三现五原则教材

A.自我放棄型. 自我放棄 這種人一旦遇上不良品,第一句話就是 “算了吧!做不到!不可能!”對不良品惟恐避之 而不及,對不良品的解決方法想都不想,一把將 不良品推開老遠. 其實質是自信不足,害怕不良品,怕承擔風 險,責任.讓這種人去處理不良品,只會越處理越 多,小則辦壞一件事,大則拖垮一個部門. B.歸咎他責型. 咎他責
不良实物
不良发生的状况， 包括使用状况 不良品发生的原 地、环境因素
五原则一--------现状把握
现状把握目的 针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因)归纳可 疑方向 对事实的把握（现在生产的该零部件的品质状况、现象、问题 内容、发生次数、5W2H处置内容）
现状把握内容
1、问题点的概要（信息的收集、整理）例，针对部品或工程。 2、问题再现试验的结果 3、现行品的品质状况 4、发生的对象范围 5、利用绘图、图表、柱状图使问题明确化。 6、将可能想到的原因、内容，详尽的进行整理,在记录上明 确的记载。
♣ 這種人滿足于維持現有的品質水平,
只要不是大的不良,一點不著急,不願改善現狀, 總以為“神仙也不過如此”.
♣ 其實質是故步自封,不求上進,讓這種人
解決不良品,慢性,數量少的不良品,永遠都解決 不了. D.開拓解決型. 拓解決
♣ 這種人從不拒絕任何不良品的挑戰,
一旦發生不良品,不等不靠,想方設法解決不良, 看到現有成績也看到不足,從不停止改善的腳步, 也只有這人才真正掌握對付不良品的實戰能力.
♣ 開拓進取的態度是作為優秀的管理人員
必備的條件之一.
二、处理不良的错误观念
1、无科学根据DATA
疑 问 点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？ 思 考：加长2mm、提高10℃如何得到的？
直觉+经验≠事实
100个直觉或经验不如1个数据 分析方法：科学的根据=实验数据 ~ 有实验的数据才能决定新的标准。 ~ 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是作业最好的条件。
2、以偏概全
疑 问 点：以1、2个数据来判断，可靠吗？ 思 考 点：~ 1、2个DATA不能代表全部的不良。 ~ 以偏概全可能仅会解决某比例之 不良，而不是所有的不良。 ~ 未彻底解决问题，不良会再发。 分析方法：利用品管统计学来掌握解析手法之可靠 性。问题解析与效果确认，皆可使用品 管统计手法。 1. 掌握品质的准确程度 a．平均数x b．中位数 c．众数。 2.掌握品质的均匀程度 a．全距R b．最大值最小值Max、Min c．标准差。 3. 掌握制程品质能力 a．CP值 b．CPK值
Ψ.這種人姓“賴”,什麼事都敢推開,所
有的不良品全都不關自己的事,推脫理由多得讓 人
難以置信.要麼是自己從來沒學過;要麼是前輩
沒教好;要麼同事“坑”了自己……總能打出一 個冠冕堂皇的理由.
Ψ.其實質是能力不足,不願承擔自己的責任.讓
這種人解決不良品,不良品還沒動一根“毛”, 內部責任追究的“戰火”早已熊熊燃起,結果只 會導致各部門內戰不休,分散了團體的力量,事 情越辦越亂. C.孤芳自賞型. 孤芳自賞
1 2 3 4 无检查基准 铸造时Drum 加热变形 模具与Drum 间隙过大 5 温度过高加 热不均匀 (500↑℃) 模具磨损 6 无温度 控制 (180200℃) 无标准 规定
目视检查 为什 Drum内 未检查 么之 径黑皮 Drum内径 五层 产生 尺寸NG 分析
實例說明： 不良現象：車門板上、下作動異音 1
3、增加不必要成本
疑 问 点：利润很高吗？增加成本没关系吗？ 说 明：1.利润=售价-成本 成本UP,自然利润降低。 2.解析对策成本面结果有三种: a.成本UP:需有UP的合理原因,需检讨合理与不合理 b.成本不变动 c.成本下降:GOOD 3.成本UP部份由厂商吸收,虽然不影响SY,但对总体 成本仍是上升的,亦非好之对策。
三现五原则手法讲解
---提高品质问题的解析能 力
目
一、不良品的对应
1、不良品定义 2、对待不良品的四种态度
录
6、无回馈标准 7、再现试验证明 8、无三现 9、制造面、流出面未检讨
二、处理不良的错误观念
1、无科学根据DATA 2、以偏概全 3、增加不必要成本 4、以变更设计改善制程变异 5、变化点分析不清楚
在把握事实的基础上，利用5W2H法对需要的信息 进行调查并使之明确化。 WHO 谁 – 类型、种类、受影响的部分。 WHAT 什么 – 问题的症状，尽可能使用图表， 将问题表达清楚。 WHEN 何时 – 记入问题发生的日期。 WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。 WHY 为什么 – 具体的内容 HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MUCH 什么程度 – 问题发生的量，程度。
为了使在调查过程中不要遗漏有用的信息和重要事实，要 多听、多看（严禁带有成见）在确认过程中尽可能地使用（3 现实主义），在进行原因分析时，要最大限度使用“特性要素 图”
现状把握举例：
1、 3、 4、 6、 机种、型号 2、 发生状况：（市场、公司内） 问题发生时的现象或（当事人的）申诉 发生年月日 5、 发生件数 对发生问题机种或是零部件的处置结果。
五原则二-----原因分析
用特性要因图，利用Q&A （提问和回答）的”WHY WHY”分析；再现试验，抓 住真正的原因 查明原因 4M分析 5W分析法 特性要因图 查明原因 再现试验 NG再现 OK再现 不良再现 不良原因 查明原因 流出原因 问题 要因 真因 （流出面） （制造面）
原因分析之再现试验: (1).模擬法.將生產相同組合的生產要素,確認能 否導致同一不良現象. (2).配對法.將生產要素按一定的條件進行組合, 確認哪種組合出現相同不良. (3).排除法.將生產要素逐個進行替換,當替換到 不良消失時,多半是該生產要素引發的不良. (4).對比法.將良品與不良品進行比較,找出其中 差別之處,這種差別很可能就是造成不良的原因.
Q&A是5原则的关键: 1、在进行Q&A时,最重要的是提出正确的问题。 2、如果错误的提问，就会得出错误的答案，无法掌 握真因。在进行Q&A时经验会成为帮助，而重要的 还是理解Q&A的做法。 3、即使是经验少的人，如果能正确实行Q&A，也能 够发现真因。
实例说明： 不良现象：踩刹车时Brake Pedal有上、下作 动感觉。
9、制造面、流出面未检讨
疑 问 点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。 思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。 分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、 限度样品、自动检测、防呆装置。 PS： 为何会检测不出来。
三、三现五原则手法
为找到问题的根本原因，系统的解决问题，我们需要一 个解决品质问题的标准作业手法，以下将介绍一种用于解决 生产现场品质问题的解决手法------三现五原则 何谓“三现五原则”： 三现： 现场、现状、现物 五原则： 把握现状、原因分析、对策实施、效果确认、回馈标准
Fra Baidu bibliotek
三
现
现物 三现 现状 现场
8、无三现
疑 问 点：有至现场去看吗？有否实车确认、实物、 实地确认？ 说 明：1.杂志与资讯：未三现，可能会得到错误之 讯息，或疏略重点资讯。 2.选择性事实：三现的目的,在於针对问题， 全盘掌握事实,而未三现，可能仅知道部份 事实。 3.有三现，才能相信自己，说服别人。
解析对策必须遵守三现主义
原因分析之WHY WHY分析: 意义：为什么之五层分析是一个形容词，代表追根 究底的意思，其目的在寻求真正的原因，并不是 一次要作五次为什么分析，可以比五次少，也可 以比五次多，只要能寻求出真正的原因。 1、五层分析是三现五原则原因解析之浓缩重点内容。 2、五层分析是同说故事一样，故事必须连贯。 3、五层分析是三现五原则单之中心思想及布局。 4、WHY、WHY的分析要从问题发生的原因（或叫硬件方 面的原因）和流出原因（又叫软件方面的原因）两 方面进行。 5、WHY、WHY分析的信息来源，基本上是以特性要因 图为基础。 6、为了说明真因，可以加入插图。
為什 麼之 飾條素材 五層 產生縮水 分析
2
目視檢查時 未檢查
3
無檢查基準
4
加熱不均 勻 模具損壞
5
溫度控 制損壞 未按規 定檢查
射出時素材加熱 飾條素材表 變形 面NG 模具與飾條間隙 過大
1、五層分析是三現五原則原因解析之濃縮重點內容。 2、五層分析是同說故事一樣，故事必須連貫。 3、五層分析是三現五原則單之中心思想及佈局。
6、无回馈标准
疑问点：如何保证以后不会再发？或这样对策就不会再发吗？ 欠了什么。 思 考：1.作业者不知道、不清楚、则不良问题仍然会再发生， 所以让作业者明白如何才能做良品是非常重要的。 2. 标准回馈 作业者知道 明确 如何去做
3.作业标准四项重点：内容、手顺、时间、结果。 4.重要之标准类：作业标准、图面、零件检验标准、 QC工程表、试验规范、规章、标 准样品。 5.保证不会再发: 真因 对策 回馈标准 是不二法门。
三、三现五原则手法
1、三现 2、五原则 3、案例讲解
一、不良品發生先別慌
不良品是指: 1、不良品是指: 不能滿足规格要求的產品. . 消除不良品,原本就是管理工作的一部份, 經歷的越多,經驗越能得到積累;管理能力越能 得到提升.
2、不良品是萬嚴之首.管理的歷史可以說就是一部 與不良品作斗爭的歷史,只要有生產活動存在,就有 不良品的存在.不良品是測試管理人員合不合格的 最好“考題”之一,誰也躲不開.但是,面對同樣一 種不良,卻有四種不同的態度.
制程变异应从制程面去改善
5、变化点分析不清楚
疑 问 点：以前为何不会发生不良，现在才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？ 思 考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因 人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之 士气等。 机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。 材[Material]：材料有否改变、前工程流入件不良等。 方法[Method]: 标准有否规定？标准是否明确？ 设计[Design]: 是否设计变更等。
1、针对发生的问题采取临时对策与永久对策。 2、发生对策（硬件对策）流出对策（软件对策） a. 可能由对策带来新的问题，需要对这些潜在问题进行分 析、评价（预测）。 b.查明可能会演变成问题的潜在原因。 c.制订作为预防手段的计划。 3、对策内容 即使是人为因素也要考虑从硬件方面的对策 4、暂定对策与恒久对策的效果预测 （根据问题再现试验或质检数据预测效果） 5、在不得不由人来对策时，要充分考虑到人的特性。
解析对策必须顾虑成本面
4、以变更设计改善制程变异
疑 问：1.变更设计就不会有问题了吗？ 2.新设计有新的问题,甚或比现在的问题更严重。 3.制程中4M问题未改善,新设计就不会发生相同问题 吗？ 说 明: 1.设计者之原理念不祥,不能更改设计。 2.原设计时, 经过耐久的验证及市场之考验,其可靠 度甚高。 3.未依图制作及未依原设计制作面产生之问题(市怨、 厂异...) 经常有闻。 4.依图面设计制作之保障。
五原则三----对策实施
临 时 对 策 适 当 对 策 （防止恶化扩大） 永 久 对 策 （避免再发） •已流入市场处理 •库存成品处理 •半成品处理 •不良品处理 •制造面、流出 面之治本对策 •水平展开对策 •工程作业者 •进料检验者 •市场服务者 （品质通报）
对策情报传达
适当的对策（对策内容、效果预测PPA）
7、再现试验证明
疑 问 点：你如何知道解析不良原因是正确的吗？ 思 考：科学的实验是最好的证明→再现试验。 分析方法：正向再现与反向再现。 1.正向：将不良要因排除(不良条件修正)后会制造 出良品。 2.反向：以不良条件生产会制造出不良品。 若上述二向再现结果与假设违背，则肯定 所解析出之不良原因必定有偏差。 3.不良品再现。