开合螺母加工工艺说明书
CA6140车床对开螺母加工说明书
目录目录 (1)1 零件的分析 (2)1.1 毛坯生产类型 (2)1.2 毛坯铸造形式 (2)1.3 毛坯精度尺寸 (2)1.4 确定毛坯铸件的重量 (3)1.5 确定机械加工余量 (3)1.6 确定铸铁件的尺寸偏差 (3)1.7 零件的作用 (3)2 工艺规程设计 (4)2.1 性能要求 (4)2.2 确定毛坯的制造形式 (4)2.3 基面的选择 (5)2.4 制定工艺路线 (5)2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6 确定切削用量及基本工时 (7)2.6.1 粗铣燕尾 (7)2.6.2 精铣燕尾 (8)2.6.3 铣退刀槽 (8)2.6.4 粗铣端面 (8)2.6.5 精铣端面 (9)2.6.6 钻Φ52H7孔并倒角1.5×45º (9)2.6.7 钻2 × Φ12孔 (10)2.6.8 车端面 (11)2.6.9 切断 (13)3 机床夹具设计 (13)3.1 工序尺寸精度分析 (13)3.2 定位方案确定 (14)3.3 定位元件的确定 (14)3.4 定位误差分析计算 (14)3.5 夹紧方案及元件的确定 (14)4 体会总结 (16)参考文献 (16)设计任务书任务：1、C6140车床对开合螺母下座工艺规程2、钻2-Ø12H7孔钻模（钻床夹具）设计零件年生产纲领：500件/年课设包含：1、开合螺母（下）座工艺卡（ 1套**）2、夹具装配图 A1（841x594）3、课程设计说明书（A4纸打印或课程设计说明书专用纸手写，但须仿宋体字）1 零件的分析1.1 毛坯生产类型确定毛坯类型为500件/年，由表（2-5.6）划分生产类型的参考数据确定为中批，工作制度8小时/班制。
1.2 毛坯铸造形式根据零件图所标出的零件材料，可知该零件为铸铁HT15-33（旧标准标注），按现行标准标注应为：HT200毛坯制造方法：铸造；根据零件生产纲领和生产类型，查手册可知应采用沙模铸造、机器制模。
开合螺母加工工艺说明书
开合螺母加工工艺零件的分析1.零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的对开螺母，也称开合螺母。
其作用是为了传递机床梯形丝杠的动力。
当开合螺母处于“开”的位置（即其手柄在上方）时，丝杠（或称“丝杆”）的旋转运动将无法传递给溜板箱；反之，则丝杠的旋转运动将传递给溜板箱，由溜板箱将其转换成溜板的直线运动，完成刀具的纵向移动，平时机床溜板用光杠传动的，车螺纹的时候对开螺母闭合，用梯形丝杠传动，从而完成诸如车削螺纹等工作。
2.零件的工艺分析该零件结构比较简单，其主要加工的面只有Φ62、Φ52外圆柱面，M41.5的梯形螺纹。
因此先将零件当做轴类零件进行加工，再扩孔，进行螺纹加工，钻4个螺纹孔，最后再将零件切开一分为二。
零件精度及表面粗糙度要求较高，因此要合理安排精加工，以保证达到要求。
工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为球墨铸铁,考虑到球墨铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠。
将融化了的金属浇注到旋转着的模型中，由于离心力的作用，金属液粘贴于模型的内壁上，凝结后所得铸件外形与模型内壁的形状相同，使用这种方法可以毋需浇注口，故能显著地减少金属的消耗。
由于免除了砂型和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低；这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。
因此采用离心铸造,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。
2.2基准面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。
否则不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。
因此对本零件来说，选择以Φ62外圆柱面作为粗基准面加工Φ62外圆柱面和右端面。
精基准的选择：使用经过加工的表面作为定位基准，采用加工了的Φ62外圆柱面和右端面作为精基准。
开合螺母座工艺分析及夹具设计
开合螺母座工艺分析及夹具设计一、工艺分析1.材料选择2.加工工艺（1）车削轮廓：首先进行车削座体外部轮廓，保持较高的精度和表面质量。
（2）钻孔：在座体中央钻一个孔，用于安装螺母。
（3）铣削开槽：在座体底面使用铣刀加工一组开槽，槽数目和槽型可根据需要设计。
（4）背面加工：根据需要，可以进行座体背面的加工，如切割孔、复合工艺等。
3.表面处理二、夹具设计为了确保开合螺母座的加工质量和生产效率，需要设计相应的夹具来辅助加工。
夹具设计应满足以下几个方面的要求：1.固定性能：夹具应能够牢固地夹紧座体，确保其在加工过程中的稳定性。
2.定位精度：夹具应具备良好的定位功能，以确保座体在加工中的位置准确。
3.加工便捷性：夹具设计应考虑到加工过程中的便捷性，方便操作人员进行夹紧和松开操作。
根据以上要求，可以设计一种简单实用的夹具结构：夹具由上模板、下模板和夹具座构成。
上模板上刻有座体定位凹槽，可使开合螺母座的座体精确定位。
夹具座由夹具底板和两个夹具螺钉构成，可使夹具夹紧或松开。
下模板上有一个开槽，以适应底面开槽的工艺需求。
夹具的使用方法为：1.将夹具座置于工作台上，使螺钉与夹具底板对齐。
2.将开合螺母座的座体放入上模板的定位凹槽中，使其精确定位。
3.将夹具座向上移动，使螺钉与上模板的孔对齐。
4.调整夹具座的螺钉，使其夹紧开合螺母座。
5.进行加工操作。
6.完成加工后，松开夹具座的螺钉，取出加工好的螺母座。
通过以上夹具设计，可以实现对开合螺母座的稳定夹紧和精确定位，提高加工质量和生产效率。
此外，夹具的设计结构也相对简单、易于操作和调整，更加符合生产的实际需要。
开合螺母下部工艺流程
开合螺母下部机械加工工艺规程陕西国防工业职业技术学院目录机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11 零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 刀具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 量具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15材料牌号HT200 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件001 铸铸造005 热退火010 铣装夹：见工序图[10] X6132专用夹具、游标卡尺、锯片铣刀粗铣平面015 钻装夹：见工序图[15] Z5125A专用夹具、游标卡尺、φ11。
开合螺母下部零件机械加工工艺规程制订及第_40,30,65__工序工艺装备设计
陕西国防工业职业技术学院目录第一部分工艺设计说明书 (1)第二部分第40道工序夹具设计说明书……………………………………………………………第三部分第30道工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第65号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………陕西国防工业职业技术学院二零零七届毕业设计（论文）任务书专业：机械制造班级：机制3061班姓名：路欣龙学号：34#一、设计题目（附图）：开合螺母下部零件机械加工工艺规程制订及第_40，30，65__工序工艺装备设计二、设计条件： 1、开合螺母下部2、生产批量：中批量生产三、设计内容：㈠零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）；2、绘制零件图。
㈡毛坯选择㈢机械加工工艺路线确定：1、加工方案分析及确定2、基准的选择3、绘制加工工艺流程图㈣工序尺寸及其公差确定1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸；3、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
㈤设备及其工艺装备的确定㈥切削用量及工时定额确定：确定全部工序切削用量及工时定额。
㈦工艺文件制订：1、编写工艺文件设计说明书：2、编写工艺规程：㈧指定工序机床夹具设计1、工序图分析；2、定位方案确定；3、定位误差计算；4、夹具总装图绘制；㈨刀具、量具设计四设计任务（工作量）：1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；4、夹具总装图一张（A3图纸）；零件图一张（A3图纸）；5、刀量具设计说明书一份；6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。
五起止日期：年月日——年月日（共周）六指导教师：七审核批准教研室主任：系主任：八设计评语：年月日九设计成绩：年月日第一部分工艺设计说明书1.零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析：开合螺母下部的主要作用就是带动大拖板进行直线往复运动，而产生纵向切削力。
C车床对开合螺母座工艺规程与工装设计
C车床对开合螺母座工艺规程与工装设计一、工艺规程1.产品材料：选择适合对开合螺母座的材料，通常采用高强度合金钢或不锈钢材料。
2.加工设备：使用C车床进行加工，确保加工精度和效率。
3.工艺流程：1）零件上料：将选择好的材料放置在C车床上进行加工。
2）车削外径：使用车刀对零件的外径进行车削，确保外径尺寸精度和表面质量。
3）开端孔：使用合适的进给刀具对零件的端面进行开孔，确保孔径尺寸的精度和平行度。
4）卡夹定位：采用合适的卡夹夹紧零件，并进行定位，以确保零件在加工过程中的位置稳定。
5）车削内径：使用适当的刀具对零件的内径进行车削，确保内径尺寸精度和表面质量。
6）螺纹加工：采用合适的刀具进行螺纹加工，确保螺纹尺寸和质量符合要求。
7）质检：对加工完成的零件进行质量检查，确保其符合要求。
8）除毛刺和清洁：清除零件表面的毛刺和杂质，保证零件的表面光洁度。
9）包装：将加工完成的零件进行包装，便于运输和存储。
二、工装设计1.定位夹具：设计适合对开合螺母座的定位夹具，确保零件在加工过程中的位置稳定和精度要求的达标。
2.卡盘夹具：采用合适的卡盘夹具夹紧零件，确保对开合螺母座的端面和内径的加工精度。
3.刀具选择：选择适合加工对开合螺母座的刀具，并确保刀具的刀尖尺寸和形状能够满足加工要求。
4.螺纹刀具：选用精密的螺纹刀具进行螺纹加工，以保证螺纹的尺寸和质量符合要求。
5.规格设计：根据对开合螺母座的使用需求和要求，进行设计参数的选择，包括外径、内径、长度、螺纹尺寸等。
三、注意事项1.加工精度控制：严格把控对开合螺母座的外径、内径和螺纹的加工精度，确保其满足使用要求。
2.表面处理：保证对开合螺母座表面的光洁度和平整度符合要求，以提高零件的装配性能。
3.检测手段：使用适当的检测手段，如量具、千分尺、外径规等，对加工完成的零件进行质量检查，以确保产品质量。
4.工艺优化：根据实际加工情况，不断改进工艺流程和工装设计，提高加工效率和产品质量。
开合螺母的机械制造工艺过程工序卡
开合螺母的机械制造工艺过程工序卡开合螺母是一种常见的紧固件，主要用于连接螺栓和机械零件。
下面是开合螺母的机械制造工艺过程工序卡：工序名称：原材料采购工序内容：采购符合产品标准的原材料，按照数量和质量要求进行验收。
工时：1天注意事项：确保原材料的质量和数量符合产品制造要求。
工序名称：钢材切割工序内容：根据产品要求，将原材料的钢材进行切割，获得适当的长度。
工时：4小时注意事项：确保切割平整，尺寸准确。
工序名称：冷镦成型工序内容：将切割好的钢材放置在冷镦机上，通过冷挤压的方式将钢材压成螺母的形状。
工时：6小时注意事项：调整冷镦机的参数，确保成型后的螺母尺寸和形状正确。
工序名称：锻造工序内容：将成型后的螺母放在锻造机上，通过高温和高压的方式加工，提高螺母的密度和强度。
工时：8小时注意事项：控制锻造温度和压力，确保螺母的性能符合产品要求。
工序名称：精密加工工序内容：将锻造后的螺母进行精密加工，包括钻孔、拉伸、铣削等，以确保螺母的尺寸和形状准确。
工时：6小时注意事项：使用合适的加工设备和工具，确保螺母的加工精度。
工序名称：热处理工序内容：将加工后的螺母进行热处理，包括退火、淬火等，以提高螺母的硬度和强度。
工时：4小时注意事项：控制热处理的时间和温度，确保螺母的性能符合产品要求。
工序名称：表面处理工序内容：对热处理后的螺母进行表面处理，包括镀锌、镀镍等，以提高螺母的耐腐蚀性和美观度。
工时：6小时注意事项：控制表面处理的工艺参数，确保螺母的表面平整和涂层均匀。
工序名称：质量检验工序内容：对制造好的螺母进行质量检验，包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等。
工时：4小时注意事项：使用合适的检测设备和工具，确保螺母的质量符合产品要求。
工序名称：包装和运输工序内容：对合格的螺母进行包装和标识，以便于存储、运输和销售。
工时：2小时注意事项：选择合适的包装材料和方法，确保螺母的安全和完整。
这是开合螺母的机械制造工艺过程工序卡，用于指导和记录制造过程中的各个环节。
机械工艺夹具毕业设计201说明书开合螺母的工艺规程及夹具设计
前言机械制造工艺学毕业设计是我们在学校的一个教学环节。
本次课程设计题目是产品（或工程）设计类题目。
我们这次毕业设计题目，以曾经在实习工厂实习所参观的并以此设备为参考，结合所学机械的各方面的知识，在老师指导下，查阅了许多手册，经过不断的改进，最终设计出了此次机构，从而避免了加工质量差，生产效率低，设备昂贵的问题。
在实际工程设计中，我们得到所学过的理论基础，技术基础，专业课全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作提供全面的锻炼机会。
我此次毕业设计的题目是CA6140开合螺母的工艺规程及夹具设计，在老师的辅导下，对原有的结构进行了改进，从而可以减少劳动强度，计算正确，符合工作量的要求。
通过这次毕业设计，我在计算，制图，机械原理，机械设计，机械制造工艺等方面的知识受到全面的综合训练，并有所提高，在夹具设计方面受益匪浅。
特别是老师在工作中对我耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加实际工作打下一个良好的基础。
由于类似的大型课题第一次接触，经验能力方面的欠缺，错误之处一定存在，恳请各位老师给予批评指正。
摘要本次课程设计是以CA6140车床上开合螺母的工艺工装为基础的，内容主要包括以下几个方面：设计零件，加工工艺，设计一套夹具，拆画一套夹具等。
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
夹具方案的确定在国内是一项十分重要的设计程序，其方案的优劣决定了夹具设计的成功与失败。
确定设计方案时应遵循以下原则：确保加工质量，结构尽量简单，操作省力高效，制造成本低廉。
这次课程设计，设计内容比较全面，所涉及的知识比较广，是对我们所学知识及应用、设计能力的一次综合检验。
通过这次课程设计，既充分锻炼了我们的设计能力，又补充了在校学习期间知识和能力的不足。
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开合螺母加工工艺零件的分析1.零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的对开螺母，也称开合螺母。
其作用是为了传递机床梯形丝杠的动力。
当开合螺母处于“开”的位置（即其手柄在上方）时，丝杠（或称“丝杆”）的旋转运动将无法传递给溜板箱；反之，则丝杠的旋转运动将传递给溜板箱，由溜板箱将其转换成溜板的直线运动，完成刀具的纵向移动，平时机床溜板用光杠传动的，车螺纹的时候对开螺母闭合，用梯形丝杠传动，从而完成诸如车削螺纹等工作。
2.零件的工艺分析该零件结构比较简单，其主要加工的面只有Φ62、Φ52外圆柱面，M41.5的梯形螺纹。
因此先将零件当做轴类零件进行加工，再扩孔，进行螺纹加工，钻4个螺纹孔，最后再将零件切开一分为二。
零件精度及表面粗糙度要求较高，因此要合理安排精加工，以保证达到要求。
工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为球墨铸铁,考虑到球墨铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠。
将融化了的金属浇注到旋转着的模型中，由于离心力的作用，金属液粘贴于模型的内壁上，凝结后所得铸件外形与模型内壁的形状相同，使用这种方法可以毋需浇注口，故能显著地减少金属的消耗。
由于免除了砂型和制模的设备，以及减少了铸工车间的面积，生产成本就有了降低；这样得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。
因此采用离心铸造,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。
2.2基准面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。
否则不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。
因此对本零件来说，选择以Φ62外圆柱面作为粗基准面加工Φ62外圆柱面和右端面。
精基准的选择：使用经过加工的表面作为定位基准，采用加工了的Φ62外圆柱面和右端面作为精基准。
2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
2．3.1加工方法的选择:市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。
由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。
同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法Φ62外端面 Ra3.2 IT8 粗车－半精车Φ62外圆柱表面 Ra3.2 IT8 粗车－半精车Φ52外圆柱表面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车Φ62轴肩面 Ra1.6 IT7 粗车-半精车-精车Φ41.5内螺纹 Ra1.6 IT9 粗车-精铰Φ31.5螺纹顶圆 Ra1.6 IT7 粗扩-精扩-精绞R23内圆弧 Ra1.6 自由公差精铣2.3.2加工顺序的安排（1）工序的安排1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工Φ62、Φ52外圆、Φ35.75、Φ31.5、内圆及4个端面。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如Φ52外圆柱面，Φ35.75、Φ31.5内圆等。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
2、基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和Φ62外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。
3、先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。
4、先面后孔对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床对开螺母来讲先加工Φ62外圆柱面，做为定位基准再来加工其余的。
（2）工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。
工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。
综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序集中辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。
（3）、拟定加工工艺路线根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：1. 粗车Φ62外圆右端面及外圆2. 粗车另一Φ62端面及外圆；粗车、半精车、精车Φ62左右轴肩面和Φ52 及过渡圆3. 粗镗、精镗Φ31.54. 粗车梯形螺纹、精铰梯形螺纹5. 切断6. 精铣R23圆弧7. 钻孔4XM68. 检验9. 入库3.毛坯尺寸的确定由机械制造工艺简明手册表2.2-3、2.2-5、2.2-4、2.2-1可确定毛坯尺寸及公差。
根据上述原始材料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量、工序尺寸确定如下：一端面粗车至113 l=2；Φ62外圆粗车至Φ62 2z=3另一端面粗车至111 l=2；Φ62外圆粗车至Φ62 2z=3Φ52外圆精车至Φ52 2z=0.3半精车至Φ52.3 2z=1.1粗车至Φ53.4 2z=1.6Φ62左轴肩面精车至103 l=0.3半精车至102.7 l=0.7粗车至102 l=1Φ62右轴肩面精车至8 l=0.3半精车至8.3 l=0.7粗车至9 l=1Φ31.5精镗至Φ31.5 2z=1粗镗至Φ30.5 2z=24.确定切削用量及基本工时工序1：粗车端面及外圆1.加工条件工件材料：球墨铸铁加工要求：粗车、半精车Φ62端面及Φ62外圆机床:C365L转塔式车床刀具：（YA6硬质合金车刀）930偏头端面车刀、72.50直头外圆车刀2.计算切削用量（1）粗车Φ62右端面 确定切削深度apap=2确定进给量f 根据切削手册f=0.3～0.8mm/r按C365L 转塔式车床的进给量(机械制造工艺设计简明手册表4.2-3) 取 f=0.56mm/r ；3.计算切削速速 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式(寿命选T=60min)v c =f a T C vv my x p vk vv (m/min)其中：C v =242, x v =0.15, y v =0.35, m=0.2， 修正系数k v 见表1.28，即k Mv =1.44，k sv =0.8,k kv =1.04,k krv =0.81,k Bv =0.97 所以 v c =35.015.02.056.0*2*60242*1.44*0.8*1.04*0.81*0.97 =110.9 (m/min) 4.确定机床主轴转速n s =dw vs 14.31000=65*14.39.110*1000=543.4 ( r/min)根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-3， 则选取n s =550 ( r/min) 所以实际切削速度v=122 ( r/min)5.切削工时，按工艺手册表6.2-1l=65 (mm), l 1=2 (mm)tm=(l+l 1)i/nwf=67/(0.56*550)=0.22(min) （2）粗车Φ62外圆1. 切削深度ap=（65-62）/2=1.5 mm2.进给量f=0.56mm/r3.计算切削速速v c =fa T C vv my x p vk vv=35.015.02.056.0*5.1*60242*1.44*0.8*0.81*0.97 =111.3 ( r/min) 4. 主轴转速n s =dw vs 14.31000=65*14.33.111*1000=545.3 ( r/min)根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-2 则选取n s =550 ( r/min) 所以实际切削速度v=122 ( r/min)切削工时t=(l+l 1 +l 2)/nfl=8, l 1=2 , l 2=0所以 t=10/（550*0.56）=0.032 (min)工序2: 粗车另一Φ62端面及外圆；粗车、半精车、精车Φ62左右轴肩面和Φ52 及过渡圆（1）同理另一端的Φ62外圆及端面计算相同 （2）粗车Φ62轴肩面 1.切削深度 ap=1 mm 2.进给量 f=0.56mm/r3.计算切削速速 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式(寿命选T=60min)v c =fa T C vv my x p vk vv (m/min)其中：C v =242, x v =0.15, y v =0.35, m=0.2， 修正系数k v 见表1.28，即k Mv =1.44，k sv =0.8,k kv =1.04,k krv =0.81,k Bv =0.97 所以 v c =35.015.02.056.0*1*60242*1.44*0.8*1.04*0.81*0.97 =123(m/min) 4.确定机床主轴转速n s =dw vs 14.31000=62*14.3123*1000=631.8 ( r/min)根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-2则选取n s =550 ( r/min) 所以实际切削速度v=107.1 ( r/min)5.切削工时，按工艺手册表6.2-1l=（65-54） (mm), l 1=1 (mm)tm=(l+l 1)i/nwf=12/(0.56*550)=0.039 (min) （3）半精车Φ62左轴肩面 1.切削深度 ap=0.7 mm 2.进给量 f=0.3mm/r3.计算切削速速 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式(寿命选T=60min)v c =fa T C vv my x p vk vv (m/min)其中：C v =242, x v =0.15, y v =0.35, m=0.2， 修正系数k v 见表1.28，即k Mv =1.44，k sv =0.8,k kv =1.04,k krv =0.81,k Bv =0.97 所以 v c =35.015.02.03.0*7.0*60242*1.44*0.8*1.04*0.81*0.97 =161.5 (m/min) 4.确定机床主轴转速n s =dw vs 14.31000=62*14.35.161*1000=829.6 ( r/min)根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-2n s =745( r/min) 所以实际切削速度v=145( r/min)5.切削工时，按工艺手册表6.2-1l=（62-54） (mm), l 1=0.7 (mm)tm=(l+l 1)i/nwf=8.7/(0.3*745)=0.04 (min) （4）精车Φ62左轴肩面 1.切削深度 ap=0.3 mm 2.进给量 f=0.1mm/r3.计算切削速速 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式(寿命选T=60min)v c =fa T C vv my x p vk vv (m/min)其中：C v =242, x v =0.15, y v =0.35, m=0.2， 修正系数k v 见表1.28，即k Mv =1.44，k sv =0.8,k kv =1.04,k krv =0.81,k Bv =0.97 所以 v c =35.015.02.01.0*3.0*60242*1.44*0.8*1.04*0.81*0.97 =269.4(m/min) 4.确定机床主轴转速n s =dw vs 14.31000=62*14.34.269*1000=1382 ( r/min)根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-2 则选取n s =1000( r/min) 所以实际切削速度v=194.7( r/min)5.切削工时，按工艺手册表6.2-1l=（62-54） (mm), l1=0.3 (mm)tm=(l+l1)i/nwf=8.3/(0.1*1000)=0.083 (min)同理Φ62右轴肩面的半精车、精车计算也是相同的。