镗孔]
镗孔技术
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四、镗孔步骤及注意事项
镗刀安装
安装镗刀工作部是非常重要 的，特别是针对采用偏心原 理的工作调整，安装镗孔刀 后一定要注意观察镗刀的主 刀刃上平面,是否与镗刀头 的进给方向在同一水平面上？ 安装在同一水平面上才能保 证几个切屑刃是在正常的加 工切削角度。
注意：检查刀片安装时导向槽贴合及后刀面高度检查
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六、镗削加工影响因素
卧加悬伸镗孔
卧加悬伸镗孔采用主轴送进镗 削时，镗刀杆随主轴送进而不断悬 伸，刀杆系统因自重变化产生的绕 度不同，在加工较长内孔时，加工 孔的轴线易产生弯曲；由于悬伸长 度不断增加，刀杆系统的刚性不断 变差，在切削力的作用下，系统弹 性变形逐渐增大，影响镗孔精度， 使被加工孔的表面质量和圆柱度产 生偏差。 合理降低切削速度（转速及进给量）
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二、镗孔概述
镗孔加工标准
加工精度高。 精镗孔的尺寸精度可达IT8 ～IT7，可将孔径控制 在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 IT7 ～ IT6； 表面质量好。 一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6 ～ 0.8μm。若为 精细镗孔，表面粗糙度值为Ra0.4 ～ 0.05μm。 孔位纠偏。
七、镗孔量具使用方法
测微量具原理
主标尺标定为0.5mm测 量精度范围
主标尺
微分筒标尺
微分筒标尺标定为 0.005mm～0.5mm测量 精度范围
测微量具主要应用螺旋副传动，将微分筒的转动变为测微螺杆的移 动。一般测微螺杆的螺距为0.5mm，微分同与测微螺杆连成一体， 上刻有50条等分刻线。当微分同旋转一圈时测微螺杆轴向移动 0.5mm；而当微分筒转过一格时测微螺杆轴向移动0.5/50=0.01mm 。
镗孔工艺介绍
3．镗刀
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
孔的尺寸是由操作者调整镗 刀头位置保证的。
孔的尺寸精度靠镗 刀本身的尺铰工艺相比，孔径尺寸不受刀 具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力， 可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能 使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩 大的一种加工方法，镗孔工作既可以在 镗床上进行，也可以在车床上进行。
1．镗孔方式 镗孔有三种不同的加工方式。
1．镗孔方式 （1）工件旋转，刀具作进给运动
➢工艺特点：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔 的圆度主要取决于机床主轴回转精度，孔的轴向几何形状误 差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
为3.2～0.8μm。
➢镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具 有机动灵活的有点。应用十分广泛。 ➢在大批大量生产中，为提高孔效率，常使用镗模。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、 变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形 比较大，因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如 车外圆高。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不 同精度等级的孔。 ➢对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和 孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 ➢镗孔的加工精度为IT9 ～ IT7级，表面粗糙度Ra
适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
➢工艺特点：镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形 状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生 位置误差。镗深孔或离主轴端面较远的孔时，为提高镗杆刚 度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾架 孔支承。
镗孔的操作规程
镗孔的操作规程镗孔是一种常用的加工工艺，用于加工孔洞的精度和表面质量。
下面是镗孔的操作规程，以保证操作的安全和加工质量。
一、操作前的准备1. 根据工艺要求选择合适的刀具、刀杆和夹具，检查其磨损和损伤情况。
2. 安装刀具、夹具和刀杆，确保其牢固可靠。
3. 清理工作台和工件，确保工作台整洁无杂物。
二、调整工作台和加工参数1. 根据工件尺寸和加工要求，调整工作台的高度和水平度。
2. 根据刀具和工件材料，选择合适的切削参数，如进给速度和转速等。
3. 根据加工深度和切削性能，调整切削液的供给量。
三、装夹工件1. 使用合适的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定和垂直度。
2. 使用定位块或测量工具检查工件的位置和定位精度。
3. 用手轻轻摇动工件，检查其固定情况，确保没有松动。
四、刀具对中1. 根据工件的尺寸和形状，调整刀具的位置和角度，使其与工件的轴线对齐。
2. 使用刀具对中器或测量工具进行刀具的对中检测。
3. 调整刀杆和刀具，使其能够顺畅进入工件。
五、试切与修正1. 在加工前进行试切，检查加工前后的尺寸和位置精度。
2. 根据试切结果，及时调整刀具和工艺参数，修正加工误差。
3. 在试切完成后，及时清理切削液和切屑，保持加工环境的整洁。
六、开始正式加工1. 打开切削液供给系统，保证切削液的供给充分而稳定。
2. 调整切削参数，确保加工过程中的稳定性和平稳性。
3. 在加工过程中，保持专注和集中，及时观察切削状态和加工质量。
4. 定期清理切削液和切屑，避免切削液污染和切削质量下降。
七、加工后的处理1. 关闭切削液供给系统，停止切削液的供给。
2. 关闭机床电源，清理工作台和机器设备，保持整洁干净。
3. 检查工件的加工质量，进行尺寸和位置的测量，确保加工符合要求。
4. 清洗和维护刀具、刀杆和夹具，及时更换磨损和损坏的部件。
八、记录和统计1. 记录加工参数和工件尺寸，形成加工记录，便于后续工艺评审和优化。
2. 统计加工时间和产量，进行加工效率和质量评估。
镗孔的操作规程
镗孔的操作规程1. 引言镗孔是一种常见的加工方法，用于在工件上形成定径的孔。
本文档旨在说明镗孔的操作规程，包括操作前的准备工作、具体的操作步骤和注意事项。
2. 操作前准备在进行镗孔之前，操作人员需要进行一系列的准备工作，以确保操作的顺利进行。
2.1 确定镗孔尺寸和要求首先，操作人员需要根据工程图纸或技术要求，确定所需镗孔的尺寸和要求。
这包括孔径、深度和公差等。
2.2 准备镗刀和刀杆根据镗孔的要求，选择合适的镗刀和刀杆。
确保镗刀的质量良好，并进行必要的检查和保养。
2.3 准备机床和夹具检查机床和夹具的状态，确保其正常工作和安全可靠。
清理机床和夹具上的杂质和切屑。
2.4 确保安全在进行镗孔操作之前，操作人员必须穿戴必要的防护设备，如安全眼镜、防护手套和耳塞。
确保操作环境的安全。
3. 操作步骤根据镗孔的要求，按照以下步骤进行操作：3.1 固定工件将待加工的工件安装到夹具上，并进行固定。
确保工件的位置准确和稳固。
根据需要，可以使用辅助夹具或支撑物来增加工件的稳定性。
3.2 调整刀具根据镗孔的要求，调整镗刀和刀杆的位置和角度。
使用刀具夹持器固定镗刀和刀杆，并进行刀具的调整和校正。
3.3 开始镗孔启动机床，使刀具和工件旋转起来。
开始进行镗孔操作。
注意保持适当的切削速度和进给速度，以避免过快或过慢的切削。
3.4 监控镗孔过程在进行镗孔过程中，操作人员应始终保持警觉，及时观察镗孔的情况。
注意监测刀具的磨损情况，以便及时更换刀具。
3.5 测量和检查完成镗孔后，使用合适的测量工具进行测量和检查。
确保镗孔的尺寸和质量符合要求。
如有问题，及时调整和修复。
3.6 清理和保养在镗孔操作完成后，及时清理工作场地和机床上的切屑和杂质。
对镗刀和刀杆进行必要的清洗和保养，以延长其使用寿命。
4. 注意事项在进行镗孔操作时，操作人员需要注意以下事项：•操作人员必须熟悉机床的操作规程和安全注意事项，并严格遵守。
•在进行镗孔操作之前，确保所有准备工作已经完成，包括工件的固定、刀具的调整和机床的检查等。
镗孔最佳转速和进给率
镗孔最佳转速和进给率
镗孔是一项机械加工工艺，它的目的是在工件表面上加工出一系列的盘孔、凸型孔或其他复杂形状的孔洞。
由于镗孔可以生产出各种形状的孔，用于工程领域
的广泛应用，常常被广大用户所重视。
本文旨在介绍镗孔最佳转速和进给率。
一、镗孔最佳转速
1、一般机床镗孔时，最佳转速受到镗刀种类的影响，包括切削材料的性质和
硬度，镗刀直径大小和工件质量等因素。
2、镗刀直径小的情况下，转速可以降低到150~1000转/分钟；镗刀直径大的
情况下，适当降低转速，范围在50~150转/分钟。
3、如果镗刀直径较大，可以选择比一般情况低一些的转速；如果镗刀直径小，则可以选择比一般情况高一些的转速；还可以根据工件质量确定转速大小。
二、镗孔最佳进给率
1、镗孔最佳进给率应根据刀具直径分类确定：对于刀具直径小于10mm，最
佳进给率应为0.01~0.05mm/转；对于刀具直径大于10mm，最佳进给率应为
0.1~0.5mm/转。
2、镗孔最佳进给率也要受到材料的影响：如果是加工轻质材料，进给率应该
相对较小，并且夹紧力稍弱；而加工重质材料，则要选择相对较大的进给率，并且要增加夹紧力。
3、在加工过程中，可以根据切削温度、转速类型及质量来调节进给率最为合理：如果温度太高，则需要降低进给率；如果温度太低，则可以适当提高进给率。
综上所述，镗孔机加工过程中的最佳转速和进给率，需要根据镗刀的类型、工件的质量以及切削温度等因素来确定。
只有结合实际情况，才能准确选择最佳转速和进给率，使镗孔加工过程更顺利，生产效率也得到大大提升。
机械制造技术基础镗孔PPT课件
5.2.5 镗孔
主讲人：
镗孔简介
镗孔加工(Boring)就是指将工件上原 有的孔进行扩大或精化。
.
2
1.镗削的工艺范围及特点
镗削加工的工艺范围较广，它可以镗削单孔 或孔系，锪、铣平面，镗盲孔及镗端面等。
.
3
1.镗削的工艺范围及特点
镗削工艺特点如下：
（1）镗孔可对不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； （2）加工精度可达为IT6～IT7； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～0.8μm。 （4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形 状位置误差。
.
5
3.镗刀
(1)单刃镗刀
固定 T形 镗刀杆 螺钉 螺栓刀座 滑块 镗刀盘
结构类似于车刀， 孔的尺寸靠调整镗刀 刀刃位置来保证，生 产率低，多采用机夹 式结构。
镗刀
用于镗通孔
镗床用单刃镗刀.6源自3.镗刀（1)单刃镗刀
镗刀头 刀片
调整螺母
用于镗盲孔
镗刀杆
(微调镗刀)
拉紧螺钉
.
7
3.镗刀
(2)双刃镗刀
1)定直径双刃镗刀
.
8
3.镗刀
(2)双刃镗刀
2)浮动式双刃镗刀
刀片 镗刀头
.
调整螺钉
斜面垫板 夹紧螺钉 装配式浮动镗刀
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3.镗刀
(2)双刃镗刀
2)浮动式双刃镗刀
特点:
1)不能校正孔的位置
误差;
2)浮动镗刀是尺寸可
调整的定尺寸刀具，能
有效地保证较高的孔的
尺寸精度和形状精度。
.
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3.镗孔的加工方法
较高精度内孔表面加工加工方案： 钻——粗镗——精镗 钻——镗——磨
镗孔技术
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
被测孔有冷却液时，应将冷却液擦干，以免冷却液进入量具而 造成腐蚀。
使用完后，内径百分表应及 时入盒，内径百分表应及时 进行清洁，防止生锈。
根据被测工件的尺寸，选用相应的可换测头。 将内径表装入表架中并使其压缩1圈，拧紧表架上的锁 紧螺母。 特殊需要测孔深度还可加长（使用接长杆）。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
根据被测孔径选择相对的校对环 规或者外径千分尺来调整内径百 分表标定测量零位。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
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七、镗孔量具使用方法
塞规
通端通过
止端不通过
通端
孔径合格
止端
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八、典型镗孔加工质量问题分析
质量问题 产生原因 解决方案
精镗切削深度不够
复查对刀调整切削深度 更换刀片 更换刚度好的镗杆或减少镗削 用量 精镗前均匀余量确定稳定跳动 差值补偿精镗微调量或返馈设 备部门调整设备 减少长径比增加镗削刚性或调 整切削参数 每刀进量专人核对并仔细记录 学习规范测量流程 调整均匀半精、精镗余量稳定 镗削状态
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四、镗孔步骤及注意事项
镗孔要求
5. 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合 理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响 6. 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余 量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半 精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度 7. 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm)可增加精细镗 加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀
镗孔加工技术的介绍与应用
镗孔加工技术的介绍与应用
1.镗孔加工技术概述：
镗孔是一种制造精密孔的加工方法，广泛应用于机械、航空、航天、
汽车、模具等领域。
与钻孔和铰孔相比，其精度和表面质量更高，能够产
生振动小、精度高、表面质量好的孔，特别适用于加工大孔径和深孔。
2.镗孔加工的分类：
根据加工方式和加工设备的不同，镗孔加工可分为手动镗孔、数控镗孔、自动化镗孔等多种类型。
其中数控镗孔技术应用最广泛，广泛应用于
大批量零件加工中。
3.镗孔加工的优点：
(1)镗孔孔径范围广，能够加工高精密度、高质量的大孔。
(2)镗孔加工具有研磨、光洁度、平整度好的特征。
(3)镗孔加工能够提高零件的经济效益和产品品质。
(4)镗孔加工能够提高机器设备的可靠性和寿命。
4.镗孔加工的应用：
(1)镗孔适用于零件的加工和修复，如内孔零件的制造和修复。
(2)气缸、机体进水口在生产中都要进行镗孔加工，以保证产品性能。
(3)桥梁、建筑结构中会使用钢筋，对钢筋镗孔可以使得钢筋的扭矩
力得到充分发挥，提高其承载能力。
(4)建筑钢筋、铁路轨道等领域均需通过镗孔技术进行加工。
5.镗孔加工的发展趋势：
随着零部件技术的不断提升，镗孔加工技术也不断发展。
未来，镗孔加工技术将会向高速、高效、智能化、多功能、自适应方向发展，实现更高质量、更高效率的加工。
同时，镗孔加工将更加重视绿色制造和可持续发展。
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6．7 镗孔工艺、编程6．7．1 镗孔加工概述1．镗孔加工要求镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。
通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。
一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。
对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。
镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。
镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。
2．镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。
粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。
⑴粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。
粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。
对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。
由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。
为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。
⑵半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。
半精镗后一般留精镗余量为0.3～0.4 mm(单边)，对精度要求不高的孔，粗镗后可直接进行精镗，不必设半精镗工序。
⑶精镗精镗是在粗镗和半精镗的基础上，用较高的切削速度、较小的进给量，切去粗镗或半精镗留下的较少余量，准确地达到图纸规定的内孔表面。
粗镗后应将夹紧压板松一下，再重新进行夹紧，以减少夹紧变形对加工精度的影响。
通常精镗背吃刀量大于等于0.01 mm，进给量大于等于0.05 mm/r。
6．7．2 镗刀及选用图6-7-1 单刃镗刀a)通孔镗刀b)阶梯孔镗刀c)盲孔镗刀l、调节螺钉2、紧固螺钉加工中心用的镗刀，就其切削部分而言，与外圆车刀没有本质的区别，但在加工中心上进行镗孔通常是采用悬臂式的加工，因此要求镗刀有足够的刚性和较好的精度。
为适应不同的切削条件，镗刀有多种类型。
按镗刀的切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
1．单刃镗刀大多数单刃镗刀制成可调结构。
图6-7-1a、b和c所示分别为用于镗削通孔、阶梯孔和盲孔的单刃镗刀，螺钉1用于调整尺寸，螺钉2起锁紧作用。
单刃镗刀刚性差，切削时易引起振动，所以镗刀的主偏角选得较大，以减少径向力。
上述结构通过镗刀移动来保证加工尺寸，调整麻烦，效率低，只能用于单件小批生产。
但单刃镗刀结构简单，适应性较广，因而应用广泛。
2．双刃镗刀简单的双刃镗刀就是镗刀的两端有一对对称的切削刃同时参与切削，其优点是可以消除径向力对镗杆的影响，可以用较大的切削用量，对刀杆刚度要求低，不易振动，所图6-7-3微调镗刀图6-7-4 G85、G89固定循环路线图以切削效率高。
图6-7-2所示为近年来广泛使用的双刃机夹镗刀，其刀片更换方便，不需重磨，易于调整，对称切削镗孔的精度较高。
同时，与单刃镗刀相比，每转进给量可提高一倍左右，生产率高。
大直径的镗孔加工可选用可调双刃镗刀，其镗刀头部可作大范围的更换调整，最大镗孔直径可达1000mm 。
3．微调镗刀加工中心常用图6-7-3所示的精镗微调镗刀。
这种镗刀的径向尺寸可以在一定范围内调整，其读数值可达0.01mm 。
调整尺寸时，先松开拉紧螺钉，然后转动带刻度盘的调整螺母，待刀头调至所需尺寸，再拧紧螺钉。
此种镗刀的结构比较简单，精度较高，通用性强，刚性好。
6．7．3 镗孔循环常用的粗镗孔循环有G85、G86、G88、G89 、G76、G87六种，其指令格式与钻孔循环指令格式基本相同。
1．指令格式：⑴ G85 X ～Y ～Z ～R ～F ～； ⑵ G89 X ～Y ～Z ～R ～P ～F ～； ⑶ G86 X ～Y ～Z ～R ～P ～F ～； ⑷ G76 X ～Y ～Z ～R ～Q ～P ～ F ～； ⑸ G88 X ～Y ～Z ～R ～P ～F ～； ⑹ G87 X ～Y ～Z ～R ～Q ～F ～；2．镗孔加工动作：⑴ G85循环如图6-7-4所示。
执行G85循环，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后仍以切削进给方式返回到R 平面或初始平面。
因此该指令除可用于较精密的镗孔外，还可用于铰孔、扩孔的加工。
⑵ G89循环G89动作与G85动作基本类似，不同的是G89动作在孔底增加了暂停，因此该指令常用于阶梯孔的加工。
⑶ G86循环如图6-7-5所示，执行G86循环，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后主轴停转，刀具快速退到R 点平面或初始平面后，主轴正转。
由于刀具在退回过程中容易在工件表面划出条痕，所以该指令常用于精度或粗糙度要求不高的镗孔加工。
⑷ G76循环如图6-7-5所示，G76指令主要用于精密镗孔加工。
执行G76循环，刀具以切削进给方式加工到孔底，实现主轴准停，刀具向刀尖相反方向移动Q，使刀具脱离工件表面，保证刀具不擦伤工件表面，然后快速退刀至R平面或初始平面，主轴正转。
图6-7-5 G86、G76、G88固定循环路线图⑸ G88循环如图6-7-5所示，执行G88循环，刀具以切削进给方式加工到孔底，刀具在孔底暂停后主轴停转，这时可通过手动方式从孔中安全退出刀具，主轴恢复正转。
此种方式虽能相应提高孔的加工精度，但加工效率较低。
（6）G87循环G87循环比较特殊，是从下向上反向镗削，称为反镗循环。
如图6-7-6所示，执行G87循环，可分八个动作：①刀具在XY平面内定位后，主轴准停；②刀具向刀尖相反方向偏移Q；③刀具快速移动到R点，注意R点的位置；④刀具向刀尖方向移动Q值；⑤主轴正转并切削进给到孔底；⑥主轴准停，并沿刀尖相反方向偏移Q；⑦快速提刀至初始平面，该循环不能用G99进行编程；图6-7-6 G87固定循环路线图图6-7-7 零件的孔结构图图6-7-8背镗刀的安装及背镗各点高度⑧向刀尖方向偏移Q 返回到XY 平面的定位点，主轴开始正转，循环结束。
6．7．4 镗孔工艺和编程实例如图6-7-7所示的零件的孔结构，加工φ25和φ30的两同轴孔，毛坯是实心件，材料是中碳钢。
工件很简单，但工艺和编程的注意点比较多，1．加工过程及刀具选用根据对零件的孔结构的加工要求分析，拟定该孔结构加工方法为：①钻引正孔；②φ24钻头钻底孔；③正镗孔保证尺寸φ25H9；④正、反镗粗、精加工φ30H7。
加工工艺及过程参见表6-7-3工序卡。
3．孔加工循环的选择使用钻中心孔用G82孔加工循环；φ24钻头钻削用G81孔加工循环；φ25精镗孔用G76循环；正镗φ30的孔用G89循环加工；反镗φ30的孔必须选择G87的背镗孔加工循环,因为它在“工件背面”。
加工φ30mm 孔φ30mm 背镗刀的刀具的安装值得注意，刀具安装如图6-7-8所示，因为它从孔底向上加工，主切削刃应向上，必须保证有足够的间隙使镗刀杆可以进入孔内并到达孔底，因此应注意G76正镗时Q 可取0.3㎜；但对背镗循环G87，刀具向刀尖相反方向偏移Q=（30-25）÷2+0.3=2.8㎜。
另外考虑到对刀时，镗刀是以刀尖高度作为刀位点的高度，刀尖下面的结构有一定的长度，因此初始面高度要足够的大，以防止刀尖下面的结构在定位时对工件干涉。
4．工序卡表6-7-3工序卡3．2 孔加工编程O6710；主程序：G54 G21 G90 G94 G17 T01T01 M98 P8888；M98 P6711；T02 M98 P8888；M98 P6712；T03 M98 P8888；M98 P6713；T04 M98 P8888；M98 P06714；T05 M98 P8888；M98 P6715；T06 M98 P8888；M98 P6716；T07 M98 P8888；M98 P6717；T08 M98 P8888；M98 P6718；G91 G28 Z0M05；M30；。
O8888；(换刀子程序)O6711 (T01铣平面）O6712 (T02中心钻钻引正孔）O6713 (T03麻花钻头钻通孔φ24）以上子程序略O6714 (T04精镗φ25孔）S1000 M03G43 Z20.0 H04 M08G99 G85 X-33 Y0 R5.0 Z-45. F80.X33G00 Z20.0；M99O6715 (T05正向粗镗φ30孔）S800 M03G43 Z20.0 H05 M08G99 G89 X-33 Y0 R5.0 Z-20. P100 F80. G00 Z20.0；M99O6716 (T06反向粗镗φ30孔）S800 M03G43 Z20.0 H06 M08G98 G87 X33 Y0 R-45.0 Z-20. Q2.8 F80. G00 Z50.0；M99O6717 (T07正向精镗φ30孔）S1000 M03G43 Z20.0 H07 M08G99 G89X-33 Y0 R5.0 Z-20. P100 F60.G00 Z20.0；M99O6718 (T08反向精镗φ30孔）S1000 M03G43 Z20.0 H08 M08G98 G87 X33 Y0 R-45.0 Z-20. Q2.8 F80. G00 Z50.0；M99。