电子产品螺钉装配工艺规范
螺钉安装规范
螺钉安装规范编制：审核：批准：版本：V1.0 共4页一、适用范围本规范规定机器人的螺钉紧固方式、使用及注意事项。
二、螺钉拧紧方式十字交叉法：螺钉紧固呈十字交叉的形式的形式紧固，如下图。
拧紧时应分多阶段逐步进行。
初固：拧紧力矩的30%左右，第二次紧固：拧紧力矩的80%左右，第三次紧固：拧紧力矩的100%。
三、螺钉安装要求及注意事项1、安装前观察螺钉外观是否合格，按工艺要求领取螺钉。
2、对于工艺中有拧紧方式要求的按工艺要求或者技术要求进行紧固，如无要求的拧紧即可。
3、螺钉紧固时可在螺钉上做好标记区分紧固与未紧固的螺钉，紧固完成后在螺钉及紧固件上皆做上标记，如下图。
4、对于拆卸多次的垫圈（弹簧垫圈及碟形弹簧垫圈）拆卸紧固多次后已无弹性变形力应将其废弃，固定减速机相关用垫圈（弹簧垫圈及碟形弹簧垫圈）应在拆卸2次后即废弃更换新的。
5、螺钉在使用多次后已出现螺钉螺纹损坏应废弃。
6、用螺钉紧固零部件的过程中，如果出现螺钉被螺孔卡紧，无法继续打进的情况，为防止螺钉打滑或拧断螺钉，必须将螺钉退出，换用另外一颗螺钉。
7、在螺钉使用垫圈时，如果出现垫圈较大与附近垫圈干涉或者带有孔太大时平垫会被压变形影响紧固，请联系相关人员处理或者更换垫圈。
螺钉弹垫平垫固定件孔合适孔太大，平垫变形8、螺钉拧紧后检查螺钉是否完全拧入，有无螺钉选用过长或零部件加工问题导致的螺钉未将两部件拧紧的现象（螺钉与被紧固零件表面有间隙）。
四、堵头及接头的安装注意事项一手压住密封胶带，一手稍用力拉紧进行缠绕2-3圈。
五、力矩扳手的使用注意事项1、使用前请进行校正，查看是否可以任意进行所需力矩的调整；2、力矩扳手的使用不当易造成拧紧力矩的误差，使用注意：密封胶带缠绕到外面易将多余的部分进入油路中1-2个牙六、螺钉拧紧力矩。
第六章电子产品的安装工艺
图6.5 已接好的扁平电缆组件
图6.6 扁平连接线
第六章电子产品的安装工艺
6．屏蔽线缆的安装
• 常用的屏蔽线缆有聚氯乙烯屏蔽线，常用于500V以 下信号的传输电气线，在屏蔽层内可有一根或多根 导线。主要类型有：
• 护套聚氯乙烯屏蔽线
• 这种屏蔽线多为同轴电缆，在屏蔽层内可有一根或 多根软导线，常用于电子设备内部和外部之间低电 平的电气连线，在音频系统也常采用这种屏蔽线；
• （1）器件和散热器接触面要清洁平整，保证两 者之间接触良好。
• （2）在器件和散热器的接触面上加涂硅酯。 • （3）在有两个以上的螺钉紧固时，要采用对角
线轮流紧固的方法，防止贴合不良。
第六章电子产品的安装工艺
如图6.2所示是常见功率器件的安装。
图6.2 功率器件的安装
第六章电子产品的安装工艺
4．集成电路的安装
第六章电子产品的安装工艺
1.紧固工具及紧固方法
• 1．紧固工具 • 紧固螺钉所用的工具有普通螺丝刀（又名螺丝起子、改锥）、力矩螺丝刀、
固定搬手、活动搬手、力矩搬手、套管搬手等。其中螺丝刀又有一字头和十 字头之分。 • 工业生产中都使用力矩工具，以保证每个螺钉都以最佳力矩紧固。大批量工 业生产中均使用电动或气动紧固工具，并且都有力矩控制机构。 • 2．最佳紧固力矩 • 每种尺寸的螺钉都有固定的最佳紧固力矩，使用力矩工具很容易达到要求， 但使用一般的工具，则要靠实践经验才能达到最佳紧固力矩。 • 3．紧固方法 • 使用普通螺丝刀紧固要领；先用手指尖握住手柄拧紧螺钉，再用手掌拧半圈 左右即可。紧固有弹簧垫圈的螺钉时，要求把弹簧垫圈刚好压平即可。对成 组的螺钉紧固，要采用对角轮流紧固方法，先轮流将全部螺钉预紧（刚刚拧 上为止），再按对角线的顺序轮流将螺钉紧固。
电子产品整机装配：电动螺丝刀扭矩控制通用工艺规范总结
电子产品整机装配：电动螺丝刀扭矩控制通用工艺规范总结一、范围适用于电动螺丝刀的扭矩在装配过程中得到有效控制，确保产品质量。
二、定义2.1 扭矩：在螺纹连接中，为达到一定的预紧力而通过装配工具施加在螺纹紧固件上的作用力矩，也称为扭力。
2.2 电动螺丝刀：装有调节和限制扭矩的机构，用于锁紧和旋松螺钉用的电动工具，也称为电动起子。
2.3 批头：安装于电动螺丝刀上，也称为起子头、批嘴等，根据其头部形状的不同可以分为十字批头，一字批头、六角批头、套筒批头、梅花批头等。
三、作业程序3.1 电动螺丝刀的使用3.1.1 工具使用方式使用工具紧固螺钉时，要采用正确的紧固方式，尽量保证使用时电动螺丝刀的作用力与紧固面垂直。
3.1.1.1 安装螺钉时，批头顶端必须完全置入螺钉十字槽内，确认批头与螺钉十字槽相符，左右无晃动感，方可紧固螺钉（须保证螺钉垂直地置入螺孔内，不能倾斜）；3.1.1.2 紧固螺钉时，批头与螺钉安装面垂直，如批头倾斜，螺钉十字槽很容易损坏；3.1.1.3 紧固时，应将电动螺丝刀压紧螺钉，即可螺钉适当的轴向力。
3.1.2 成组螺钉的紧固3.1.2.1 安装成组螺钉的原则是交叉、对称、逐步地紧固。
逐步紧固是先将螺钉拧入三分之一（预装在螺孔内），然后再紧固其余三分之二。
逐步紧固是为了减少被紧固件变形、应力；3.1.2.2 拆卸螺钉时，同样必须按相反方向、依次将所用螺钉都松动一下，然后再完全拧下。
螺母的紧固和拆卸方法和螺钉相同。
四、注意事项4.1 装配前要检测螺钉是否有滑丝、如有需更换。
4.2 根据所装配的螺丝参照《常用螺丝扭矩标准》选择合适档位。
4.3 装配过程中要保持电动螺丝刀与装配面垂直。
五、重点控制事项：5.1 当螺钉和螺母材料不一样时，取两者扭矩较小；5.2 扭矩值一般取上限；5.3对于图纸技术要求中对扭矩有特殊规定的，按图纸要求执行；5.4 锁螺丝的扭矩合适,依据《常用螺丝扭矩标准》；5.5电动螺丝刀锁紧时间不宜过长,应小于10秒；5.6不能使用已损坏的电动螺丝刀头,这样批头易造成螺丝头部磨花。
电子产品装配工艺规程
图3.7 引线成形基本要求
半导体三极管和圆形外壳集成电路的引线成形要求如图3.8所示。图中除角度外，单位均为mm。
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图3.8 三极管及圆形外壳引线成形基本要求 三极管；(b) 圆形外壳集成电路
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扁平封装集成电路的引线成形要求如图3.9所示。图中W为带状引线厚度，R≥2W，带状引线弯曲点到引线根部的距离应大于等于1 mm。
引线成形后，其直径的减小或变形不应超过10%，其表面镀层剥落长度不应大于引线直径的1/10。
引线成形尺寸应符合安装要求。
若引线上有熔接点，则在熔接点和元器件本体之间不允许有弯曲点，熔接点到弯曲点之间应保持2 mm的间距。
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2.引线成形的技术要求
弯曲点到元器件端面的最小距离A不应小于2 mm，弯曲半径R应大于或等于2倍的引线直径，如图3.7所示。图中，A≥2 mm；R≥2d (d为引线直径)；h在垂直安装时大于等于2 mm，在水平安装时为0～2 mm。
整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图3.1所示。
图3.1 整机装配工艺过程
通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。
为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。
箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。
元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。
插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。
插件级：用于组装和互连电子元器件。
整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。
电子产品装配工艺规范
电子产品装配工艺规范 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】电子产品总装工艺规范整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。
1 整机装配的顺序和基本要求图1 整机结构树状图整机装配的基本顺序电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。
电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
整机装配的基本要求电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。
对整机装配的基本要求如下：1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。
检验合格的装配件必须保持清洁。
2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。
3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。
4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。
保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。
5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。
每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。
装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。
2 整机装配中的流水线流水线与流水节拍装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作，每一个装配工人完成指定操作。
电子产品总装工艺要求
电子产品总装工艺要求一、概述电子产品总装是指在各部件、组件安装和检验合格的基础上进行整体联装，简称总装。
总装是对各部件、组件进行整合，其操作一般包含有电气连接和机械连接（粘接、铆接、螺接等）。
具体地说，就是将构成整机的各零部件、插装件以及单元功能整体（各机电元器件、印制电路板、底座以及面板等），按照设计要求，进行装配、连接，组成一个具有一定功能的、完整的整机产品的过程，以便进行整机调整和测试。
总装的连接方式可分为两类：一是可拆卸连接，即拆散时不会损伤任何零件，它包括螺钉连接、柱销连接、夹紧连接等；二是不可拆卸连接，即拆散时会损坏零件或材料，它包括铆钉连接、锡焊、粘胶连接等。
总装的装配方式也分为两类：即整机装配和组合件装配。
总装的原则是：先轻后重、先大后小、先铆后装、先装后焊、先里后外、先低后高、易碎后装，上道工序不得影响下道工序。
在装配过程中严格执行自检、互检与专职检验的“三检”原则。
二、紧固件连接工艺要求（1）、螺接用螺纹连接件（如螺钉、螺栓、螺母）及垫圈将元器件和零、部件紧固地连接起来，称为螺纹连接，简称螺接。
拧紧方法：拧紧长方形工件的螺钉组时，须从中央开始逐渐向两边对称扩展。
拧紧方形工件和圆形工件的螺钉组时，应按交叉顺序进行，无论配哪一种螺钉组，都应先按顺序列装上螺钉，然后分步逐渐拧紧，以免发生结构件变形和接触不良的现象。
螺纹连接质量标准：螺钉、螺栓紧固后，螺尾外露长度一般不得少于1.5扣。
沉头螺钉紧固后，其头部应与被紧固的表面保持平整，允许略微偏低，但不应超过0.2mm。
螺纹连接要求拧紧，不能松动，但对非金属件拧紧要适度。
弹簧垫圈四周要均被螺帽压住，并要压平。
螺纹连接要牢固、防震和不易退扣。
螺纹连接应无滑帽现象。
装配紧固后的螺钉，必须在螺钉末端涂上紧固漆，以表示产品属原装配，并防止螺钉松动。
螺纹连接要求：根据不同情况合理使用螺母、平垫圈和弹簧垫圈。
弹簧垫圈应装在螺母与平垫圈之间。
装配时，螺钉旋具的规格要选择适当，操作时应始终保持垂直于安装孔表面的方位旋转，避免摇摆。
连接器螺丝安装规范
连接器螺丝安装规范1. 引言连接器是电子产品中常见的一种零部件，用于连接电子元件，传递电信号或功率。
螺丝则是连接器中的重要组成部分，用于稳定连接器和电子设备之间的接触。
正确安装连接器螺丝可以确保连接器的稳定性和可靠性。
本文档旨在描述连接器螺丝的安装规范，以保证连接器在使用过程中的良好性能。
2. 连接器螺丝的选择连接器螺丝的选择应根据连接器的型号和要求进行。
一般来说，连接器螺丝应具有以下特点：•材料：连接器螺丝宜选用耐腐蚀、高强度的材料，如不锈钢。
•尺寸：选择合适的螺丝尺寸，确保螺丝与连接器孔口的配合度良好。
•螺纹：螺丝应具备明确的螺纹规格，以便与连接器孔口相匹配。
•螺丝头形状：根据需要选择合适的螺丝头形状，如Phillips头、平头等。
3. 连接器螺丝的安装步骤步骤1：准备工作在安装连接器螺丝之前，确保以下准备工作已完成：1.清洁：确保连接器孔口和螺丝座表面干净，无灰尘、油污等。
2.检查：检查连接器螺丝孔口是否有损坏或磨损，以确保安装的可靠性。
3.工具：准备好合适的螺丝刀或扳手，确保能正确安装螺丝。
步骤2：螺丝的插入1.将螺丝插入连接器孔口中，确保螺丝与孔口对齐。
2.适度旋转螺丝，使其开始进入孔口，但不要过紧。
3.注意避免螺丝头与连接器表面摩擦过度，以免损坏连接器。
步骤3：螺丝的拧紧1.使用螺丝刀或扳手，适度拧紧螺丝。
如果使用力过大，可能会导致连接器损坏。
2.螺丝应均匀地拧紧，以确保连接器与电子设备的稳定连接。
3.注意螺丝的拧紧力度，过紧可能会导致连接器变形或损坏，过松则可能会引起不良接触。
步骤4：检查和固定1.完成螺丝的拧紧后，仔细检查连接器和螺丝是否安装正确。
2.确保连接器与电子设备之间没有松动，如果有松动，则需要重新拧紧螺丝。
3.需要注意的是，过度拧紧螺丝也可能导致连接器损坏，因此在适度拧紧的基础上进行检查和固定。
4. 注意事项•在插入螺丝之前，确保连接器孔口和螺丝座表面干净，以免影响安装质量。
电子产品装配工艺规范
电子产品总装工艺规范整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。
1 整机装配的顺序和基本要求图1 整机结构树状图1.1整机装配的基本顺序电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。
电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。
对整机装配的基本要求如下：1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。
检验合格的装配件必须保持清洁。
2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。
3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。
4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。
保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。
5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。
每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。
装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。
2 整机装配中的流水线2.1流水线与流水节拍装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作，每一个装配工人完成指定操作。
在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等，这个时间称为流水的节拍。
装配的设备在流水线上移动的方式有好多种。
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电子产品螺钉装配工艺规范
1 目的
本规范为了更好地保证产品生产过程装配质量及装配一致性、规范螺钉的使用规程而制定。
2范围
本规范适用于装配车间成品装配工艺。
3 螺钉的具体操作规范
3.1 紧固螺钉的工艺要求
紧固螺钉的基本要求:上紧不打滑。
用工具可正常拆卸。
3.2 紧固螺钉对工具的要求
3.2.1 生产线上常使用装配螺钉的工具为风批、电批和十字螺丝刀。
3.2.2 风批和电批使用的动力要求风批使用的气源为洁净干燥的压缩空气，气源压力为0.36 MPa?0.05MPa
22
(3.6 kgf/cm?0.5 kgf/cm)，风批接管无泄漏;电批使用时必须与配套的专用电源配套使用。
3.3 用螺钉对钣金件进行紧固时，正常情况下生产线选用风批作为操作工具，风批的档位要控制在二档(中档)，如出现钣金件变形或错位造成连接孔对不正等的特殊情况时才允许使用一档，整批螺钉中有少量螺钉紧固时发生断裂现象时不允许用一档进行紧固。
3.4 用螺钉把塑料件紧固到钣金件上时，正常情况下生产线选用风批作为操作工具，风批档位要严格控制在二、三(中、小档)档，通常不允许使用一档进行紧固。
3.5 用螺钉对塑料件之间进行紧固或将钣金件紧固在塑料件上时，
原则上不允许使用冲击式风批作为固定螺钉的操作工具，要求使用电批(或较小扭力的紧固工具)作为操作工具，以免因塑料件开裂导致紧固螺钉打滑。
4 操作要求
4.1 在使用螺钉进行紧固操作之前，需选用正确的操作工具，并将工具调节至正确档位，再根据工艺文件的要求选用螺钉种类，并观察螺钉的外观是否合格。
4.2在紧固螺钉时必须按照工艺文件要求在关键的零件部位加弹性垫圈。
当同一个零件有2个(含2个)以上紧固螺钉时，第一颗螺钉不能一步锁紧，只能预锁紧(螺钉头到紧固面约预留2mm，见图1-图4)，要求紧固顺序为采用对角交互紧固其他螺钉逐步依次紧固(见图5)。
正确错误
打第1
个螺钉预留约2mm的距离
打第1个螺钉不能一步打紧
图1 图2
正确错误
打第1个螺钉预留约2mm的距离
打第1个螺钉不能一步打紧
图3 图4
紧固类似结构零部件的螺钉时，要按1、4、2、3的对角顺序交互紧
固
图5
4.3 用螺钉紧固零部件前，原则上待安装零部件的装配孔位需尽量对齐。
当两个零部件之间的个别装配孔位出现错位，两个装配孔位的对齐度小于3/4孔径时
(见图6)，不能直接用螺钉强行安装，应更换其中一个零部件或通过人工矫正等方式，使孔位间的对齐度不小于3/4孔径时，方可用螺钉进行紧固。
图6
4.4使用风批、电批或螺刀作为紧固螺钉的操作工具时，操作员工必须确保批嘴已完全嵌入螺钉头部开槽后，才
能开动工具进行紧固操作。
4.5 使用风批、电批或螺刀作为紧固螺钉的操作工具时，操作员工必须在被紧固件静止时紧固，不得在被紧固件
还在运动时紧固(如工件在流水线上滑动未停稳)，以免划伤钣金件、其它零部件或造成紧固不良、滑牙等不良现象。
4.6用螺钉紧固零部件时，为了防止螺钉从螺孔滑出，刮伤零部件或紧固不良、滑牙等不良现象，要求先要把螺钉垂直对准连接孔位，再用操作工具把螺钉打紧。
紧固螺钉的方向分为水平紧固螺钉和垂直紧固螺钉，一般情况下不允许倾斜紧固;在上紧和松开紧固件时，风批、电批嘴的轴心必须与紧固螺钉或螺栓的轴心保持一致(同心)并与被紧固件的表面垂直(见图7、图8)。
正确错误
图7 图8
4.7螺钉的头部完全贴住被紧固的零部件表面方为固定到位，如螺钉和零部件之间有垫圈，则垫圈不能出现松动。
当螺钉固定到位后，应停止紧固操作，防止把螺钉拧断、打滑。
4.8用螺钉紧固零部件的过程中，如果出现螺钉被螺孔卡紧，无法继续打进的情况，为防止螺钉打滑或拧断螺钉，必须将螺钉退出，换用另外一颗螺钉。
5.螺钉装配常见故障的原因与对策
螺钉装配常见故障的原因与对策见表1
表1 螺钉装配常见故障原因与对策
表1(续) 螺钉装配常见故障原因与对策。