以自动寻找最优的设计方案。

在进行参数化建模和优化设计时1.系统的参数化建模应该尽可能准确地反映实际情况,避免过度简化或者误差过大。

2.在进行优化设计时,应该明确优化的目标和约束条件,以及优化的范围和限制。

3.在优化设计过程中,可能需要进行多次的仿真和优化迭代,直到找到最优的设计方案。

关于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化研究论文[共五篇]

关于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化研究论文[共五篇]第一篇:关于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化研究论文引言近年来,随着经济的发展,市场对重型自卸车的需求量大大增加,这类自卸车广泛应用于使用条件比较恶劣的矿山工地,举升机构是自卸车的核心机构,设计时既要考虑运动学问题,又要考虑机构的强度问题。

若举升机构设计不当,容易发生结构的早期断裂现象。

自卸车的举升机构可分为直推式和连杆组合式两大类。

直推式设计简单,易于计算,但油缸行程长,一般采用多级油缸,成本高。

连杆组合式油缸行程短,可采用单级油缸,制造工艺简单,机构经优化后可得到较小的油缸力曲线,但由于其结构复杂,设计计算比较困难。

传统的设计方法是采用“作图法” ,效率低且精度差。

近来出现利用计算机编制优化程序进行设计的一些方法,计算精度得到了提高,但程序一般只针对一种类型的举升机构,程序通用性差而调试工作量大,如何保证程序的可靠性也是令人头疼的问题。

随着CAE技术的成熟,虚拟样机技术得到了广泛应用,工程技术人员可以利用CAD软件建立三维机构模型,在CAE软件中对其施加铰链及运动约束,模拟现实中的机构运动并进行仿真优化,得到所需的设计数据,精确度高并大大缩短开发周期,降低了成本。

采用世界一流的多体动力学仿真软件—— ADAM S的虚拟样机技术,对某汽车厂重型自卸车的浮动油缸式举升机构进行仿真优化研究,目的是对原有机构进行优化,在给定举升质量和满足最大举升角的前提下,改变机构尺寸,使油缸举升力最小,降低油缸的制造成本。

虚拟样机的建立1.1 建立模型ADAMS软件的建模能力不强,虚拟样机的三维模型可利用Catia、UG等三维CAD软件建立,再导入ADAMS软件中。

本次设计为了简化模型、加快设计进度,在ADAM S直接建立图1所示的抽象模型,并不影响计算结果。

长方体为装载货物的车箱,总质量为40 t,假设在工作过程中总质量不发生变化;A 为后铰链点, BD为拉杆, CE为油缸, DEF为三角板。

基于ADAMS的动力总成悬置系统优化设计

基于ADAMS的动力总成悬置系统优化设计动力总成悬置系统是汽车上非常重要的部件,它可以减少驾驶员的驾驶疲劳,提高乘坐舒适性,同时也对车辆的操控性能和安全性能有着重要影响。

在动力总成悬置系统中,减震器是最核心的部件之一,它直接影响着车辆的行驶稳定性。

因此,对于动力总成悬置系统的优化设计是一个重要的问题。

ADAMS是一种基于多体动力学原理的软件,它可以模拟复杂动态系统的运动和力学行为。

在动力总成悬置系统的优化设计中,可以使用ADAMS 来进行多体动力学仿真和优化。

首先,需要建立动力总成悬置系统的多体动力学模型。

这个模型应包括车辆的底盘结构、悬挂系统以及其他与悬挂系统相关的部件。

模型中的每个部件都要考虑其几何特性、质量特性和刚度特性等。

根据实际需求,可以使用ADAMS提供的几何建模和质量属性工具来创建这些部件。

然后,需要给模型中的每个部件添加适当的边界条件和约束条件。

边界条件可以是车辆的运动状态、路面激励条件等。

约束条件可以是部件之间的关系、部件与地面之间的接触等。

这些条件可以通过使用ADAMS的运动分析工具来实现。

接下来,可以进行参数优化以优化悬挂系统的性能。

优化可以是单目标或多目标的,可以优化的参数可以是减震器的阻尼系数、刚度系数等。

可以使用ADAMS的优化算法来最优的参数组合。

优化的结果可以通过仿真和实验验证。

最后,根据优化的结果对悬挂系统进行修改和改进。

可以通过增加减震器的刚度或减震器的数量来改善悬挂系统的性能。

也可以通过改变减震器的几何形状或材料来改善悬挂系统的性能。

可以使用ADAMS的几何建模和分析工具来实现这些改进。

综上所述,基于ADAMS的动力总成悬挂系统优化设计可以通过建立多体动力学模型、添加边界条件和约束条件、进行参数优化和对悬挂系统进行修改和改进等步骤来实现。

这种方法可以提高悬挂系统的性能,减少驾驶员的驾驶疲劳,提高乘坐舒适性,同时也提高车辆的操控性能和安全性能。

基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计

基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计【摘要】本文针对驾驶室悬置优化设计问题展开了研究。

在介绍ADAMS 软件的基础上,分析了驾驶室悬置存在的问题,并提出了优化设计方法。

通过ADAMS软件进行仿真分析,深入探讨了驾驶室悬置优化的设计方案。

结合实际案例进行了详细分析和讨论,得出了相应的研究成果与结论。

总结了研究成果的重要性和可行性,并展望了未来的研究方向。

本研究对于提高驾驶室悬置性能,改善驾驶体验具有一定的理论和实践意义。

【关键词】ADAMS软件、驾驶室悬置、优化设计、案例分析、结果讨论、研究成果、未来展望、驾驶舱、振动、悬架系统、动力学模拟、载荷分析、优化算法、车辆工程、工程设计、模拟仿真。

1. 引言1.1 研究背景研究背景:随着汽车工业的快速发展,驾驶室的设计也变得越来越重要。

驾驶室的悬置设计不仅会影响驾驶员的舒适性和安全性,还会直接影响整车的性能和稳定性。

当前,很多汽车制造商在设计驾驶室悬置时主要依靠经验和试错方法,这种传统的设计方式存在着效率低、成本高、设计周期长等问题。

基于此,通过借助ADAMS软件这一强大的仿真工具,可以更加准确地评估驾驶室悬置设计的效果,实现设计过程的数字化、智能化。

ADAMS软件可以模拟不同路况下车辆的运动状态,有效分析驾驶室悬置系统的工作原理和性能表现,为驾驶室悬置优化设计提供科学依据。

针对驾驶室悬置设计存在的问题,开展基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计研究具有重要的理论和实践意义。

通过该研究,可以提高驾驶室的舒适性和安全性,减少汽车制造过程中的资源浪费,推动汽车制造业的技术创新和发展。

1.2 研究目的本研究的目的是通过基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计来提高车辆的舒适性和安全性,降低驾驶员的疲劳感和驾驶风险。

当前车辆驾驶室悬置结构存在一些问题,如在不同路况下产生的振动和冲击会影响驾驶员的驾驶体验和安全性。

通过优化设计驾驶室悬置结构,可以有效改善车辆的悬架性能,减少驾驶员的舒适性和安全性隐患。

基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计

基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计摘要:为了提高驾驶舒适性和安全性,本文基于ADAMS软件,对驾驶室悬置系统进行优化设计。

首先,通过MATLAB对优化指标进行求解得出最优方案,并在ADAMS中建立驾驶室悬置系统模型,对其悬置状态进行模拟仿真。

然后,利用ADAMS/View进行分析,得出悬置系统在不同路面条件下的位移、加速度、轮胎负荷等性能指标。

最后,根据仿真结果进行参数优化,得出最优驾驶室悬置系统设计方案。

关键词:ADAMS;驾驶室悬置系统;优化设计;模拟仿真;参数优化1. 引言随着交通工具的不断发展,人们对驾驶舒适性和安全性的要求越来越高。

驾驶室作为驾驶员的工作和生活空间,其悬置系统的设计直接关系到驾驶员的舒适度和安全性。

因此,通过优化驾驶室悬置系统设计,可以有效地提高驾驶室的舒适性和安全性。

2. 驾驶室悬置系统优化指标驾驶室悬置系统的设计需要考虑驾驶员的舒适性和安全性,因此需要设计的优化指标包括:(1) 驾驶室悬置系统的垂直振动加速度,它反映了驾驶员在驾驶时所受到的振动程度,因此需要保证其值尽可能小。

综上所述,驾驶室悬置系统优化设计的最终目标是寻找一个设计方案,使得驾驶室悬置系统的垂直振动加速度、轮胎负荷和位移尽可能小,而自然频率尽可能高。

驾驶室悬置系统模型主要由四部分组成:车身、悬架系统、轮胎和路面。

其中,车身为刚体,用来承受各种外力和惯性力的作用;悬架系统为弹簧-阻尼器结构,用来减缓路面输入的冲击力和震动能量;轮胎为弹性结构,用来承受车身和悬架系统的重量和震动力,并将转动的力传递到路面;路面为地面,用来模拟车辆行驶时的路况。

驾驶室悬置系统模型参数包括车身质量、悬架系统刚度和阻尼系数、轮胎刚度和阻尼系数、路面输入等。

其中,车身质量和路面输入应当根据实际情况进行调整,而悬架系统和轮胎的刚度和阻尼系数则需要根据优化指标进行参数优化。

在ADAMS中建立驾驶室悬置系统模型,对其悬置状态进行模拟仿真。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

(2010-2011学年第二学期)课程论文题目:实验设计在ADAMS优化问题中的运用课程名称实验设计课程类别□学位课□非学位课任课教师所在学院学科专业姓名学号提交日期2011年6月18日实验设计在ADAMS优化问题中的运用摘要:本文首先介绍了实验设计目前的发展状况和常用的实验设计方法,并对实验设计在虚拟样机研究领域中的发展前景进行展望。

本文通过摩托车平顺性仿真分析的项目结合实验设计方法中的析因实验设计技术对摩托车的悬架进行优化设计。

基于虚拟样机技术,建立摩托车多体动力学模型。

以B级路面谱为振动激励对某款摩托车进行随机振动分析。

综合研究摩托车悬架弹簧刚度和阻尼、后悬架弹簧与摆臂连接位置对舒适性的影响。

基于虚拟样机技术的产品设计,大大提高了产品设计效率,缩短了产品设计周期。

关键词:实验设计;ADAMS;仿真;优化设计前言在三十、四十年代,英、美、苏等国对实验设计法进行了进一步研究,并将其逐步推广到工业生产领域中,在冶金、建筑、纺织、机械、医药等行业都有所应用。

二战期间,英美等国在工业试验中采用实验设计法取得了显著效果,战后,日本将其作为管理技术之一从英美引进,对其的经济复苏起了促进作用。

今天,实验设计已成为日本企业界人士、工程技术人员、研究人员和管理人员必备的一种通用技术。

五十年代,田口玄一博士借鉴实验设计法提出了信噪比实验设计,并逐步发展为以质量损失函数、三次设计为基本思想的田口方法。

八十年代,田口方法进入美国,得到了普遍关注。

如今,实验设计技术的应用领域已经突破了传统的工业过程改进和产品设计范畴,广泛地渗透到商业布局、商品陈列、广告设计及产品包装的应用之中[1]。

1常用的实验设计方法1.1完全随机设计不考虑个体差异的影响,仅涉及一个处理因素,但可以有两个或多个水平,所以亦称单因素实验设计。

该设计常用于将受试对象按随机化原则分配到处理组和对照组中,各组样本例数可以相等,也可以不等,但相等时效率高。

完全随机设计的优点是设计和统计分析方法简单易行;缺点是只分析一个因素,没有考虑个体间的差异,因而要求各观察单位要有较好的同质性,否则,需扩大样本含量。

先将实验对象编号,按预先规定,利用随机排列表或随机数字表产生的随机数字将实验对象随机分配到各组中去(用随机排列表进行分组时,各组例数相等;用随机数字表进行分组时,各组例数常不相等,故常用前者)。

1.2配对设计与配伍组设计先按配比条件将受试对象配成对子或区组,再将各对或各区组中的个体按随机分配的原则给予不同的处理。

该类设计考虑了个体差异的影响,可分析处理因素和个体差异对实验效应的影响,所以又称两因素实验设计,比完全随机设计的检验效率高。

配对设计是将受试对象按配对条件配成对子,每对中的个体接受不同的处理。

配对设计一般以主要的非实验因素作为配比条件,而不以实验因素作为配比条件。

动物实验中,常将同性别、同窝别、体重相近的两个动物配成一对;人群试验中,常将性别和年龄、生活条件、工作条件相同或相近的两个人配成对子,再按随机化原则把每对中的受试对象分别分配到实验组和对照组,或不同处理组。

此外,某些医学实验研究中的自身对照也可看作是配对设计,如某指标治疗前后的比较;同一受试对象不同部位、不同器官的比较;同一标本不同检测方法的比较。

1.3交叉设计它是在自身配对设计基础上发展起来的。

该设计考虑了一个处理因素(A、B两水平),两个与处理因素无交互作用的非处理因素(试验阶段和受试对象)对试验结果的影响。

首先将条件相近的观察对象配对并依次编号(如1.1,1.2;2.1,2.2;3.1,3.2;……或1,2;3,4;5,6;……),再用随机的方法将各对观察对象分配到A、B两组;其中一个观察对象在第Ⅰ阶段接受A处理,第Ⅱ阶段接受B处理;另一个观察对象在第Ⅰ阶段接受B处理,第Ⅱ阶段接受A处理。

因而要求观察对象的例数为偶数。

由于A、B两种处理在全部试验过程中“交叉”进行,故称为交叉试验设计。

该设计中A、B处理方式处于先后两个试验阶段的机会是均等的,因而平衡了试验顺序的影响;能把处理方法之间的差别与时间先后之间的差别分开来分析。

1.4拉丁方设计它是按拉丁方阵的字母、行和列安排实验(或试验)的三因素等水平的设计。

该设计同时考虑三个因素对试验结果的影响。

利用拉丁方阵安排实验(或试验)。

拉丁方阵亦称γ阶拉丁方或γ×γ拉丁方,是用γ个拉丁字母排成γ行γ列的方阵,每个字母在每行每列中只出现一次。

设计的基本要求:①必须是三个因素的实验,且三个因素的水平数相等(若三因素的水平数略有不同,应以主要处理因素的水平数为主,其它两因素的水平数可进行适当调整);②三因素间是相互独立的,均无交互作用;③各行、列、字母所得实验数据的方差齐。

设计步骤:①根据主要处理因素的水平数,确定基本型拉丁方,并从专业角度使另两个次要因素的水平数与之相同;②先将基本型拉丁方随机化,然后按随机化后的拉丁方阵安排实验。

可通过对拉丁方的任两列交换位置,及任两行交换位置实现随机化;③规定行、列、字母所代表的因素与水平,通常用字母表示主要处理因素。

1.5析因实验设计它是一种将两个或多个因素的各水平交叉分组,进行实验(或试验)的设计。

它不仅可以检验各因素内部不同水平间有无差异,还可检验两个或多个因素间是否存在交互作用。

若因素间存在交互作用,表示各因素不是独立的,一个因素的水平发生变化,会影响其它因素的实验效应;反之,若因素间不存在交互作用,表示各因素是独立的,任一因素的水平发生变化,不会影响其它因素的实验效应。

该设计是通过各因素不同水平间的交叉分组进行组合的。

因此,总的实验组数等于各因素水平数的乘积。

例如,两个因素各有3个水平时,实验组数为3×3=9;四个因素各有2个水平时,实验组数为24=16。

所以,应用析因实验设计时,分析的因素数和各因素的水平数不宜过多。

一般因素数不超过4,水平数不超过3。

2虚拟样机技术的发展前景虚拟样机技术以机械系统运动学、动力学和控制理论为核心,借助成熟的三维计算机图形技术、基于图形的用户界面技术、信息技术和集成技术等,将分散的产品设计开发和分析过程集成在一起,使产品的设计者、使用者和制造者在产品研制的早期,在虚拟环境中直观形象地对虚拟的产品原型进行设计优化、性能测试、制造仿真和使用仿真,为产品的研发提供全新的数字化设计方法。

机械系统运动学多刚体系统动力学的研究方法有:Newton—Euler方程法、Langrage方程法、图论(Roberson-Wittenburg)方法、KaneHouston方法和变分方法。

机械系统动力学仿真分析软件ADAMS在虚拟样机技术中应用比较广泛,其建模的精度和可靠性在各动力学分析软件中也名列前茅。

应用它可以方便地建立参数化的实体模型,并采用多刚体系统动力学原理进行仿真计算[2]。

摩托车是比较复杂的空间机构,以往传统的设计计算方法在进行系统的运动学和动力学分析时有很大困难,过去多采用简化条件下的图解法和分析计算法对摩托车的运动学和动力学进行分析,用多自由度的质量—阻尼刚体数学模型对摩托车的性能进行仿真,所得的结果误差较大。

随着计算机技术的进步,特别是20世纪80年代以来,这种情况得到了改变,而多体系统动力学的成熟,使摩托车的建模与仿真产生了巨大的飞跃,特别是ADAMS 软件的成功应用使得虚拟样机技术脱颖而出。

基于ADAMS 的虚拟试验技术,可以把摩托车视为多个相互连接,彼此能够相互运动的多体系统,其运动学和动力学仿真比以往通过几个自由度的质量刚体数学模型描述更加真实反映摩托车的综合性能,也比图解法更加直接、方便。

摩托车虚拟试验技术是解决摩托车复杂工作过程仿真和分析的主要手段,是最有效的现代设计技术。

所谓摩托车试验技术采用的虚拟样机实际上是一种能描述摩托车产品各项性能的计算机数值模型,可仿真特定摩托车在真实工作条件下的动态行为,并以三维动画方式供人观察和测量。

利用摩托车虚拟样机可以实现摩托车整车及其主要零部件的各项技术性能及疲劳寿命等的分析和预测,并容易进行这些性能的影响因素定量分析,从而可以实现摩托车性能的优化设计。

3 基于ADAMS 的摩托车平顺性仿真与优化3.1多体系统动力学方程摩托车平顺性仿真试验中的虚拟样机技术以多体动力学为理论基础,采用机械系统仿真软件ADAMS 进行悬架运动学分析,应用拉格朗日乘子法建立系统运动方程[3]。

在ADAMS软件中,选择适当的广义坐标对物体进行描述,对刚体i ,采用质心在惯性参考系中的笛卡尔坐标和反映刚体方位的欧拉角作为广义坐标,即:⎪⎩⎪⎨⎧==],...,,[],,,,[21T n T T T i q q q q z y x q ϕφ (1)每个刚体用6个广义坐标描述,根据拉格朗日乘子法,建立多刚体系统动力学方程为:⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧===++∂∂-∂∂0),,(0),()()(t q q t q Q p q q dt d q q θφμθφ (2)式中:0),(=t q φ——完整约束方程;0),,(=t q q θ——非完整约束方程;T ——系统动能; q ——系统广义坐标列阵;Q ——广义力列阵; P ——对应于完整约束的拉氏乘子列阵;μ——对应于非完整约束的拉氏乘子列阵。

式(2)包括了机构连接所要求的运动学约束,对式(2)数值积分,并且每步校核是否满足约束就是解决机构动力学数值仿真问题。

3.2 摩托车虚拟样机模型的建立由于发动机的外形、结构太过复杂,在建模中没有考虑实体发动机的建模,而是对发动机的外形进行了简化,但其质量和转动惯量等力学参数保持与实际发动机一致,以保证动力学分析的结果[4]。

摩托车整体性能受摩托车乘员的质量及油箱的质量影响很大,在摩托车模型中也考虑了这些因素的影响,在实际的建模过程中,乘员和油箱的质量是用两个点质量代替,点质量的具体位置分别位于真实的乘员和油箱的质心位置。

在建立模型时,考虑到摩托车是一个包含惯性、弹性、阻尼等动力学特征的复杂系统,其特点是运动构件多、受力复杂,由于组成摩托车各机械系统之间的相互耦合作用,使摩托车的动态特征非常复杂要建立摩托车动力学仿真模型,需将复杂的摩托车振动系统作简化处理,去掉与研究内容没有太多联系的部件,在不影响仿真结果的前提下,对模型作适当的简化,有利于提高计算速度,减少不相关因素的影响,故做以下假设:1)将车架看作刚体,悬架零/部件中,除弹性零/部件外,其余零件全部看作刚体。

2)对于摩托车虚拟样机模型中的铰链,都没有考虑其内摩擦。

3)假设摩托车无侧向振动。

4)由于要对前/后悬架做参数化分析,因此对前/后悬架做简化处理。

由此建立摩托车虚拟样机模型如图1所示。

图1 摩托车虚拟样机模型3.3 摩托车平顺性仿真分析本文以60km /h的车速进行虚拟机构仿真,在人图2摩托车动力学模型体质心处放置垂向加速度测试点,得到人体质心加速度曲线和功率谱密度曲线,如图2所示。

相关文档
最新文档