对开螺母体下部夹具设计说明书

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夹具课程设计说明书

夹具课程设计说明书设计目的现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。

其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。

通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。

本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具体零件图的绘制等。

工艺设计部分1 零件的工艺分析1.1确定生产类型生产类型为中批生产。

1.2 零件的作用该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

1.3 技术条件分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知，φ32的中心线是主要的设计基准和加工基准。

该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。

2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。

这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。

夹具设计说明书 (3)

夹具设计说明书1 夹具方案的论证本专用钻模用于钻杠杆臂的钻削以及另一垂直方向13孔的钻加工。

由于加工精度不高，属于单工步工序应采用固定钻套。

由于与分布在小同表而且相互垂直，加工时由手工操作连同工件起翻，所以以应采用翻转式钻模。

此种钻模在设计制造时应注意安装位置的平稳性及切屑的排出等问题。

本工序(孔的钻、扩、铰)之前已加工完各平面且内孔，提供了本工序的加工定位基准。

为此根据加工要求确定定位方案为完伞定位。

夹紧机构采用螺旋夹紧机构，简甲可靠。

本工序采用立钻Z5025机床，刀具为标准麻花钻。

机床与刀具均为通用型号，故夹具设计应使其适应机床与刀具，由于是中小批量生产，夹具的结构力求简单，易于制造，操作方便。

2夹具的结构及特点2.1夹具的结构本钻模属翻转钻模(适合重不大于10kg小件)加工时翻转使用，在工作台上不安装，本夹具主要由钻模体、上模板、定位轴、辅助支撑等组成。

2.2夹具的特点铸造钻模体钻模板还可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和悬挂式钻模板。

本夹具根据结构特点，以及13加工皆采用固定模板。

这样可以保证较高的中心距精度，用两对角线布置的定位锥销来定位，再由两对角线布置的螺钉紧。

本夹具有辅助支撑:3．定位：3.1定位与定位原理本夹具在钻模中采用完全定位，即六点定位，用适当分布的六个约束点限制工件的六个自由度。

3.2定位方式本钻模定位属于组合定位：22圆柱孔用于短销定位，限制两个自由度，端平面(42-22环形面)定位，限制三个自由度，形成了短销加宽环形平血组合，共限制五个自由度。

另用一个防转定位销定位，限制一个定位度。

防转定位销定在工件的另一端厚10mm，lO的侧面(见左视图)位置，可防止工件转动。

对于一孔一端面的定位基准我们设计了定位柱。

定位柱的结构分三段：安装部分：42下端面往下16安装柱，安装螺纹M12。

(加垫圈、锁紧螺母)是用来定位柱安装在钻模体上的。

定位部分：42上端面加上往上22定位颈。

开合螺母座工艺分析及夹具设计

开合螺母座工艺分析及夹具设计一、工艺分析1.材料选择2.加工工艺（1）车削轮廓：首先进行车削座体外部轮廓，保持较高的精度和表面质量。

（2）钻孔：在座体中央钻一个孔，用于安装螺母。

（3）铣削开槽：在座体底面使用铣刀加工一组开槽，槽数目和槽型可根据需要设计。

（4）背面加工：根据需要，可以进行座体背面的加工，如切割孔、复合工艺等。

3.表面处理二、夹具设计为了确保开合螺母座的加工质量和生产效率，需要设计相应的夹具来辅助加工。

夹具设计应满足以下几个方面的要求：1.固定性能：夹具应能够牢固地夹紧座体，确保其在加工过程中的稳定性。

2.定位精度：夹具应具备良好的定位功能，以确保座体在加工中的位置准确。

3.加工便捷性：夹具设计应考虑到加工过程中的便捷性，方便操作人员进行夹紧和松开操作。

根据以上要求，可以设计一种简单实用的夹具结构：夹具由上模板、下模板和夹具座构成。

上模板上刻有座体定位凹槽，可使开合螺母座的座体精确定位。

夹具座由夹具底板和两个夹具螺钉构成，可使夹具夹紧或松开。

下模板上有一个开槽，以适应底面开槽的工艺需求。

夹具的使用方法为：1.将夹具座置于工作台上，使螺钉与夹具底板对齐。

2.将开合螺母座的座体放入上模板的定位凹槽中，使其精确定位。

3.将夹具座向上移动，使螺钉与上模板的孔对齐。

4.调整夹具座的螺钉，使其夹紧开合螺母座。

5.进行加工操作。

6.完成加工后，松开夹具座的螺钉，取出加工好的螺母座。

通过以上夹具设计，可以实现对开合螺母座的稳定夹紧和精确定位，提高加工质量和生产效率。

此外，夹具的设计结构也相对简单、易于操作和调整，更加符合生产的实际需要。

CA6140 车床对开螺母体下部说明书

CA6140 车床对开螺母体下部说明书学号：姓名：专业：机械工程指导教师：二○一二年十二月设计要求与设计任务任务：1、C6140车床对开合螺母下座工艺规程2、钻2-Ø12H7孔钻模（钻床夹具）设计零件年生产纲领：500件/年应完成：1、开合螺母（下）座工艺卡（1套**）2、夹具装配图A1（841x1189）3、课程设计说明书（A4纸打印或课程设计说明书专用纸手写，但须仿宋体字）一、零件的分析 (3)1.1开合螺母上座体零件图 (3)1.2零件的功能： (3)二、开合螺母座设计 (4)2.1确定毛坯的材料 (4)2.2确定铸造方法 (4)2.3毛坯的浇注方式 (4)2.4画毛坯图 (4)三、工艺规程设计 (6)3.1性能要求 (6)3.2工艺路线的拟定 (6)3.3工艺路线方案： (7)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)3.5确定切削用量及基本工时 (8)3.5.1粗铣燕尾 (8)3.5.2精铣燕尾 (8)3.5.3 铣退刀槽 (9)3.5.4粗铣端面 (9)3.5.5精铣端面 (9)3.5.6 钻Φ52H7孔并倒角1.5×45º (10)3.5.7钻2×Φ12孔 (11)3.5.8车端面 (12)3.5.9切断 (13)四、机床夹具设计 (14)4.1工序尺寸精度分析 (14)4.2定位方案确定 (14)4.3定位误差分析计算 (14)4.4夹紧方案及元件的确定 (15)五、体会总结 (16)参考文献 (17)一、零件的分析1.1开合螺母上座体零件图如下所示：1.2零件的功能：题目所给定的零件是CA6140车床对开螺母体下部。

对开螺母体是用于接通和断开从丝杠传来的运动。

车削螺纹时，将开合螺母合上，丝杠通过对开螺母体传动溜板箱和刀架；否则就将对开螺母体脱开。

车削螺母时，顺时针方向转动手柄，通过轴带动曲线槽盘转动，曲线槽盘上的曲线槽盘形状，通过圆柱销带动上半螺母在溜板箱体后面的燕尾形导轨内上下移动，使其相互靠拢，将对开螺母体和丝杠啮合。

夹具设计说明书

夹具设计说明书夹具设计说明书1. 背景介绍夹具是在工业生产中用于固定或夹持工件的装置，通过夹持工件，夹具可以保持工件的稳定性，提高生产效率和质量。

夹具设计是工程师在生产过程中需要考虑的重要环节，良好的夹具设计可以提高生产效率，降低人为误差，保证产品的质量。

2. 设计目标本次夹具设计的目标是满足以下要求：- 提供稳定的夹持力，确保工件的固定性；- 简化操作，提高生产效率；- 考虑工件的形状和尺寸的变化，保证夹具的适用性和灵活性；- 考虑夹具的制造成本，尽量减少材料和加工工序的使用。

3. 设计流程夹具设计的一般流程如下：1. 确定夹具类型：根据工件的特点和工艺要求，确定夹具的类型，例如平口夹具、钳口夹具等；2. 分析工件特点：了解工件的形状、材料和尺寸等，以便确定夹具的设计参数；3. 设计夹具结构：根据工件特点和夹具类型，设计夹具的结构，包括夹持件、支撑件和固定件等；4. 选择材料：根据夹具的功能和工作环境，选择合适的夹具材料；5. 进行强度计算：根据夹具的使用要求和材料的性能，进行强度计算，确保夹具的可靠性；6. 制作图纸：绘制夹具的详细图纸，包括总装图、零部件图和工艺装配图等；7. 制造和调试：根据图纸进行夹具的制造和调试，确保夹具的准确性和可靠性。

4. 夹具设计要点在夹具设计过程中，需要注意以下要点：4.1 工件固定性夹具的首要目标是确保工件的稳定性，防止工件在加工过程中发生位移或变形。

因此，在设计夹具时，需要考虑如何使夹持件能够固定工件，并提供足够的夹持力。

4.2 操作便捷性夹具的设计应尽可能简化操作，以提高生产效率。

夹具的夹持件和固定件应便于安装和拆卸，操作人员能够迅速完成工件的夹持和释放。

4.3 适用性和灵活性考虑到不同工件的形状和尺寸的变化，夹具的设计应具备一定的适用性和灵活性。

夹具的夹持件应能够适应不同形状和尺寸的工件，并能够进行调节和固定。

4.4 制造成本在夹具设计过程中，需要尽量减少材料和加工工序的使用，以降低制造成本。

夹具设计说明书完整版

序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它是我们四年的大学生活中占有重要的地位。

对我个人来说，这次课程设计的意义很大，我希望能通过这次课程设计对自己以后将要从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高自己的实践能力。

由于能力有限，设计中海存在许多不足之处，恳请老师给予指教。

一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的是底板座架，它的作用是：一、建立设备基础，用于构架设备的支撑基础，并在此基础上安装轴类零件；二、利用它们的工艺结构起到其他重要零件的定位作用；三、用于连接机器设备与地面的基础零件。

（二）零件的工艺分析底板座架总有三组加工表面，现分析如下：1、以φ45mm的外圆表面为中心的加工表面这一组加工表面包括φ45mm的外圆，以及退刀槽。

2、加工孔φ36H7（+00.025）mm的两个对称端面和三个台阶面。

3、加工三个阶梯孔、φ36mm孔和M10的螺纹孔。

由以上分析，对于以上三组加工表面，可以先加工第一组表面，然后利用专用夹具加工另外两个组的表面。

二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，考虑到它是底板座架，要求刚度、强度、耐压性能好，抗震性好，因此，选用铸件。

由于该零件的年产量为4000件，属于大批量生产，而且零件的外形尺寸不大，故可采用砂型铸造成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。

（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面的选择正确和合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

（1）粗基准的选择轴类零件，以外圆作为粗基准。

按照有关粗基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个比加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准；取零件最右端面作为粗基准加工两个对称的端面。

夹具设计课程设计说明书

夹具设计课程设计说明书第一篇：夹具设计课程设计说明书目录一、序言 (2)二、设计任务说明 (2)三、工件的安装顺序 (3)四、定位元件选择设计 (3)五、夹紧机构 (4)六、导向装置的选择 (3)七、夹具的总体设计 (3)考文献 (4)序言机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。

2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。

3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。

二、设计任务说明本次课题设计是要为此图中的端盖（零件材料为45，需要大量生产，年生产量大于5000件）设计一套钻φ20侧孔的夹具，实现将工件定位，精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。

图1-3-1三、工件的安装顺序零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等总体要求，它决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据,工件的装卸位置如上图1-3-1右侧刨面图。

工件由左向右安放定位，由右向左抽取出来。

所以定位元件选择短销、大平面组合定位、外端圆面添加平面支持钉定位和支持；定位方案的选择依据六点定位原理和采用的机床加工方法，定位方案不一定要定六个自由度，但要完全定位。

确定夹紧机构要依据零件的外型尺寸，选择合适的定位点，确保夹紧力安全、可靠同时夹紧机构不能与刀具的运动轨迹相冲突。

四、定位元件选择设计由于该零件的加工是钻φ20孔并以φ50孔内表面作为定位面，属与孔定位类型，因此本次设计采用的定位元件为短销、大平面组合定位。

，限制工件5个自由度；夹装工件时，工件孔与短销、大平面表面的刚性接触，精准度要求较高，分别限制工件的X、Y、Z方向的移动自由度以及X、Y方向的旋转自由度。

工件定位短销φ50与加工工件之间间隙配合，便于工件加工时装取和定位。

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《机械制造技术课程设计》说明书32137787设计题目：对开螺母体下部学生：沈吉宗学号：10431027专业：机械制造及自动化班级：机英104指导教师：王元刚对开螺母体下部一．零件的分析1.1 毛坯生产类型确定毛坯类型为10000件/年，由划分生产类型的参考数据确定为大批量生产，工作制度8小时/班制。

1.2 毛坯铸造形式采用砂型铸造1.3 毛坯精度尺寸由表（2-5-1）得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大于表面层厚度，即大于1mm，小于4mm。

由JK67-62，确定灰铸铁铸件精度等级为2级（指尺寸精度和表面光洁度要求较高，或者大批、中批生产的铸件。

1.4 确定毛坯铸件的重量通过计算，最后确定毛坯的重量为 4.079Kg，由表（2-5-2）确定重量偏差为7﹪。

1.5 确定机械加工余量由表（2-5-5）确定2级铸铁件的机械加工余量：顶面加工余量为4.0mm，底面及侧面加工余量为3.0mm。

1.6 确定铸铁件的尺寸偏差由(标-5-6)查得2级铸铁件尺寸偏差为±0.8mm。

1.7 零件的作用题目所给定的零件是对开螺母体下部。

对开螺母体是用于接通和断开从丝杠传来的运动。

车削螺纹时，将开合螺母合上，丝杠通过对开螺母体传动溜板箱和刀架；否则就将对开螺母体脱开。

若逆时针方向转动手柄，则两半螺母相互分离，对开螺母体和丝杠脱开。

槽盘的曲线槽是一段圆弧，此圆弧在接近槽盘中心部分的倾斜角比较小，目的是使对开螺母体闭合能自锁，不会因为螺母上的径向力而自动脱开。

二．工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT15-33灰铸铁,考虑到灰铸铁的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用铸件,以便使对开螺母体在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为10000件,已达到成批生产的水平，及间的面积，采用砂型铸造能保证毛坯的精度又能大批量生产2.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。

否则不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择：对象对开螺母体这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的。

按照有关粗基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。

我现在选取燕尾为粗基准，利用左、右两个定位块和一个削边销对其进行限制，以消除六个不定度，达到过定位。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题。

2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

2.4工艺路线方案：工序Ⅰ. 铸造。

Ⅱ. 热处理。

Ⅲ. 粗，精铣底面Ⅳ. 半精铣燕尾座Ⅴ. 粗，精车中心孔Φ52H7Ⅵ. 粗，精车外圆端面并倒角1.5 x 45ºⅦ. 精铣对开螺母体燕尾Ⅷ. 对开螺母体钻铰底面孔2 x Φ12孔Ⅸ. 钻，粗铰沉头螺钉孔2 x Φ7并倒角Ⅹ. 钻螺纹孔，攻螺纹2 x Φ12孔。

Ⅺ. 刮研对开螺母体燕尾（钳工）Ⅻ. 粗铣切割端面。

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“对开螺母体”零件材料为HT15-33灰铸铁。

毛坯重量为4公斤，生产类型为中批生产，采用离心铸造毛坯，2级精度。

根据上述原始材料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定如下：1. Φ52H7孔粗车至47m 2z=7粗车第二次至50mm 2z=3；精车至51.5mm 2z=1.5；粗铰至51.92mm 2z=0.42；精铰至Φ52H7，表面粗糙度为Ra1.6um ，工序余量为2z=0.08；2. 2 × Φ12孔钻至Φ11 2z=11扩钻至Φ11.85mm 2z=0.85；铰至Φ12mm 2z=0.15；3. 一端面粗车至99 2z=6；半精车至97.8 2z=1.2；精车至97 2z=0.8；4. 另一端面粗车至96 2z=1；半精车至96.5 2z=0.5；精车至95 2z=0.5；工序Ⅰ：铣燕尾及空刀槽2.6.1 粗铣燕尾v=60m/min （1.0m/s ）（表1-10-151）ns=1000v/πdw =1000× 1.03.14 × 40 =0.8r/s （47.8r/min ）按机床选取nw=0.79 r/s （47.5r/min ） ∴实际切削速度 3.14400.190.43/10001000dwnwv m s π⨯⨯===切削工时：l1=8.7（表1-11-12） t0=175.28.70.53mz l l s ++==158.3s （2.64min ） 2.6.2 精铣燕尾v=60m/min （1.0m/s ）（表1-10-151） ns=w1000v 10000.1d 3.1440π⨯=⨯ =0.8r/s （47.8r/min ）按机床选取nw=0.79 r/s （47.5r/min ）∴实际切削速度v=πdw nw/1000=3.14×40×0.79/1000=0.43m/s切削工时：l1=6.3（表1-11-12） t0=1l+l 75.2 6.30.53mzs +==153s （2.6min ）2.6.3 铣退刀槽s=0.02～0.03（表1-10-142）选s=0.02mmv=47m/min （0.78m/s ）（表1-10-144） ns=w 1000v 10000.78d 3.1460π⨯=⨯ =4.14r/s （248r/min ）按机床选取nw=4 r/s （240r/min ）∴实际切削速度v= w w d n 3.1460410001000π⨯⨯==0.75m/s （45m/min ）切削工时：l1=5.9，l2=4（表1-11-12）sm=sz z n=0.02× 4×36=2.88 t0=121 5.942.88m l l l s ++++==3.785s （0.06min ） 2.6.4 粗铣端面选择高速钢套式面铣刀每齿进给量：sz=0.1-0.2（10-113）选sz=0.1mmv=56m/min （0.92m/s ） ns=w 1000v 10000.93d 3.1480π⨯=⨯ =3.7r/s （222r/min ）按机床选取nw=4.2r/s （252r/min ）∴实际切削速度v= w w d n 3.1480 4.210001000π⨯⨯==1.01m/s （61m/min ）切削工时：l1=37.5，l2=2（表1-11-15）sm=sz z n=0.1× 18 × 3.7=0.37t0=（122937.520.37m l l l s ++++==185s （3min ）2.6.5 精铣端面铣刀每转进给量0.10～0.12选s0=0.12mmv=56m/min=0.9m/s ns=w1000v 10000.92d 3.1480π⨯=⨯=3.7r/s （222r/min ）按机床选取nw=4.2r/s （252r/min ）∴实际切削速度v=w wd n 3.1480 4.210001000π⨯⨯==1.01m/s（61m/min）切削工时：l1=37.5，l2=2（表1-11-15）sm=sz z n=0.1 × 18× 3.7=0.37t0=122937.520.37ml l ls++++==185s（3min）2.6.6 钻Φ52H7孔并倒角1.5×45º(1) 粗镗第一次至47mm选择硬质合金可调节浮动镗刀 B=25，H=12（表8-32）进给量S=1.6-2.0，选S=1.6mm/r（10-97）v=62.6m/min，n=398r/min（6.63r/min）（表10-98）切削工时l1=1.7，l2=3.0， l=105（表11-9）t=（D-d1）/2=（47-40）/2=3.5mmt0=12105 1.7 3.016 6.63l l ls n++++=•⨯=10.34s（0.17min）①粗镗第二次至50mmS=1.6-2.0，选S=2.0mm/r（10-97）v=56.6m/min，n=360r/min（6r/min）（表10-98）切削工时l1=0.87， l=105（表11-9）t=（D-d1）/2=（50-47）/2=1.5mmt0=121050.87 3.02.06l l ls n++++=•⨯=9.07s（0.15min）②精镗至52mS=1.6-2.0，选S=1.6mm/r（10-97）v=62.6m/min，n=398r/min（6.63r/min）（表10-98）切削工时l1=0.58， l=105（表11-9）t=（D-d1）/2=（51.5-50）/2=0.75mmt0=121050.58 3.01.6 6.63l l ls n++++=•⨯ =10.24s（0.17min）2.6.7 钻2 ×Φ12孔选择直柄麻花钻（GB1436-78）①钻到11.0mmS=0.22-0.28，S=0.25mm/r（10-67）v=28m/min （0.47m/s ），n=894r/min （7.95r/s ）ns=1000v/切削工时l1=0.05，l2=39， l=105（表11-10）t=（D-d1）/2=（52-51.92）/2=0.04mm ns=w 1000v 10000.47d 3.1411π⨯=⨯ =13.6r/s （816r/min ）按机床选取nw=800r/s （13.3r/min ）∴实际切削速度v = w wd n 3.141113.310001000π⨯⨯= = 0.46m/s切削工时： l1=3.4，l2=1.5，L=20（表11-6） t0=1220 3.4 1.513.30.25w l l l n s ++++=⨯=7.49s （0.13min ） ②扩孔钻至11.85S=0.7-0.9，S=0.7mm/r （10-75）v=22.2m/min ，n=472r/min （表10-76）按机床选取nw=460r/min=7.67r/s 实际切削速度w w d n 3.1411.857.6710001000v π⨯⨯===0.29m/s切削工时l1=0.58，l2=1.5， l=20120200.58 1.57.670.7w l l l t n s ++++==⨯=4.11s （0.07min ）③铰至Φ12选用锥柄机用铰刀 D=12（表8-34）S=1.7 mm/r （10-81）v=10m/min ，n=318r/min （5.3r/s ）（表10-84）切削工时l1=0.05，l2=18， l=20120200.05181.7 5.3w l l l t n s ++++==⨯=5.14s （0.09min ）2.6.8 车端面① 粗车至99mmS=（0.3～0.5） mm/r （10-19）选s=0.4 mm/rV=118m/min （1.97m/s ）w 1000v 1000 1.97d 3.1465s n π⨯==⨯=9.65r/s （597r/min ）按机床选取nw=8.6r/s （516 r/s ）∴实际切削速度为w w d n 3.14658.610001000v π⨯⨯===1.76m/s （105m/min ）l=（105-99）/2=3mm ，l1=3，l2=2 ，l3=5（11-4）L=d/2+ l1+ l2 + l3=32.5+3+2+5=42.5mmt0=（L/s ．n ）．i =（42.5/0.4×8.6）×2=24.72s （0.4min ）② 半精镗至97.8mmS=（0.3～0.5） mm/r （10-19）选s=0.3 mm/rV=35m/min （0.58m/s ）w 1000v 10000.58d 3.1465s n π⨯==⨯=2.84r/s （171r/min ）按机床选取nw=2.5r/s （150 r/s ）∴实际切削速度为w w d n 3.1465 2.510001000v π⨯⨯===0.51m/s （30.615m/min ）l=0.6，l1=1，l2=1 ，l3=5（11-4）L=d/2+ l1+ l2 + l3=32.5+1+1+5=39.5mmt0=（L/s ．n ）．i =（39.5/0.3×2.5）×1=52.7s （0.88min ）③ 精车至97mmS=（0.3～0.5） mm/r （10-19）选s=0.3 mm/rV=35m/min （0.58m/s ） w 1000v 10000.58d 3.1465s n π⨯==⨯=2.84r/s （171r/min ）按机床选取nw=2.5r/s （150 r/s ）∴实际切削速度为w w d n 3.1465 2.510001000v π⨯⨯===0.51m/s （30.615m/min ）l=0.4，l1=1，l2=1 ，l3=5（11-4）L=d/2+ l1+ l2 + l3=32.5+1+1+5=39.5mmt0=（L/s ．n ）．i =（39.5/0.3×2.5）×1=52.7s （0.88min ）④ 倒角1.5×45°S=（0.15～0.25） mm/r （10-90）选s=0.2 mm/rv=（12～25）m/min （0.58m/s ），选v=20 m/min=0.33m/mw 1000v 10000.33d 3.1452s n π⨯==⨯=2.02r/s （121r/min ）按机床选取nw=120r/min （2 r/s ）l=0.75，l1=0.4（11-9）tm=（l+ l1）/nw ．s=（0.75+0.4）/（2×0.2）=2.87min （172.5s ）2.6.9 切断选用锯片铣刀，D=175mm （8-38），齿数（8～38）S=（0.03～0.04） mm/r （10-142）选s=0.03 mm/rv=34m/min （0.57m/s ），w 1000v 10000.57d 3.1475s n π⨯==⨯=2.412r/s （144r/min ） ∴实际切削速度为w w d n 3.1475 2.510001000v π⨯⨯===0.59m/s （35m/min ）l1=6 ，l2=4mm （11-12）Sm= Sz ·Z ·n=0.03×40×2.5=3mm120836143m l l l t s ++++===49s （0.82min ）三、机床夹具设计1. 分析工件1.1工艺过程的安排在对合螺母加工中，影响加工精度的主要因素有：1.1.1对合螺母本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下，容易变形。