返工作业流程图
返工返修处理程序(含表格)
返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。
3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。
3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。
3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。
具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。
4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。
4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。
4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。
4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。
4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。
不合格品返工流程
四、PDCA流程图及返工处理流程图
活动 生产 产品 服务
物的不安全状态 人的不安全行为 不安全的作业环境 管理缺陷
废气、污水排放 废弃物产生处理 噪音、气味、粉尘 资源与能源使用
伤害、死亡 职业病 财产损失 工作环境破坏
环境污染 资源耗竭
工程控制、行政控制、个人控制
而返修处理后的产品始终还是非良品或者是 修理不当变成废品
5、报废
因质量差异等问题已失去原来属性的工件或产品
6、质量失败
分成内部质量失败成本及外部质量失败成本
内部质量失败成本：产品或服务在未运交客户前 ，因未能达成要求之质量所招致之一切成本损失(诸 如，重服务、再处理、重加工、重试验、报废)。
外部质量失败成本：产品或服务在运交客户后， 因未能达成要求之质量所招致之一切成本损失(诸如 ，产品服务、保证与退货、直接成本与折让，产品回 收成本、责任成本)。
2、发现不合格品后在一个工作日内必须完成 评审并全数开具返工单进入返工流程，开具返工 单时应注明各工序返工完成时间；
3、返工产品在需要增加材料工序返工时，执 行返工工序应以返工单及时开单领料；
4、接到返工工件的工序，应及时将任务分配 到员工个人或小组进行返工，并在五天内必须完 成；
5、所有返工产品返工完成后必须进行重新全 检后，按交接流程进行流转执行。
一、几个定义及名词解释
1、质量
反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总 和，一组固有特性满足要求的程度。质量的载体 不仅针对产品，即过程的结果。也可以是某项活 动的工作质量或某个过程的工作质量，还可以是 指企业的信誉、体系的有效性
2、放行
前一工序提供的产品、零部件、原辅料等检 验不合格，经分析对下工序影响不大或为赶生产 进度，后工序可以进行纠正，而作出直接进入下 一工序的授权。
返工作业指导书模板
4.检验员100%全检返工后的产品；
2
100%
连续 5.返工后产品需再次进行清洗、烘干作业；
6.操作员须戴防尘口罩和防静电手套；
7.铸件外观：所有毛坯功能面或机加工表
面，不允许有划痕、凹坑、边缘毛刺等；螺
3
100%
连续 纹孔内、孔口不允许有污物、铝屑；
8.拿取过程中防止磕、碰伤，轻拿轻放，周
转箱整齐摆放；
表单编号/版本 页码
返工过程中关联尺寸控制项
批准/日期
异常 处理 管理 流程
生产中异 常品
隔离存放
组织评审
生产部按 要求执行
否
是 检验员判定
合格
序号
标准值
容量
频率
操作规范及注意事项
1
100%
连续 1.操作员上岗前必须穿戴好劳保用品；
2.严格按照返工作业指导进行操作、检验；
3.首末件需经质量工程师确认；
重要特性异常处理管理流程更改标记更改内容签名日期样件试生产量产生产中异常品隔离存放组织评审生产部按要求执检验员判定合格流转
产品名称 客户代码 工艺流程 序号/返工描述
产品图号 操作车间
返工作业指导书
样件
试生产
量产
工序编号
工装编号
返工内容/图示
Байду номын сангаас
返工作业要求/措施
编制/日期
会签/日期
审核/日期
材料牌号 产能(件/班)
9.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)
4
100%
连续 10.作业场地整洁，干净，安全；(5S要求)
特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性
流转
更改标记
返工作业指导书
进行抛光，使划伤凹痕抛掉，但需保证材料厚度不小于原厚度的70℅，涂防锈油。 7、氧化生锈返工：用砂轮机装上滑轮片或用除锈棉对氧化生锈部位进行抛光，并涂防锈油。 8、焊点破裂爆点返工：用CO2焊枪给破裂焊点补焊，注意焊点要焊透，用砂轮机将补焊点磨平。 9、自主检查表方法：目视、手摸。 10、品检判定。 11、将品检判定OK的成品件装在专用料框内，然后挂上成品标签。 12、将品检判定NG的不可修复的成品进行报废处理，将品检判定NG的可返修的成品再进行返工处理。
焊丝直径
Φ1.0 mm
修 订
项次
核准
设变番号
日 期
审核
内容
修订
作成
确认
FIDV20 -A0
海南联顺金属工业有限公司
组立制程管理标准书
质量等级
C
编制日期
车型 制造单位
S3 组立课
项次 零件名称
01 中顶梁
1
件号 工序
SA00-70-66ZM1
件 名
2/2
工程名 称
零件编号
材质
SA00-70-660M1
打点总数N=2
中顶梁
作业员 频度 记录方法
共2页 第2页
品管员 频度 记录方法
目视
全检 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
目视
全检 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
橇棒、榔头 1件/10件 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
目视
目视 目视
全检 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
全检 全检
自主检查表 1件/2H 巡回检查表 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
WI-QC-015 返工作业流程图B0
HARVATEK OPTO ELECTRONICS(SHENZHEN)CO,.LTD
返工作业流程图
文件编号： WI-QC-015 版次 B．0 页次 1 OF 2
年/月/日 2013/08/12 2017/03/01
文件变更摘要 新增
修改文件编号
版次 核准 A.0 官玉奎 B.0
工程 品质
分析不良原因 不良品标示隔离
品质 生产 生产 生产 品质 品质 生产
开出《返工单》
生产接收《返工单》
生产返工并记录
生产送检返工材料
NG
检验
OK
签字确认 流入下一工序
《返工单》 《返工单》
《返工单》
生效日期
核准
审核
制作人 ※ 管制文件 禁止翻印 ※
审核 制订人 官玉奎 冯俊
※ 管制文件 禁止翻印 ※
宏齐光电子（深圳）有限公司
HARVATEK OPTO ELECTRONICS(SHENZHEN)CO,.LTD
返工作业流程图
文件编号： WI-QC-015 版次 B．0 页次 2 OF 2
责任部门
流
程
相关文件
相关记录Βιβλιοθήκη 品质抽检发现不良各站品质检验记录表
返工流程图
样式一：
样式三：
客户退成品返工流程图CS
通知WH/QC 客户退货信息仓库仓库确认实物
生产部
安排返工计划至仓库
根据
仓库
将退货按生产返工计划需求从TH0000库位转至RW0000
客服部
成品退回，客服报相
仓库仓库确认实物
仓库确认实物
Q C
确认退回品质
客服部
创建订单
仓库
仓库明确库位/放置
计划团队评估返工目
申请至生产部
生产部
生产部制定返工计划
仓库将返工件从TH000
至RW0000
生产部
将完成返工的部件发
仓库
仓库做库存帐
生产部
生产部安排返工计划至仓
库
CS
创建收货订单
Q C
确认退货质量仓库收货入TH0000
物料计划
根据需求申请返工至生产部仓库
不良品/报废品做帐
生产部完成返工
部
服报相关部门
库认实物
生产部良品入库/使用
认实物
回品质量
服部
订单
放置退回品
返工目的&提交生产部
产部
工计划至仓库
TH0000库位转
000
部
部件发至仓库
库
库存帐
样式二：返工作业
流程图：
按照要求进行返工责任部门签核否否
是是
客服部创建订单
Q C
确认退回品质量仓库
仓库明确库位/放置退回品
划团队评估返工目的&提交申
请至生产部
相关职能部门
按照正常流程作业
采取对应措施/提请总监裁决。
返工返修作业指导书
返工返修作业指导书一、背景介绍返工返修是指在产品制造过程中，由于产品存在缺陷或不符合要求，需要对产品进行修复或修改的过程。
返工返修作业是保证产品质量的重要环节，合理的返工返修作业指导书能够有效提高返工返修工作的效率和质量。
二、作业指导书的目的作业指导书的目的是为了提供明确的指导和要求，确保返工返修作业能够按照标准化流程进行，减少人为因素的干扰，保证修复结果的一致性和可靠性。
三、作业指导书的内容1. 作业指导书的编号和版本：每个作业指导书都应有唯一的编号和版本号，以便于追溯和管理。
2. 作业指导书的适用范围：明确指出该作业指导书适用于哪些产品或工序，避免混淆和误操作。
3. 作业指导书的修订记录：记录作业指导书的修订历史，包括修订日期、修订内容和修订人员，以确保作业指导书的及时更新和准确性。
4. 作业指导书的引言：简要介绍返工返修的背景和目的，提醒操作人员注意事项。
5. 作业指导书的流程图：用流程图清晰地展示返工返修的流程，包括返工返修的触发条件、返工返修的处理流程、返工返修后的验证和确认流程等。
6. 作业指导书的具体步骤：详细描述每个返工返修步骤的操作方法、要求和注意事项，确保操作人员能够正确执行。
7. 作业指导书的检验要求：明确指出每个返工返修步骤的检验要求和标准，以便于判断修复结果的合格性。
8. 作业指导书的记录要求：要求操作人员在每个返工返修步骤完成后进行记录，包括返工返修的时间、操作人员、修复结果等，以便于追溯和分析。
9. 作业指导书的培训要求：要求操作人员在执行返工返修作业之前接受相关培训，确保操作人员熟悉作业指导书的内容和要求。
10. 作业指导书的附录：可以附上一些相关的参考资料、图表和说明，以便于操作人员理解和执行。
四、作业指导书的编制和审批1. 作业指导书的编制：作业指导书应由质量管理部门或相关技术人员编制，确保内容准确、清晰、易于理解和执行。
2. 作业指导书的审批：作业指导书应经过相关部门的审批，包括质量管理部门、生产部门和技术部门等，确保作业指导书符合实际操作需求和质量要求。
返工、作业流程图
1、加工车间接相关通知单与需返工、分选之货物（附不良样品）。
2、安排人员按通知单上的要求，参照不良样品进行返工、分选。
3、标识好待处理品，返工、分选的不良品、良品.4、分选后货物由品管部检验合格后送入下一工序（包装、热处理、除油、发外）加工车间加工车间加工车间品管部表单、记录联络单等返工、分选工时记录表标识牌流程卡审批: 制定:日期:产品加工作业流程图领料作业流程图流程图说明1、中央计划部开出领料单与生产单，领料单一式二联，首先计划员把红色领料单交物管部，后把白色领料单与生产单交给各生产车间。
2、仓管员收到红单后，查材料库存情况，如有异常及时知会计划员.3、各车间收到生产单与领料单后分到各调机员。
4、调机员领料，同时把生产单、领料单带到仓库进行领料。
5、仓管员收到调机员领料单与生产单之后，首先校对线径与名称，之后按数量发放材料给调机员，双方确认。
6、仓管员发料之后，记录到领料单与库存卡上，之后把领料单交统计员输入电脑，完成之后归档。
责任部门/人员表单、记录计划员生产单物管部领料单仓管员领料单车间主任生产单调机员领料单调机员生产单仓管员领料单仓管员领料单统计员领料单审批: 制定:日期:流程图批准工程/图纸变更作业流程工程部品管部流程图生产异常处理流程内容说明责任部门/人员文件、表单/记录品管部在IPQC、定点检验、OQC 品管部黄卡、流程卡、中发现产品异常，用黄卡标识，并在生产部品管部检验报告生产异常处理单“流程卡”或“检验报告”上记录清品管部生产异常处理单一楚。
IPQC、OQC主管览表把不良之产品隔离好，放置在不生产部不良品处理交接品管部记录表良品待处理区域. 生产部分选/返工日报IPQC、OQC人员开出“生产异常工程部表处理单”，交主管确认，属实，会工加工车间物料报废单程部。
生产统筹员品管部拟订纠正对策，交生产部相关生产部单位处理，并由发生部门分析原因，拟订改善措施。
表单与产品父接时，各车间记录在相应的记录表中。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生产通知单 下单登记表 作业指导书 分发图纸登记表
上记录。
3. 车间跟单员接到通知后录入电脑，并根据交 车间跟单员 期要求与车间主任进行沟通，协调排单生
产。
4. 车间主任根据生产状况，排单给各个机台上 机生产。
5. 调机员根据生产通知单与作业指导书上机 调试，首件交品管检验合格后，提交调机时 间给车间跟单员，生产完成后及时到车间跟 单员处报单，并领取下一生产单进行调机生 车间跟单员 产。
品管部
品质控制记录 表 首检记录表
5、加工车间取回“品质控制记录 表”，安排人员生产。
加工车间
品质控制记录 表
6、完单后，由品管部检验合格后， 送入下一道工序。（包装、热处 理、除油、发外）
品管部
流程卡
7、加工车间将生产通知单、图纸、 《品质控制记录表》留存备查。
加工车间
生产通知单 图纸 品质控制记录 表
加工车间
NG QC 检验
OK 下一工序
4、分选后货物由品管部检验合 格后送入下一工序（包装、 热处理、除油、发外）
品管部
标识牌 流程卡
审批：
制定：
日期：
流程图 生产通知单
产品加工作业流程图
说明
责任部门/人员 表单、记录
1、接生产通知单、图纸、产品， 将图纸交 PE 组做模具。
加工车间
生产通知单 图纸
下 工 序
报 废
制订
注： 物管部依客户退货开进仓 单，并交财务部结算。
批准
日期
做模
2、PE 组接图纸后，按图纸要求做
PE
好模具，交给加工车间，加工
车间在“模具清单”中登记。
图纸 模具清单
试制
NG 首检
OK 加工
NG QC 检验
OK 下工序
审批：
3、加工车间在模具上加工的首件 产品，交品管部做首检。
加工车间
4、品管部按图纸要求检验合格后， 填写“品质控制记录表”并通 知加工车间。
品管部
黄卡、流程卡、 检验报告
隔离
把不良之产品隔离好，放置在不 良品待处理区域。
生产部 品管部
品管判定
IPQC、OQC 人员开出“生产异常 处理单”，交主管确认，属实，会工 程部。
品管部 IPQC、OQC 主管
生产部
生产异常处理单 生产异常处理单一 览表
拟订纠正对策，交生产部相关 分返报 选 工 废 单位处理，并由发生部门分析原因，
作业指导书
批准
日期
流程图
工程/图纸变更 计划部 工程部
工程/图纸变更作业流程图
说明
责任部门/人员 文件、表单/记录
1、业务员在接受到客户对工程/图纸变 更要求时，依据客户传真/图纸变更 情况，填写“相关事项变更通知单”。
业务部 业务员
2、交计划部作相应处理后交工程部。
计划部
3、工程部对变更事项进行可行性分析， 并把变更内容转换成《弹簧制造标 准作业指导书》，分发给车间。
A0
指导书》）流程图
文件页码 1 OF 1
说明
责任部门/ 人员
表单
1. 中央计划在业务订单经评审 OK 后，开立生 中央计划
生产通知单 领料单
产通知单、领料单，交工程部，并签收。
资料发放签收表
2. 工程部收到生产通知单后，根据客户样板/ 工程部 图纸，制定出《产品制造标准作业指导书》 与生产通知单一起发到生产车间跟单员，同 时对于新的或变更的《产品制造标准作业指 导书》分发给品管部，并在分发图纸登记表
品管部 生产部 工程部
计划部 业务
当天
当天/ 次日
纠正对策及时知会物管部、
及处理部门，物管部依会审结
果处理库存品，确保不良之库 物管部
2天
存品不流入客户处，相关部门 相关部门
进行及时处理。
完成情况
开出“客户 投诉/退货 处 理 单 ”， 跟进。
分析出原 因、拟订纠 正及预防 措施
可疑品标 识清楚并 且隔离
品管部 生产部
物料报废单
制订
批准
日期
流程图
投诉、退货 分析、处理
隔离 品管判定
分报 返 选废 工
A726 客诉/退货处理流程图
内容说明
业务、计划员接到客户的有 关投诉、退货信息，开出“客 户投诉/退货处理单”，交品管 部。
责任部门/ 人员
业务员、计 划员
完成 时间
当天
品管部召集相关责任单位会 品管部 审，拟定纠正 对 策 （ 返 工 、 相关部门 分选、报废等），品管部依实际
计划部根 据品管部 判定的不 良率开单 补数
分选、返工 好，或报 废。
表单/ 记录
传真、电 话、实物
客户投诉/ 退货处理 单
客户投诉/ 退货处理 单 生产通知 单
数量统计
处理部门把良品及不良品数 量统计清楚，以便补数。
良 品
不 良 品
良品经 QC 检验流到下工序， 品管部 不 良 品 开 物 料 报 废 单 报 废 处 相关部门 理。
拟订改善措施。表单与产品交接时， 各车间记录在相应的记录表中。
品管部 生产部 工程部
不良品处理交接 记录表
数量统计
经过分选、返工的产品，良品数 量及时统计，汇总后交生产车间统筹 员，以调整生产数量。
加工车间 生产统筹员
分选/返工日报 表
良 品
不 良 品
下 工 序
报 废
良品经 QC 检验流到下工序，不 良品开物料报废单报废处理。
6、仓管员发料之后，记录到领料 单与库存卡上，之后把领料单 交统计员输入电脑，完成之后 归档。
调机员 仓管员
仓管员 统计员
领料单 领料单
制定：
日期：
流程图
中央计划 工程部
车间跟单员 车间主任 调机员 车间跟单员
工程归档
制定
文件主题
文件编号 QI-RD-01
生产单/工程图纸（《产品制造标准作业 文件版本
3、各车间收到生产单与领料单后 分到各调机员。
物管部 仓管员
车间主任
领料单
生产单 领料单
调机员
4、调机员领料，同时把生产单、 领料单带到仓库进行领料。
调机员
生产单 领料单
仓管员 仓库统计员 审批：
5、仓管员收到调机员领料单与生 产单之后，首先校对线径与名 称，之后按数量发放材料给调 机员，双方确认。
情况（与产品品质有关之投诉）
查验成品库存 情 况 。
将其库存品标示“待处理”， 物管部 然后由物管部负责隔离存放。
当天 当天
相关责任单位依投诉内容分 析其造成原因，提出纠正预防 措施。品管部针对拟定措施 进 行 效果确认，如效果不理想， 需召集相关责任单位重新提出 对策，到品 管 部 效 果 确 认 OK，则传客户确认至满意。
业务员
工程部
7、工程部确定变更作业指导书，并归 档。
工程部
作业指导书
品管部
8、品管部按规定处置样品。
品管部
《样品管理办法》
制订
批准
日期
流程图
生产异常 记录、标识
生产异常处理流程图
内容说明
责任部门/人员 文件、表单/记录
品管部在 IPQC、定点检验、OQC 中发现产品异常，用黄卡标识，并在 “流程卡”或“检验报告”上记录清 楚。
流程图 作业要求
返工、分选作业流程图
说明
责任部门/人员 表单、记录
1、加工车间接相关通知单与需返 加工车间 工、分选之货物（附不良样品）。
联络单等
工作安排 返工、分选
2、安排人员按通知单上的要求， 参照不良样品进行返工、分 选。
加工车间
返工、分选工 时记录表
标识
3、标识好待处理品，返工、分 选的不良品、良品。
工程部
《客户需求评审控 制程序》 传真/图纸 相关事项变更通知 单
传真/图纸 相关事项变更通知 单
作业指导书
生产车间
4、生产车间根据变更后的要求制作产 品。
生产车间
生产通知单 作业指导书
品管部
5、品管部检验合格后，按《样品管理 办法》标识好样品。
品管部
《样品管理办法》
客户
6、客户针对变更后的产品进行确认， 业务员进行效果跟踪，效果流程图 中央计划
领料作业流程图
说明
责任部门/人员 表单、记录
1、中央计划部开出领料单与生产 单，领料单一式二联，首先计 划员把红色领料单交物管部， 后把白色领料单与生产单交给 各生产车间。
计划员
生产单 领料单
仓库 各生产车间
2、仓管员收到红单后，查材料库 存情况，如有异常及时知会计 划员。
6. 车间跟单员及时了解生产状况，上机时间、 数量等录入电脑备查，就生产进度的跟进，
生产通知单 作业指导书 首检记录
生产通知单 作业指导书
并与车间主任和中央计划沟通。完单后进行 生产效率与调机效率的统计，并把工程图纸
与作业指导书交回工程部，生产通知单由生 工程部 产部归档。 7. 工程部根据生产中的实际情况，决定是否对 作业指导书进行修订，完成后归档。