TPM全面生产维护
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
全面生产维护TPM
TPM是什么意思？1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全. 是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；—-TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面:1。
以追求生产系统效率（综合效率)的极限为目标;2。
从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3。
从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与.TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序.它与TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM; （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间.TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）".TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
tpm是什么
tpm是什么
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全面生产维护。
它是一种全面参与员工的生产管理方式，旨在最大化产品生产率、品质和工作效率。
TPM追求全员参与，通过识别和消除造成设备故障、停机和质量问题的根本原因，实现其生产目标。
下面是TPM的几个重要方面：
1. 设备可靠性维护
TPM强调设备可靠性的提高，以预防定期维护之外的故障，保证设备持续运转，最大限度地减少停机时间。
2. 设备效率提高
TPM通过工程控制、生产操作技能和设备管理等方式来实现设备效率的提高，提高其产量和效益，并保证产品质量。
3. 计划性维护
TPM注重对设备的计划性和预防性维护，以减少突发性的问题和需要紧急维修的情况。
4. 全员参与
TPM通过全员参与，以实现彻底的质量管理和效率提高。
所有员工都可以参与到设备的维护、改善、生产和管理中。
5. 标准化工作
TPM强调标准化工作，并通过不断的改进与学习，提高工作效率和质量，从而减少浪费和成本。
总之，TPM是一种重视员工参与、维护设备可靠性和提高效率、通过计划性维护实现生产目标、强调标准化工作、全员参与的生产管理方式。
它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并提高员工的工作满意度和认同感。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM全面生产维护的特点与目标
TPM全面生产维护的特点与目标1. 引言TPM (Total Productive Maintenance) 全面生产维护是一种旨在最大限度地提高设备、机器和工作场所可用性的生产管理方法。
其目标是通过减少故障、降低生产成本和提高生产效率，实现可持续的生产。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的特点与目标，包括TPM的概述、实施步骤以及其带来的益处。
2. TPM的概述TPM全面生产维护是由日本开发的一种生产管理方法，旨在通过维护设备以提高生产效率、减少故障和消除浪费。
TPM全面生产维护基于以下三个核心原则：2.1 全员参与TPM全面生产维护强调员工的全员参与。
在TPM中，不仅仅是设备和机器的操作，员工还需要参与设备的日常维护、故障排除和改进。
通过培养员工的技能和意识，可以使员工成为设备维护的专家，并能够积极参与改进工作。
2.2 设备有效性TPM全面生产维护通过优化设备的可用性来提高生产效率。
这意味着减少设备故障和停机时间，并提高设备的整体效率。
通过进行预防性维护、定期检查和设备调整，可以延长设备的使用寿命，并提高生产力。
2.3 零故障、零事故、零浪费TPM全面生产维护的目标是实现零故障、零事故和零浪费的生产环境。
通过设备的稳定运行和员工的积极参与，可以避免故障，提高生产效率，并减少资源的浪费。
3. TPM的实施步骤TPM全面生产维护的实施通常包括以下几个步骤：3.1 意识培养在实施TPM之前，首先需要进行员工的意识培养。
通过培训和教育活动，向员工介绍TPM的原理、目标和好处，并激发员工的积极性，使他们主动参与到TPM的实施中。
3.2 设备评估在开始实施TPM之前，需要对设备进行评估。
通过对设备的检查和记录，了解设备的状况和性能。
这包括设备的故障率、停机时间、维护计划等。
3.3 制定计划基于设备评估的结果，制定一份详细的TPM实施计划。
计划应包括设备维护的具体内容、时间表和责任人。
同时，还需要确定关键绩效指标以便跟踪实施的进展。
精益生产之全面生产维护
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
TPM生产维护定义及概要
TPM生产维护定义及概要概述TPM(全称为Total Productive Maintenance，全面生产维护)是一种旨在通过维护和改进设备、过程和人员的工作方式来优化生产效率的方法。
TPM强调减少设备故障、提高设备可用性以及优化设备运行时间和效率，以实现生产线的持续稳定和高度效率的生产。
本文将介绍TPM生产维护的定义、目标、原则以及关键步骤，帮助读者全面了解TPM生产维护的基本概念和方法。
定义TPM生产维护是一种通过保持和改善设备的完好性和可靠性，从而最大限度地提高设备的生产能力和资源利用率的维护方法。
TPM强调前瞻性维护，意味着在设备故障发生之前采取预防性的维护措施，以确保设备始终处于最佳状态。
目标TPM生产维护的主要目标是通过最大限度地减少故障时间和运行停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，从而实现以下目标：1.提高设备的可用性和生产能力；2.减少设备故障和维修时间；3.优化设备的制造和维护成本；4.提高工作人员的技能和职业素养；5.改善工作环境，为员工提供更好的工作条件。
原则TPM生产维护基于以下几个原则：1.设备操作者承担责任：操作者应对设备进行日常维护和保养，以确保设备始终处于最佳状态。
2.预防性维护：通过定期检查和维护设备，以预防设备故障的发生。
3.维修保养一体化：将维修和保养纳入设备管理体系中，确保设备的持续可靠性和运行稳定性。
4.设备的全生命周期管理：从设备的采购、安装、调试到废弃处理的全过程管理，保证设备在整个生命周期内的可靠性和效能。
关键步骤TPM生产维护通常包括以下关键步骤：1. 设备整理和分类将设备进行分类，按照设备的功能和使用频率进行整理，确保设备的组织结构清晰和合理。
2. 制定维护标准和计划通过对设备进行评估和分析，制定维护标准和计划，明确各类设备的维护频率和内容。
3. 培训和提升员工技能为操作者提供必要的培训和技能提升机会，确保操作者能够熟练掌握设备的操作和维护知识。
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突发修理
事后修理
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预防保养(Preventive maintenance)
日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如 同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类 生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而 延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、 调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予 以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。通常 预防保养可为下列五项：
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TPM活动的八大支柱
TPM所要做的，是为了能快速达成甚至超越顾客的 需求所进行的改善活动，而不是一种闭门造车， 关在公司内部进行一连串与顾客需求无关的改善， 因此这八大支柱所要进行的内容，基本上就是要 去思考：
有没有更加快速响应顾客的需求？（是否能准时交 货？） 有没有从改善的过程中创造出更多的价值、更好的品 质？（产品质量是否更好？） 有没有消除很多无价值的活动，让公司有限的资源做 更有效的运用？（成本是否降低？）
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预知保养（Predictive Maintenance）
设备保养的想法已经从事后保养、预防保养，演 进到预知保养，亦即从点演进到线，再由线演变 为全面性、连续、监控。 预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测 机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处 臵；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成 的过度保养(Over Maintenance)，期以最适修理 周期的技术研究为主体，来推展最经济的PM。这 些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣 化、防锈、防蚀等。
CHECK
5、对策实施
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6 sigma——DMAIC
定义
了解目前的流程和 20 % 相关的客户的需求 评估目前 20 % 的流程
测量
控制
维持改善的流程 20 % 狀況
确认重要的 输入变数 评估满足客户 20 % 需求的能力
找出并施行最佳 20 % 的改善方案
分析
改进
33
停机时间 人 零件 油
保养频次和项目 15
生产保养（Productive Maintenance）
简称P.M（1970），是提高设备生产性最经 济的保养方法，目的是使设备本身的成本、 维持运转的保养费用、及设备劣化所造成 的损失减到最低，以提高企业的生产力。 生产保养所采用的方法有下列四种
TPM(Total Productive
Management 全面生产维护)
讲师：张春烨 ETBEST CONSULTING CORPORATION
课程大纲
SECTION I
基础篇
SECTION
II 技术篇
TPM活动的定义 TPM活动的发展 TPM活动的八大支柱 TPM活动的预期效益 TPM活动推行步骤
1效率化的个别改善活动
阻碍事务效率的五大 损失
阻碍人效率的五大损 失
采购损失 外包损失 过程损失 物流损失 库存损失
管理损失 动作损失 生产组织损失 自动化臵换损失 检查、测量损失
28
1效率化的个别改善活动
阻碍材料投入效率的 三大损失
20
预知保养示意图
预防保养
日常保养 巡回点检 定期整备 预防修理 更新修理
振动 发热 异常压力 劣化 防锈 防蚀
过多 $$$$
TS16949要求 预知保养
决定合适频率
节省成本
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预知保养说明
过去 过去的故障 过去的失误 过去的保养 现在 统计分析 仪 器 探 测
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未来
未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份
时间
全面生产管理系统(Total Productive Management System, 1990年后)
近年由于企业所面临的经营环境益趋苛刻，因此， TPM已由传统只注重生产单位的Total Productive Maintenance，慢慢地转变为面的活动方式，使得 TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培 养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。近二年也有 人提倡，TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的 Total Predictive Management，进一步将面的改 善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超 越现状、迈向全面、整体的经营改革。事先去考 虑未来会发生的事项，事先提出方法解决，并使 成本最低。
25
TPM:建立持续发展的企业
效 率 化 的 个 别 改 善 活 动
自 主 保 养 活 动 建 立 计 划 保 养 体 制 品 质 保 养 活 动 M P 设 计 及 初 期 管 理 活 动 建 构 教 育 训 练 体 系 管 理 间 接 部 门 的 效 率 安 全 卫 生 环 境 管 理
13
预防保养
日常保养：如清扫、点检、给油、调整等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整理：调整、换油、零件更换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化恢复的修理。
14
保养成本示意图
保 养 成 本
$$=
全员参与、5S活动
26
1效率化的个别改善活动
阻碍企业成长的损失要素很多，在此举一些例子来说明
阻碍设备效率的八大损失 故障损失 工程变换、调整损失 刀具损失 暖机损失 小停止损失 速度低下损失 不良、修理损失 停工损失
27
$
积各项小改善而成为大改善
30
典型改善模式
题案改善 QCC/QIT 6SIGMA——DMAIC
31
QIT——PDCA流程
8、今后打算 7、标准化
ACT 1、分析现状 2、目标建立 3、原因分析 PLAN 4、措施计划 DO
6、检查效果
10
事后保养(Break-down Maintenance)
指当设备发生故障后停止或性能显著劣化 才修理的保养方式，就好象人生了病才去 看病一样。实施方式分为突发修理和事后 修理。突发修理是指突发的故障，故障后 马上修理；事后修理是指故障修理时，若 有预备机，可以事后修理并处臵。
DEFINE
MEASURE
ANALYSZE
IMPROVMENT
CONTROL
工具使用： – 确定项目的 CTQ – 流程图的框架 – 被领导批准 • • • • • •
C&E矩阵法 CTQ 竞争性/战略性分析 MGP（多阶段计划） 流程图 QFD
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4
TPM定义——活动对象
在已构筑成形的生产系统中，以设备生命周期为 对象，追求零故障，防止损失发生。这是达成前 一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已 构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统 前的设计，及构筑阶段的整个设备生命周期，这 些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零， 还须建立防范损失于未然的结构，并表现于生产 统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。
7
TPM
从 上 到 下 全公司共同撑起
从直接部门到间接部门 8
TPM定义——活动方式
以重复小组活动(自主的和职务的)来达成零 损失。有时也叫PG(Project Group)。TPM 活动在提倡自主活动的同时，特别强调有 组织的职务活动，有组织的职务活动对活 动的推动是有很大益处的。
其它损失
成品率损失 能源损失 附属材料损失
检检不当之损失、设备 闲臵损失、市场抱怨损 失等等。
消除这些损失，增进 企业反应力、节省资 源浪费、创造价值， 就是TPM所进行的“个 别改善”活动。
29
1效率化的个别改善活动ຫໍສະໝຸດ $ $ $ $$$$$$$
$ $ $
DEFINE
MEASURE
ANALYSZE
IMPROVMENT
CONTROL
工具使用：
– 描述过程 – – – – – – – – – 过程流程图 因果图（C&E） 控制图 · 排列图（Pareto） · 散布图 · 测量系统分析（MSA） · 失效模式与影响分析（FMEA） · 过程能力指数 · 顾客满意度指数
23
TPM的演进
TPM字义的演进 注重 着眼点
Total Productive Maintenance Total Productive Management
点的改善 保养 过程面的 体质强化 改善 整体性的 经营改革 改革
Total Predictive Management
– 开始数据的收集
– 验证测量系统 – 测量过程能力
35
DEFINE
MEASURE
ANALYSZE
IMPROVMENT
CONTROL
工具使用：
–
把握问题
–
利用图表形象化表述数据
利用头脑风暴法广泛搜集可 能的原因 整理因果关系 验证因果关系
保养预防(maintenance preventive, M.P)： 在开始就将设备设计成免保养(maintenance free)
16
生产保养
预防保养 改良保养(corrective maintenance，简称 C.M)。针对设备本身改良，以提高信赖度及易 维护性。 事后保养。 对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进 行预防保养，最后计划性完成改良保养，这整个 过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使 设备由事后保养进到预防保养、改良保养，然后 达到免保养的境界，藉此来提高生产力。