产品装配工艺要求
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求机械装配工艺是指将零部件按照一定的顺序和方法进行组装，以完成整个产品的加工过程。
在机械装配过程中，技术要求是保证产品质量和生产效率的关键。
本文将从工艺流程、设备要求、操作要点和质量控制等方面，介绍机械装配工艺的技术要求。
一、工艺流程机械装配工艺的流程一般包括以下几个步骤：零部件清洗、零部件检验、零部件配套检查、零部件预组装、总装调试和成品检验。
每个步骤都有其特定的技术要求，下面将逐一进行介绍。
1.零部件清洗：在装配前，需要对零部件进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
清洗过程要注意采用适当的清洗剂和工艺，避免对零部件造成损伤。
2.零部件检验：在清洗完成后，需要对零部件进行检验，确保其尺寸、形状和质量符合要求。
检验过程应严格按照相关标准和规范进行，避免缺陷零部件的装配。
3.零部件配套检查：在装配前，需要对配套零部件进行检查，确保其互换性和配合精度。
配套零部件的尺寸、形状和质量要与主体零部件相匹配，以保证装配的顺利进行。
4.零部件预组装：在配套零部件检查合格后，可以进行零部件的预组装。
预组装过程中，要注意安装顺序、紧固力矩和润滑剂的使用，以确保零部件的正确安装和相互配合。
5.总装调试：在零部件预组装完成后，可以进行总装调试。
总装调试包括外观检查、功能测试和性能调整等环节，确保产品的外观质量和工作性能符合要求。
6.成品检验：总装调试完成后，需要对成品进行检验，确保产品的质量达到标准要求。
成品检验应包括外观检查、功能测试和性能测试等内容，以保证产品的合格出厂。
二、设备要求机械装配工艺中，所需设备包括清洗设备、检验设备、预组装设备和调试设备等。
这些设备要求具备以下特点：1.清洗设备：清洗设备应具备良好的清洗效果和操作便捷性，能够满足清洗零部件的要求。
清洗设备的温度、压力和清洗剂的种类应根据零部件的材质和清洗要求确定。
2.检验设备：检验设备应具备高精度和可靠性，能够准确检测零部件的尺寸、形状和质量。
电子产品装配工艺要求PPT
八、关键工位介绍---高（耐）压测试要求
高（耐）压测试要求 注：暂未找到相关资料说明！！
QA部18
➢ 拿抱成品时，产品不能贴住身造 成外观划伤
QA部3
一、整机装配工艺要求（3）
生产线体
➢ 拉（生产线）体必须运行平稳、各工位应正常、流动顺畅。 ➢ 拉（生产线）体表面应干净无脏污
仪器工具要求
➢ 所有的仪器、仪表、电烙铁必须可靠接地
➢ 应防止作业工具对产品外观造成的划伤
➢ 悬吊的风批/电批未作业时（自由悬吊状态），离机器上表面距
离应在15cm以上
➢ 工具未使用时应放在固定的位置，不能随意放置
QA部4
二、物料拿取作业标准（1）
元器件的拿取
➢ 手指（或身体上任何暴露部位）避免与元件引脚、印制板焊盘接触， 以免引脚、焊盘粘上人体分泌的腐蚀性液体，影响焊接的质量和可 靠性
QC七大手法基础知识
目录
一、整机装配工艺要求 二、物料拿取作业标准 三、插排线作业规范 四、剪钳作业规范 五、内部工艺检查 六、整机外观检查 七、作业指导书介绍 八、关键工位介绍 九、螺丝装配使用工具 十、螺丝作业标准要求 十一、不良作业举例
普源休闲制品有限公司QA部 2006年12月2日
QA部1
一、整机装配工艺要求（1）
等，拿取时应以这些金属件、支架受力部位。 ➢ 如有辅助工具一定要严格按《作业指导书》中的要求
使用辅助工具拿取 ➢ 通常情况下PCB板上的元件或导线不能作为抓拿部位
QA部6
二、物料拿取作业标准（3）
外观装璜部件的拿取
➢ 应避免划伤，操作者不允许戴戎指、手表或其它 金属硬物, 不允许留长指甲
➢ 应带手套作业。 ➢ 应妥善摆放，避免磕碰。 ➢ 带有保护纸或薄膜的部件，要尽量保持保护材料
机柜装配工艺要求
开关柜装配1、总则本作业指导书规定了低压配电产品的装配的内容与要求，适用于本组织生产的各类低压配电产品如：开关柜、动力箱、配电箱、控制屏、台、母线插接箱的组装工艺过程。
2、设备和工具2.1设备：弯排机、50KVA试验变压器、平衡电桥、搪锡炉、台钻等。
2.2工具：螺丝刀、尖嘴钳、剥线钳、压线钳、万用表、兆欧表、扳手、钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、塞尺、涂层测厚仪等。
3、装配规范3.1 在产品装配前，应对下列各项逐一进行检查，做好工艺准备。
3.1.1 结构应该符合该型号产品结构的要求，产品应有固定的安装孔。
3.1.2 门应能在大于90°角内灵活转动，门在转动过程中不应损坏漆膜，不应使电器元件受到冲击，门锁上后不应有明显的晃动。
检验方法：手执门锁轻轻推拉，移动量不超过2㎜。
3.1.3 门与门及门与框架之间的缝隙检验：门与门之间的缝隙均匀差小于1000㎜为1㎜，大于1000㎜为1.5㎜，门与门框之间缝隙均匀差小于1000㎜为2㎜，大于1000㎜为2.5㎜。
3.1.4 壳体焊接应牢固，焊缝应光洁均匀，不应有焊穿、裂缝、咬边、溅渣、气孔等现象，焊药皮应清除干净。
3.1.5 壳体表面处理后，漆膜表面应丰满、色彩鲜明、色泽均匀、平整光滑、用肉眼看不到刷痕、皱痕、针孔、起泡、伤痕、斑痕、手印、修整痕迹及沾附的机械杂质等缺陷。
3.1.6 产品上所有电镀件的镀层（包括元器件本身的电镀件的镀层及紧固件）不得有起皮、脱落、发黑、生锈等现象。
3.2 元器件选择及安装3.2.1 产品内选择的电器元件和材料，必须符合认证产品要求和顾客图纸的要求，在不影响产品内在质量要求的前提下，可以征得顾客同意并得到相关批准进行认证规定范围内的代用。
3.2.2元器件必须采用取得强制性产品认证的厂家生产的合格产品，非认证产品不得使用。
3.2.3产品上的所有指示灯和按钮颜色应符合GB/T2682-1981《电工成套装置中的指示灯和按钮颜色》的规定，或符合原理图或接线图的规定。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。
，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。
装配的工艺原则
装配的工艺原则
装配的工艺原则是指在产品装配过程中应遵循的准则和规范，旨在提高装配效率、降低成本、确保装配质量。
以下是一些常见的装配工艺原则：
1. 合理布局：根据生产工艺和装配流程，合理规划工作区域和设备布置，减少物料和人员的运输距离，提高装配效率。
2. 低强度优先：在设计和装配过程中，优先选择低强度工艺，避免过度使用高强度工艺，以降低生产成本和操作难度。
3. 统一标准：制定统一的装配标准和规范，确保产品的装配过程具有一致性和可重复性，降低装配过程中的错误和差错率。
4. 分治原则：将装配过程划分为多个小步骤，并将整个装配过程分解为一系列可管理和控制的任务，提高生产效率和质量控制。
5. 工业化和自动化：引入现代化的生产工艺和装配设备，通过自动化和机械化的装配过程来提高装配效率、降低劳动力成本和人为错误。
6. 检测和质量控制：建立合适的检测控制点和质量检测体系，及时发现和纠正装配过程中的缺陷和问题，确保产品装配质量。
7. 持续改进：不断跟踪和评估装配过程的效率和质量，通过不断改进和优化，提高装配工艺的稳定性和可靠性。
这些装配工艺原则可以帮助企业提高装配效率、降低成本、提高质量，从而实现生产的高效率和高质量。
装配工艺要求及标准
装配工艺要求及标准
装配工艺要求及标准是指在产品的装配过程中所需满足的技术要求和标准规定。
这些要求和标准旨在确保产品的质量、性能和可靠性达到预期的水平，并且保证产品的生产成本和工期符合预算。
常见的装配工艺要求和标准包括以下内容：
1.装配工艺和工程图纸：在进行产品装配前，必须准备详细的工程图纸和装配工艺流程，以确保装配过程中每一个工艺环节的准确性和合法性。
2.装配精度和容差控制：装配精度和容差控制是确保产品性能和可靠性的关键因素。
在装配过程中，必须严格控制装配精度和容差，以确保产品符合规格和标准要求。
3.材料和构造标准：在进行产品装配时，必须选用符合国家和行业标准的材料和构造，以确保产品的质量和安全性达到预期水平。
4.检测和测试标准：在完成产品装配后，必须进行全面的检测和测试，以确保产品在正常工作条件下的性能、可靠性和安全性。
5.质量控制标准：在产品的装配过程中，必须采用科学的质量控制方法和标准，以确保产品的质量和可靠性。
6.环境和安全要求：在进行产品装配时，必须遵守相关的环境和安全要求，以确保产品不会对环境和人身安全造成危害。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求一.装配基本规范装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。
,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。
装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等，焊接用搭铁线应尽量远离整车线束, 并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量二.滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鲫头等工具直接敲击轴承端面,以免损伤轴承。
产品装配工艺要求
一、整机装配工艺要求（3）
生产线体：
生产线体必须运行平稳、各工位应正常、流动顺畅； 生产线体表面应干净无脏污 。
仪器工具要求：
所有的仪器、仪表、电烙铁必须可靠接地 ； 应防止作业工具对产品外观造成的划伤 ； 悬吊的风批/电批未作业时（自由悬吊状态），离机器上表面距 离应在15cm以上 ； 工具未使用时应放在固定的位置，不能随意放置 。
电子产品装配基础知识
目录
一、整机装配工艺要求 二、物料拿取作业标准 三、插排线作业规范 四、剪钳作业规范 五、内部工艺检查 六、整机外观检查 七、作业指导书介绍 八、关键工位介绍 九、螺丝装配使用工具 十、螺丝作业标准要求 十一、不良作业举例
南京熊猫信息产业有限公司制造部 2014年02月12日
一、整机装配工艺要求（1）
五、内部工艺检查
在完成组装工序前须对内部工艺进行检查； 检查内部各螺丝要齐全并且上紧； 检查机内各连接线应插接牢固、可靠，各连接线不能与 散热片接触（预防过热致使熔坏线材）；
检查内部工艺连接线走线整齐美观；
检查成品内部无异物（无掉入的螺丝、线脚等）。
六、整机（成品）外观检查
检查产品成品外观不应有污迹、脏印迹等不良现象；
八、关键工位介绍---高（耐）压测试要求
九、螺丝装配使用工具（1）
气动起子：也称风批，适用于中等力矩要求的螺 钉装配，冲击力矩较大，对螺丝力矩控制的一致 性较差。
三、插排线作业规范
排线插入时要平衡插入，要插正、插紧 ； 带扣位或带锁的排线要扣到位，要锁紧； 连接件的插针不可插歪。
错误
正确
四、剪钳作业规范（1）
线扎剪切作业要求 扎线保留线头长度2mm≤L≤5mm，如下图 :
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打滑
八、关键工位介绍---高（耐）压测试要求
九、螺丝装配使用工具（1）
气动起子：也称风批，适用于中等力矩要求的螺 钉装配，冲击力矩较大，对螺丝力矩控制的一致 性较差。
出气孔 进气控制阀(力矩调节)
换向开关 批头
L: 左旋(锁进) R: 右旋(退出)
进气管
九、螺丝装配使用工具（2）
电动起子：也称电批，适用于较小力矩且力矩要求严 格的螺钉装配。其冲击力矩很小，对螺丝力矩控制的 一致性很好。
错误
正确
个别特殊部件（如IC）在拿取时应按《作业指导书》中的要求进行 拿取或使用专用的辅助工具 。
二、物料拿取作业标准（2）
PCB基板组件拿取： PCB基板组装件如有用螺丝紧固的金属件如散热片、 支架等，拿取时应以这些金属件、支架受力部位；
如有辅助工具一定要严格按《作业指导书配线上的每个 工位都必须重视，时刻注意保护机器的外观
七、作业指导书介绍
八、关键工位介绍1---高（耐）压测试意义
• 为什么要进行高（耐）压测试 耐压测试就是检测产品绝缘结构是否能够承受电力系统的内部过电压。
正常情况下,电力系统中的电压波形是正弦波.电力系统在运行中由于雷击,操作,故障 或电气设备的参数配合不当等原因,引起系统中某些部分的电压突然升高,大大超过 其额定电压,这就是过电压.过电压按其发生的原因可分为两大类。一类是由于直接 雷击或雷电感应而引起的过电压,称为外部过电压.雷电冲击电流和冲击电压的幅值 都很大,而且持续时间很短,破坏性极大.但由于城镇及一般工业企业内的; /与以下的 架空线路,因受厂房或高大建筑物的屏蔽保护,所以遭受直接雷击的概率很小,比较 安全.而且这里讨论的是民用电器,不在上述范围内,这里就不进一步讨论.另一类是 因为电力系统内部的能量转换或参数变化引起的,例如切合空载线路,切断空载变压 器,系统内发生单相弧光接地等,称为内部过电压.内部过电压是确定电力系统中各 种电气设备正常绝缘水平的主要依据.也就是说,产品的绝缘结构的设计不但要考虑 额定电压而且要考虑产品使用环境的内部过电压.
严格按照作业指导书要求操作； 各种元器件、材料均应检验合格后方可进行安装，安装前应检 查其外观、表面有无划伤、损坏； 排线安装时注意排线方向、极性正确，安装位置要正，不歪斜； 安装过程中要注意元器件的安全要求，如安装静电敏感器件要 注意防静电； 部品在安装过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤和可能影响产 品性能的其它损伤； 安装时勿将异物掉入机内，安装过程中应随时注意有否掉入螺 丝、焊锡渣、导线头及工具等异物； 在整个安装过程中，应注意整机的外观保护，防止出现划伤、 脏、损坏等现象。
换向开关 批头更换开关 力矩刻度
下: 左旋(锁进) 上: 右旋(退出)
批头
力矩调节钮
电源线
十、螺丝作业标准要求
• 螺丝刀杆保持与螺丝同一轴线并保持与紧固面垂直(如图)
螺丝刀杆压紧螺丝头，用力要平稳，压与旋同时进行。
选取与螺丝槽口规格一致的螺丝
• 批头
螺丝批头不应有掉角、滑牙现象。 力矩采用规定标准力矩
一、整机装配工艺要求（3）
生产线体：
生产线体必须运行平稳、各工位应正常、流动顺畅； 生产线体表面应干净无脏污 。
仪器工具要求：
所有的仪器、仪表、电烙铁必须可靠接地 ； 应防止作业工具对产品外观造成的划伤 ； 悬吊的风批/电批未作业时（自由悬吊状态），离机器上表面距 离应在15cm以上 ； 工具未使用时应放在固定的位置，不能随意放置 。
检查产品成品外壳（表面）不应有脱漆、划花、毛刺等不良现 象；
检查车缝客户铭牌无倾斜残缺、倒置、倾斜和翘曲现象；
检查电源键、功能按钮等无卡死、偏斜、手感不良现象； 检查旋钮、按键无卡死、手感不良现象；
检查机脚垫无磨损、掉落等不良现象；
检查面壳、背板丝印文字符号应清晰，无断划、缺陷、被遮挡 等不良现象 。
使用辅助工具拿取 ； 通常情况下PCB板上的元件或导线不能作为抓拿部位。
二、物料拿取作业标准（3）
外观装璜部件的拿取： 应避免划伤，操作者不允许戴戒指、手表或其它 金属硬物, 不允许留长指甲； 应带手套作业； 应妥善摆放，避免磕碰； 带有保护纸或薄膜的部件，要尽量保持保护材料 不致过早剥落，在完成必要的操作之后才将保护 材料剥下。
三、插排线作业规范
排线插入时要平衡插入，要插正、插紧 ； 带扣位或带锁的排线要扣到位，要锁紧； 连接件的插针不可插歪。
错误
正确
四、剪钳作业规范（1）
线扎剪切作业要求 扎线保留线头长度2mm≤L≤5mm，如下图 :
扎线
四、剪钳作业规范（2）
线扎剪切作业要求 线头平齐，如图1:
电子产品装配基础知识
目录
一、整机装配工艺要求 二、物料拿取作业标准 三、插排线作业规范 四、剪钳作业规范 五、内部工艺检查 六、整机外观检查 七、作业指导书介绍 八、关键工位介绍 九、螺丝装配使用工具 十、螺丝作业标准要求 十一、不良作业举例
南京熊猫信息产业有限公司制造部 2014年02月12日
一、整机装配工艺要求（1）
十一、不良作业举例1----螺丝不垂直攻入
螺丝刀杆轴线与螺丝轴线不重合
不良后果：螺丝打不入，甚至刀杆滑出螺丝 帽，划伤工件表面，如图
螺丝轴线与紧固面不垂直
不良后果：螺丝打不入或打紧后不能 紧贴工件表面，如图
十一、不良作业举例2----滑牙
螺丝刀杆未压紧螺丝头，刀杆在螺丝头上打滑，螺丝头 被刮白； 风批（或电批）扭力过大，造成滑牙； 螺丝刀杆批头大，而螺丝帽槽 形小，刀杆在螺丝头上打滑； 螺丝刀杆批头小，而螺丝帽槽 形大，批头在螺丝槽内打滑。
图1
四、剪钳作业规范（3）
线扎剪切作业注意事项 剪扎线不能剪断剪伤任何导线
四、剪钳作业规范（4）
剪元件引脚作业标准
如元件引脚的直径＜0.7mm时,元件引脚的长度为2mm≤L≤3mm 如元件引脚的直径≥0.7mm时,元件引脚的长度为2mm≤L≤5mm
四、剪钳作业规范（5）
剪元件引脚作业注意事项 剪钳刀刃要锋利; 元件脚未剪断时剪钳不能回扯，以免铜箔剥离电路板。
五、内部工艺检查
在完成组装工序前须对内部工艺进行检查； 检查内部各螺丝要齐全并且上紧； 检查机内各连接线应插接牢固、可靠，各连接线不能与 散热片接触（预防过热致使熔坏线材）；
检查内部工艺连接线走线整齐美观；
检查成品内部无异物（无掉入的螺丝、线脚等）。
六、整机（成品）外观检查
检查产品成品外观不应有污迹、脏印迹等不良现象；
二、物料拿取作业标准（1）
元器件的拿取：
手指（或身体上任何暴露部位）避免与元件引脚、印制板焊盘接触， 以免引脚、焊盘粘上人体分泌的腐蚀性液体，影响焊接的质量和可 靠性 ； 大元件（如火牛）或组件（如电源板）拿取时应拿住能支撑整个元 件重量的外壳如下图，而不能抓住象引线之类的脆弱部位来提起整 个元件 ；
一、整机装配工艺要求（2）
作业者：
作业者不允许戴戎指、手表或其它金属硬物, 不允许留
长指甲； 接触机器外观部位的工位和对人体有可能造成伤害的工 位（如底壳锋利的折边）必须戴手套作业； 拿抱成品时，产品不能贴住身体，应离身体距离10cm以
上；防止作业者的厂牌、衣服上的扭扣等硬物对产品造
成外观划伤 。