TPM全面生产维护管理规范
TPM全面生产维护活动步骤
TPM全面生产维护活动步骤1. 介绍TPM（Total Productive Maintenance），全面生产维护，是一种以员工为中心，注重设备和系统的综合管理方法。
其目标是实现生产设备的稳定运行，最大限度地提高设备的效率和可靠性，同时降低生产成本和质量问题。
2. 活动开展前的准备工作在开展TPM全面生产维护活动之前，组织和准备工作是非常重要的。
以下是活动开展前的准备工作步骤：2.1 制定活动计划首先，制定一个详细的活动计划。
在活动计划中明确活动的目标、范围、时间、负责人等信息，确保活动的顺利进行。
2.2 配置活动团队配置一个活动团队，包括设备操作员、维修人员、质量控制人员等相关人员。
团队成员应具备相关技能和知识，以便他们能够有效地参与活动并提供支持。
2.3 培训和教育为活动团队成员提供必要的培训和教育，使他们能够理解和运用TPM的理念和方法。
培训可以包括TPM的基本概念、工具和技术的介绍，以及实际应用案例的分享。
3. TPM全面生产维护活动步骤TPM全面生产维护活动通常包括以下步骤：3.1 初步设备清查首先进行初步设备清查，确定设备目前的状态和存在的问题。
这包括设备的运行状况、故障记录、维修历史等信息的收集和分析。
3.2 制定设备保养计划根据设备的清查结果，制定设备的保养计划。
保养计划应涵盖设备的日常保养、定期保养和预防性保养等内容，并明确保养的频率和负责人。
3.3 建立保养标准和作业指导书针对设备的不同部位和组件，制定相应的保养标准和作业指导书。
保养标准应明确保养的具体内容、方法、工具和材料等，作业指导书应详细描述保养的步骤和注意事项。
3.4 实施设备保养根据设备保养计划和作业指导书，进行设备的保养工作。
保养工作可以包括设备的清洁、润滑、紧固、更换部件等内容。
保养过程中应严格按照标准和指导书进行操作，确保保养的质量和效果。
3.5 设备故障分析和改进在设备保养的过程中，如果发现设备存在故障或问题，应进行故障分析并寻找改进方案。
tpm管理课件
对改进方案实施过程进行跟踪和评估 ，及时调整改进计划，确保改进目标 的实现。
TPM管理持续改进与优化
定期评估与反馈
定期进行TPM管理效果评估，收集员工意见和建议，为持续改进提供依据。
优化维护体系
根据设备运行情况和维修经验，优化维护体系，提高设备维护水平。
引入新技术
积极引入新技术、新工具，提高设备维修效率和准确性。
TPM管理在办公设备中的应用
办公设备虽然不像生产设备那样重要 ，但也是企业运营中不可或缺的组成 部分。
办公设备的TPM管理包括日常清洁、 定期保养、预防性维护和故障快速处 理等措施。
通过TPM管理可以提高办公设备的运 行效率、减少故障率、降低维护成本 。
在办公设备中实施TPM管理需要建立 相应的管理制度，提高员工的维护意 识和技能。
该企业成立了TPM推进小组，制定TPM管 理计划，对员工进行培训，并定期检查和 评估设备维护状况。
关键成功因素
经验教训
领导层的支持、全员参与、持续改进和标 准化管理是该企业成功实施TPM的关键。
在实施过程中，企业需要克服员工意识不 足、技术难题和管理制度不完善等挑战。
TPM管理在生产设备中的应用
01
制定预防措施。
设备点检管理
点检标准
制定设备点检的标准和周期，明确点检内容 和方法。
点检记录
对点检结果进行详细记录，便于后续分析和 追溯。
点检实施
按照标准对设备进行点检，及时发现和处理 异常情况。
点检评估
定期对设备点检管理效果进行评估和改进。
设备维修管理
维修计划
制定设备维修计划，明确维修周期、 维修内容、维修人员等。
03
TPM管理工具与 方法
TPM全面生产维护要点
保全 运转 部门 部门
有组织的教育、培训 改善 设备体质 维持、改善设备 追求设备的正常状态 设备能力的 最大发挥 创 造 充 满 活 力 工 厂
消灭设备浪费
主题改善活动
专业保全活动
自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
TQC与TPM的比较
区 分 TQC TPM
目
的
改善企业的体质 ( 提高效益、心旷神怡的现场 ) 品质 ( OUT－PUT.结果 )
彻底排除浪费 （“0”志向）
G活动 TQC先辈
TPM全面生产维护
主要内容
TPM的概念 TPM“0”STEP活动内容 可视化管理
TPM的概念
什么是TPM? TPM
=
?
设备维护
流行的TPM=设备维护 TPM>设备维护
TPM ( Total Productive Maintenance ) 全公司的生产保全
TPM 的起源
BM 事后保全 CM 改良保全 PM 预防保全
管理体系化（系统化 标准化）→SOFT 管理技术中心 （QC手法） 自由的业余活动 （放任型） PPM订单的品质
TPM ＝ PM 预防哲学 ＋ ZD 0志向 ＋
管理的 对 象
手 人 培 小 活 目 段 才 养 组 动 标
4M ( IN－PUT.原因 )
实现符合要求的 现场· 现物→HARD 固有技术中心 （设备· 保全技术） 职制＋小组一体活动 （指导型）
MP 保全预防
PM 生保全
TPM的3大思想
TPM =PM +
预防哲学
ZD +
“0”目标
SG活动
全员参与
TPM活动的3大要素
板 ( 现况板、活动板、信息传递窗 ) 物 ( 现场、现物、现象 )
TPM管理的基本概念和原则
TPM管理的基本概念和原则TPM（Total Productive Maintenance），中文翻译为全面生产维护，是由日本企业提出的一种全新的维护方式和哲学思想。
其目的是通过最大程度地发挥设备的潜力和最大限度地减少故障、停机和浪费，实现生产过程中的高效能和低成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
TPM管理是TPM思想的具体运用，涵盖了一系列的管理活动和方法，以实现TPM的目标。
TPM管理可以被视为一种文化，需要员工从基层到高层的广泛参与和贡献，每个人都要以TPM为基础，打造自己的工作方式。
TPM管理的基本概念和原则包括以下几个方面：1. 参与度：TPM管理的实施需要全员参与，从高层管理人员到基层工人，每个人都有自己的职责和角色。
只有所有人在TPM中的积极参与和共同努力，才能实现最大程度的优化效果。
2. 预防性维护：预防性维护是TPM的核心思想之一，它强调在设备还未出现故障之前，对设备进行维护，以防止故障的发生。
预防性维护需要制定有效的维护计划和维护标准，及时检查设备的状态，及时发现并排除问题。
3. 人员培训：TPM管理需要对员工进行培训，让他们了解TPM的思想和具体实施方法。
员工需要掌握设备操作技能和维护知识，进而参与到设备维护和优化中去。
4. 持续改进：TPM强调不断改善、持续改进的理念，通过不断地反思和总结工作中的问题和经验，寻找改进的空间和机会，以促进工作效率和质量的提高。
5. 5S管理：5S管理是TPM的重要组成部分，核心原则是整理、整顿、清洁、清理、素质提高。
这种管理方式要求员工规范自己的工作方式和工作环境，使之变得更加高效和可靠。
6. 协同工作：TPM管理需要强调不同部门间的协同工作，以实现生产线的高效协作。
各部门之间必须建立有效的沟通机制和协调机制，共同推动整个生产过程的优化，从而提高企业绩效。
7. 根本改善：TPM管理要求企业必须从根本上思考和改善生产过程中存在的问题和瓶颈。
这需要企业重新审视自己的产品、流程和组织方式，发现并改进生产过程中的瓶颈和缺陷，以提高企业竞争力和资产利用率。
tpm管理制度内容
tpm管理制度内容TPM管理制度的实施需要建立完善的组织结构和管理体系，涉及到设备管理、人员培训、标准化工作、绩效考核等方面的内容。
本文将从TPM管理制度的概念和原理、组织架构与角色分工、各项管理工具和方法、改善活动及绩效考核等方面进行详细介绍。
一、TPM管理制度的概念和原理1.1 TPM管理制度的概念TPM是由日本提出的一种以全员参与、全面预防为主导的设备管理制度。
它强调的是通过预防性维护、维修保养、设备管理和人员培训等手段，消除设备故障和损失，实现生产设备的全面可靠化，从而提高设备利用率和生产效率。
TPM管理制度包含了设备管理、人员培训、标准化工作、绩效考核等方面的内容，要求全员参与、全方位预防，采用综合性的手段和方法，确保设备和生产过程的稳定性和可靠性。
1.2 TPM管理制度的原理TPM管理制度的核心原理是设备的全面可靠化。
它通过设备管理和维修保养活动，消除设备故障和损失，确保生产设备的正常运行，提高设备利用率和生产效率。
TPM管理制度主张全员参与、全方位预防。
通过人员培训、标准化工作、绩效考核等手段，培养员工的自主管理意识和技能水平，确保设备管理工作的有效开展。
TPM管理制度还强调持续改善和持续学习。
通过改善活动和绩效考核，不断优化工作流程和管理方式，提高绩效和生产效率。
二、TPM管理制度的组织架构与角色分工2.1 TPM管理制度的组织架构TPM管理制度的组织架构应包括设备管理部门、生产管理部门、质量管理部门和人力资源部门等。
设备管理部门负责设备的维修保养工作和设备管理工作，包括设备的计划维护、故障排除和损失分析等。
生产管理部门负责生产计划的制定和执行，包括设备的投产安排和生产过程的控制等。
质量管理部门负责产品质量的监控和改善，包括设备的质量管理和质量检查等。
人力资源部门负责人员培训和绩效考核，包括员工的技能培训和绩效评估等。
2.2 TPM管理制度的角色分工设备管理部门的角色主要包括设备管理员、设备维护工程师和设备操作工等。
IATF16949全面生产维护管理程序(含附属表单)
3.12日常保养：操作人员班前对设备进行加油、擦拭、调整；班中对设备进行检查、调节；班后对设备进行清扫、归位等工作，以防止设备发生故障、推迟设备劣化，延长设备寿命，减少设备安全事故发生。
b）专用设备，由技术中心确定方案，由设备科、技术中心、使用车间共同调研分析、签订技术协议，编写技术调研报告，报技术副总审批后实施采购。
c)在选择设备时，必须考虑设备的性能及环保因素，优先选择性能好的、能耗低的设备。
d)采购委负责筛选潜在的厂家，通过网络、电话、传真、张贴的形式发布招标公告，并召开初次评标会确定符合要求的厂家，组织评委会开标确定中标企业。
3.13一级保养（周保养）：以操作人员为主，维修人员为辅，设备使用部门根据“设备周保养维护保养标准”在维修人员的协助配合下，由操作人员对所使用的机器设备按周保养维护保养内容对其进行定期的一级预防维护保养工作，以减少设备的磨损，延长设备的使用寿命，消除事故隐患。
3.14二级保养（定期保养）：以维修人员为主，操作人员为辅，生产中心根据“设备定期预防维护保养计划”在操作人员的协助配合下，由维修人员按生产中心制定的设备定期维护保养内容对机器设备进行定期二级预防维护保养工作，以预防设备带病运行，使设备达到完好状态，提高和巩固设备的完好率，延长设备的使用寿命和大修周期。
3.8全面生产维护（TPM）：一个通过为组织增值的设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统。
3.9设备综合效率OEE：用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
tpm管理原则
tpm管理原则TPM（Total Productive Maintenance）全面生产保养，是一种全员参与，并以预防性维护为导向的生产管理方法。
它强调对设备的全面管理，通过整合生产系统和设备信息，实现生产效率的提升，为企业带来更高的利润和更加稳定的生产。
TPM的实施需要遵循一些管理原则，下面将详细说明TPM的管理原则。
第一、主管人员的支持和领导力。
TPM是一项贯穿全司的战略。
领导者必须引领企业进行TPM改革，给予足够的支持和投资，同时肩负起打造具有TPM文化的责任。
第二、实施维护预防与改善。
TPM采用以预防为导向的维护方式，即使生产设备正常运转，也应该通过不断改善来提高设备的使用寿命和生产效率。
因此，企业应制订完善的维护计划，从而实现“生命，健康，安逸”。
第三、日常的保养活动。
TPM强调生产工人参与维护，日常保养是实现这一目标的行之有效的途径。
日常保养活动可以使生产工人更加了解和掌握生产设备，并且有助于发现和预防设备的故障。
第四、专业维护团队的支持。
在TPM的实施过程中，专业维护团队是非常重要的。
专业的维护团队要是企业实现TPM的关键人物，他们必须熟悉各种设备，并且有一定的技术储备，以确保TPM的成功实施。
第五、广泛的参与和沟通。
TPM的实施需要全体员工的参与和支持，因为每个人都是企业的组成部分。
因此，企业应创造一个开放的氛围，鼓励员工积极参与TPM改革，发挥团体的智慧，推动企业发展。
第六、至高的目标是零故障，零事故和零损失。
TPM的最终目标是实现经济效益和社会效益的双重收益。
企业必须以三零为目标，即实现零故障、零事故和零损失的情况，以达到TPM的最佳效果。
以上就是TPM的管理原则，企业如果能够在TPM实施中遵循以上原则，就能实现设备具有良好的使用效果，并且能够提高生产效率、减少损失、提高企业竞争力。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（全面生产管理）是一种综合性的管理方法，它以预防性维护和全员参与为核心，旨在实现企业持续改进、生产效率提升和质量保证。
在现代企业中，TPM管理方案被广泛应用，取得了显著的成果。
本文将探讨TPM管理方案的背景、核心概念、实施步骤以及实际案例。
背景TPM管理方案起源于日本的汽车工业，最早是由丰田公司于1971年引入的。
随后，TPM在全球范围内得到推广，并被证明是提高生产效率和质量的有效手段。
TPM管理方案的核心理念是将设备可靠性提升到极限，通过全员参与来保持设备的最佳状态，从而实现生产过程的稳定和高效。
核心概念TPM管理方案包含许多核心概念，其中最重要的是预防性维护、维护保养、设备改良、员工培训和全员参与。
预防性维护是指在设备发生故障之前，通过定期检查、保养和更换零部件，以延长设备的使用寿命。
维护保养是指按照预定计划对设备进行保养和检修，以确保其正常运行。
设备改良是指对设备进行不断改进和优化，以提高效率和质量。
员工培训是为了提升员工的技能和知识，使其能够有效地参与到TPM活动中。
全员参与是指每个员工都有责任和义务参与到TPM活动中，通过小组活动和日常管理实践，实现持续改进和团队合作。
实施步骤TPM管理方案的实施步骤可以分为六个阶段：准备阶段、故障防治阶段、稳定运行阶段、系统性改进阶段、全面改善阶段和持续改进阶段。
在准备阶段，企业需要进行管理层的承诺和培训，制定TPM计划，明确目标和指标。
在故障防治阶段，企业需要进行设备评估和故障分析，制定预防性维护计划，并实施维护保养。
在稳定运行阶段，企业需要对设备进行改良和提高可靠性，建立设备保养标准和过程控制。
在系统性改进阶段，企业需要制定设备改进计划，通过项目管理和跟踪，改进设备效率和质量。
在全面改善阶段，企业需要利用员工的创新和想法，实施全员参与和团队活动，解决潜在问题和隐性损失。
在持续改进阶段，企业需要建立绩效评估体系和改进措施，不断追求卓越和持续改进。
全面生产管理TPM概述
全面生产管理TPM概述全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种面向整个生产系统的企业管理方法，旨在通过全员参与、全面预防和全面改善的方式，最大程度地提高生产效率、减少故障和缺陷，并保证产品质量。
TPM首先由日本的生产专家中村修提出，并在上世纪70年代得到了广泛推广和应用。
TPM的核心理念是将设备维护提升到全员参与、全面预防和全面改善的层面。
它强调人、设备和环境的协调运作，要求生产员工和设备维护人员共同参与设备维护和管理工作。
具体来说，TPM包含三个关键要素：1.设备管理：TPM倡导全员参与设备管理，从操作员到设备维护人员，共同合作保持设备的良好状态。
这包括进行设备定期保养、巡检和清洁，及时发现和修复故障，确保设备正常运转。
此外，TPM也鼓励实施预防性维护，通过分析设备的运行状况和异常指标，预测未来可能发生的故障，并采取相应的预防措施，以减少设备故障率和停机时间。
2.人员教育与培训：TPM认为员工的技能和知识是保证设备高效运转的核心。
因此，TPM要求企业提供必要的教育和培训，使生产人员具备维护设备、分析故障和改进工艺的能力。
此外，TPM也强调培养员工的团队意识和质量意识，激发员工对于持续改进和优化生产的积极性。
3.故障管理与改善：TPM强调通过分析故障的根本原因，找出并消除设备故障和缺陷的根源。
它鼓励采用各种质量管理工具，如8D报告、5W1H方法、鱼骨图等，识别和改进存在的问题。
同时，TPM也提倡员工积极参与改善活动，通过共同研究和团队合作，找到并解决生产过程中的问题，提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
TPM的实施需要企业充分认识到管理和维护设备的重要性，培养员工维护设备的责任心和积极性，以及提供必要的培训和支持。
它要求企业从传统的事后维修保养转变为前瞻性的维护和管理，通过全员参与和团队协作，实现对设备的全面管理和改善。
综上所述，全面生产管理（TPM）是一种注重设备管理、人员教育和培训以及故障管理和改善的企业管理方法。
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TPM全面生产维护管理规范
（IATF16949-2016）
1.0目的：
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2.0范围：
本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。
3.0定义：
3.1TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance）。
3.2设备：在此指用于生产产品的必须的设备。
3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。
3.4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.7OEE：全局设备效率(Overall Equipment Effectiveness)，OEE=时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率。
3.8MTBF：平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）。
3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。
4.0职责：
4.1生产部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认。
设备综合效率的统计分析。
4.2管理部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4.3生管：设产阶段的OEE分析。
5.0工作内容：
5.1工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
5.2管理部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备件清单”经管理部经理及生产部经理审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
通常情况下，保养内容需考虑：
5.2.1在开机前
检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。
检查结束后，要作好记录。
5.2.2在使用过程中
（1）严格按照操作规程使用设备。
不要违章操作。
（2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。
确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、锈迹，无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。
（3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。
（4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。
（5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。
5.2.3当班工作结束后无论加工完成与否，都应进行认真擦拭，全面保养，要求达到：
（1）设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；加工件存放整齐。
（2）各传动系统工作正常；所有操作手柄灵活、可靠。
（3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。
（4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。
（5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。
（6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。
（7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。
（8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。
（9）认真填写维护保养记录和交接班记录。
（10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，接班人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。
5.3设备的维护保养
5.3.1机修根据设备的说明书及使用特点作成每台设备的保养项目与周期，日常保养项目由操作员进行，月度年度周期保养由机修工进行。
保养后需记录保养时间于工序报表。
5.3.2设备保养的实施
为了保证设备操作工进行日常TPM维护保养，每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内（具体时间由生产部门根据保养项目进行设定），要求操作工进行设备保养。
对连续作业不能停机保养的设备，操作工要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定工作内容并达到要求。
5.4当保养过程发现异常或在使用过程中发生设备异常需维修的，由操作工按〈基础设施管理程序〉进行维修的申请与验收，完成后将时间记录于工序报表中。
5.5每日上午，生产部统计好前一天的设备总工作时间与点检保养、工间休息、计划维修、停产调整等设备的计划停止时间，以及计划外的调整、故障维修、停工等计划外停止时间。
另结合本机台的生产总数、不良品数与标准工时算出单台设备的结合效率，填写完成《设备综合效率计算表》。
5.6OEE的分析
5.6.1产品试产期间，生管员跟进整个过程，填写OEE分析表。
找出瓶颈工程由专案小组讨论后采取必要的改善措施。
5.6.2产品正常生产过程中，生产部每日统计后，针对OEE低于80%的设备开出“纠正措施报告”要求设备部门分析改善。
每月对所有设备的OEE进行对比，。