机械系统可靠性建模与分析
机械系统动态特性的数值模拟与分析
机械系统动态特性的数值模拟与分析随着技术的进步和计算机科学的发展，数值模拟成为分析机械系统动态特性的一种重要工具。
它可以帮助我们更好地理解机械系统的运行方式，揭示其中的隐含规律，为机械系统的设计、优化和故障诊断等方面提供依据。
一、数值模拟的基本原理数值模拟是通过计算机对机械系统的物理现象进行数值化描述和模拟。
它基于数学建模和计算机仿真的方法，通过离散化物理行为和力学规律，将复杂的机械系统问题简化为数值计算问题，从而实现对动态特性的分析和预测。
二、数值模拟在机械系统动态特性分析中的应用1. 动力学分析数值模拟可以通过建立相应的数学模型来分析机械系统的动力学特性。
例如，在机械系统中引入质量、刚度和阻尼等参数，通过数值计算可以模拟出机械系统在不同工况下的振动响应，进而评估系统的稳定性和可靠性。
2. 振动噪声分析机械系统的振动噪声是其动态特性的重要指标之一。
数值模拟可以模拟机械系统在运行过程中的振动情况，进而分析振动噪声的来源和传播路径，并提出相应的控制和改善措施。
3. 疲劳寿命评估机械元件由于长期工作可能会出现疲劳破坏，数值模拟可以估计机械元件在不同工况下的应力和变形分布，进而评估其疲劳寿命，并提出延长寿命的措施。
4. 故障诊断与预测机械系统的故障诊断和预测是提高系统可靠性和安全性的重要手段。
通过数值模拟，我们可以模拟机械系统在故障状态下的振动和噪声特性，进而对故障进行诊断和预测，并制定相应的维修和更换策略。
三、数值模拟的优势和挑战数值模拟在机械系统动态特性分析中具有以下优势：1. 灵活性：数值模拟可以按照需要灵活调整模型和参数，方便地进行不同的参数敏感性研究。
2. 经济性：相比于传统试验方法，数值模拟具有成本低、可重复性强等优势，帮助降低了研究和开发的费用。
3. 高效性：数值模拟可以在较短的时间内完成大规模的计算和分析工作，提高了研究工作的效率和产出。
然而，数值模拟在机械系统动态特性分析中还面临着以下挑战：1. 模型精度：数值模拟的准确性和模型精度直接关系到分析结果的可靠性。
机械系统的动力学建模与仿真分析
机械系统的动力学建模与仿真分析一、引言机械系统是由多个相互作用的部件组成的复杂系统，其动力学行为是研究的核心问题之一。
动力学建模与仿真分析可以帮助工程师深入理解机械系统的运动规律，预测系统的性能，并优化设计。
本文将介绍机械系统的动力学建模方法以及仿真分析技术。
二、动力学建模1. 基本原理机械系统的动力学建模是基于牛顿力学的基本原理进行的。
通过分析受力、受力矩以及质量、惯性等因素，可以建立机械系统的运动方程。
在建立方程时，需要考虑系统的自由度、刚体或者弹性体的运动特性以及约束条件等因素。
2. 运动学建模运动学建模是机械系统动力学建模的前提。
通过研究机械系统的几何结构和运动规律，可以得到系统的等效长度、转动角度等信息。
基于运动学建模，可以计算系统的速度、加速度以及运动的轨迹等。
3. 动力学建模动力学建模是机械系统分析的核心部分。
基于受力和受力矩的平衡条件，可以建立机械系统的运动方程。
通常采用牛顿第二定律和力矩平衡条件，可以得到刚体的平动和旋转方程。
对于复杂的非线性系统，也可以采用拉格朗日方程或者哈密顿原理进行建模。
三、仿真分析1. 数值解算方法为了求解机械系统的运动方程，需要采用适当的数值解算方法。
常见的方法包括欧拉法、龙格－库塔法、变步长积分法等。
这些方法可以将微分方程离散化，然后通过迭代计算求解系统的状态变量。
2. 动力学仿真动力学仿真是建立在动力学模型的基础上。
通过将模型转化成计算机程序，可以在计算机上模拟机械系统的运动行为。
通过仿真分析，可以研究系统的稳定性、动态响应以及力学性能等。
3. 优化设计动力学仿真还可以应用于优化设计。
通过改变系统参数、构型和控制策略等，可以研究不同设计方案的性能差异，并选择最佳方案。
通过仿真分析，可以避免实际试验的成本和时间消耗。
四、案例分析以汽车悬挂系统为例，进行动力学建模与仿真分析。
汽车悬挂系统是一个典型的机械系统，包含减震器、弹簧、悬挂臂等部件。
首先进行运动学建模，分析车轮的运动状态和轨迹。
机械设计中的可靠性建模与分析
机械设计中的可靠性建模与分析随着科技的不断发展，机械设计在各个领域中扮演着重要的角色。
无论是汽车、航空、船舶还是家电，机械设计的可靠性都是至关重要的。
在设计过程中，可靠性建模与分析对于保障产品质量和性能至关重要。
本文将探讨机械设计中的可靠性建模与分析方法，以及其在实际应用中的意义。
1. 可靠性概念与指标可靠性是指产品在预定条件下，在一定时间内完成特定功能的能力。
在机械设计中，可靠性是评估产品寿命和正常运行时间的重要指标。
常用的可靠性指标包括故障率、平均寿命、失效率等。
故障率是指在单位时间内产品发生故障的概率；平均寿命是指产品从生产到终止使用所经历的时间；失效率是指在单位时间内产品失效的概率。
2. 可靠性建模方法在机械设计中，可靠性建模是衡量产品可靠性的重要手段之一。
常用的可靠性建模方法包括状态空间模型、Markov模型、故障树分析等。
其中，状态空间模型是最常用的一种建模方法，它将系统状态用状态变量表示，通过状态转移概率描述系统状态的变化过程。
Markov模型则是一种基于状态转移概率描述系统状态变化的方法，它适用于状态离散、状态转移概率恒定的系统。
而故障树分析则是一种通过概率逻辑关系构建系统失效的一种方法，它能够分析系统失效的原因和概率。
3. 可靠性分析方法除了可靠性建模方法外，可靠性分析方法也是评估产品可靠性的重要手段之一。
常用的可靠性分析方法包括可靠性数据分析、故障模式与影响分析、可靠性试验等。
可靠性数据分析通过统计搜集的故障数据，分析故障模式和失效率，从而评估产品的可靠性。
故障模式与影响分析则是通过对产品的设计、制造和使用环节进行分析，确定可能出现的故障模式和相应的影响，从而提出改进措施。
而可靠性试验则是通过对产品进行加速寿命试验或可靠性验证试验，评估产品的可靠性水平。
4. 可靠性建模与分析的意义机械设计中的可靠性建模与分析在实际应用中具有重要的意义。
首先，它可以帮助设计人员评估产品的可靠性水平，为产品的改进和优化提供依据。
机械系统的安全性与可靠性分析
机械系统的安全性与可靠性分析一、引言机械系统在工程领域扮演着重要的角色，其安全性与可靠性是我们关注的焦点。
本文将就机械系统的安全性与可靠性进行分析，并探讨其重要性和影响因素。
二、安全性的意义与特点机械系统的安全性是指系统在运行中不会对使用者、周围环境以及自身造成危险和损害的能力。
安全性是机械系统设计中最关键的指标之一，能直接影响到人员的生命安全和财产安全。
而其特点主要体现在以下几个方面。
首先，机械系统的安全性包含了多个层面。
不仅需要保证系统在正常工作条件下的安全性，还需要考虑到可能出现的异常情况下的应对措施。
因此，在设计机械系统时，必须全面考虑各种可能的风险和隐患。
其次，机械系统的安全性是一个综合性的概念。
它涉及到多个因素的综合影响，如结构强度、材料性能、控制系统、操作方式等。
只有在各个方面都考虑到安全性要求，才能确保机械系统的整体安全。
最后，机械系统的安全性需要不断进行改进和完善。
随着科技的进步和应用领域的不断拓展，机械系统面临的风险和挑战也在不断增加。
因此，保证机械系统安全性的工作需要持续进行，不断进行安全性的评估和改进。
三、可靠性的意义与评估方法机械系统的可靠性是指系统在一定工作条件下准确、连续且满足需求的能力。
可靠性是评估机械系统能否按照设计目标正常运行的重要指标。
可靠性的意义与特点如下所示。
首先，机械系统的可靠性与系统的稳定性和一致性密切相关。
可靠性不仅仅是指系统在特定工作条件下的正常工作能力，还需要保证系统的运行质量和结果的稳定性。
只有在不同的工作条件下都能达到相同的预期结果，才能说机械系统具备可靠性。
其次，可靠性评估是一个复杂的过程，需要基于大量的实验数据和统计方法进行分析。
可靠性评估通常采用概率统计方法，通过数据分析和模型预测，计算出机械系统的可靠性指标。
这些指标可以帮助工程师了解系统的可靠性水平，并为进一步改进和优化提供依据。
最后，提高机械系统的可靠性需要综合考虑多个因素。
包括设计阶段对系统的建模和分析、材料和工艺的选择、生产和装配过程中的质量控制等。
基于ANSYS的机械系统可靠性仿真与分析
基于ANSYS的机械系统可靠性仿真与分析引言在现代工程设计中，机械系统的可靠性是一个至关重要的因素。
在设计过程中，通过可靠性仿真与分析可以提前发现潜在的问题，并采取措施优化设计，从而确保机械系统在实际运行中的可靠性。
ANSYS 是一款强大的工程仿真软件，其中的可靠性分析模块可以帮助工程师进行机械系统的可靠性评估和优化。
本文将介绍基于ANSYS的机械系统可靠性仿真与分析的方法和应用。
一、可靠性仿真的基本概念可靠性仿真是通过建立数学模型和使用概率统计方法，对机械系统在不同工况下的可靠性进行评估和预测的一种技术手段。
通过仿真分析，可以得到机械系统的可靠性指标，如故障率、平均无故障时间、失效概率等，为设计者提供依据进行优化设计。
二、ANSYS在可靠性仿真中的应用ANSYS作为一款功能强大的工程仿真软件，提供了多种工具和模块，可用于机械系统的可靠性仿真与分析。
1. 可靠性建模在进行可靠性仿真之前，需要对机械系统进行建模。
ANSYS提供了多种建模工具，可以实现对机械系统各个组成部分的建模和组装。
通过ANSYS的几何建模工具，可以将设计的机械系统转化为数学模型，并进行进一步的分析和仿真。
2. 负载与边界条件分析机械系统的可靠性与其所受到的负载和边界条件密切相关。
ANSYS 可以通过多物理场模拟，模拟机械系统在实际工况下的受力情况和环境影响。
例如，通过结构力学分析模块，可以实现机械系统的有限元分析，预测系统在不同载荷下的变形和应力情况。
通过热传导分析模块，可以评估机械系统在不同温度条件下的热变形和热应力。
3. 故障模式与失效分析在可靠性仿真中，需要对机械系统的故障模式和失效进行分析。
ANSYS提供了多种故障模式建模和失效分析的工具，如故障树分析、可靠性块图等。
通过对机械系统进行故障模式和失效分析，可以识别潜在的问题和风险，并提出相应的改进措施。
4. 可靠性优化设计通过可靠性仿真，可以评估不同设计方案下机械系统的可靠性性能。
不确定性机械系统的可靠性与优化设计
不确定性机械系统的可靠性与优化设计在现代工程设计中，机械系统的可靠性是一个至关重要的考虑因素。
机械系统的可靠性是指系统在特定的运行条件下实现其功能要求并保持在指定水平的能力。
然而，由于各种内外部因素的影响，机械系统的可靠性往往会受到一定的不确定性的影响。
因此，在设计机械系统时，如何处理不确定性以及如何优化系统设计以提高系统的可靠性成为了一个热门的研究方向。
首先要解决的问题是如何识别机械系统中的不确定性源。
机械系统中的不确定性可以来自多个方面，包括材料的不均匀性、制造过程中的误差、负载的不确定性等。
针对这些不确定性源，我们需要对不确定性进行建模和分析。
主要的不确定性建模方法包括统计模型、随机过程模型和模糊逻辑模型等。
统计模型适用于具有大量数据的情况，可以利用概率统计方法对不确定性进行建模。
而随机过程模型则适用于具有时间相关性的不确定性，可以通过随机过程的理论分析系统的可靠性。
对于那些不易精确描述的不确定性，我们可以采用模糊逻辑模型来表达模糊性，从而更好地描述系统的可靠性。
其次，我们需要在设计过程中考虑不确定性的影响。
在传统的机械设计中，通常通过提高安全系数或使用更强大的材料来抵抗不确定性的影响。
然而，这种方法往往导致了设计的过度保守，从而增加了成本并降低了系统的效率。
因此，如何在不损害系统可靠性的前提下优化设计成为了一个关键的问题。
在此背景下，一种被广泛应用的方法是基于可靠性的设计优化（RBDO）。
RBDO是通过将系统可靠性作为一个约束条件，将系统设计问题转化为一个多目标优化问题。
通过灵活地调整设计变量，RBDO可以在保证系统可靠性的同时最大化系统性能。
RBDO方法通常涉及到较为复杂的数值计算和优化算法。
其中，蒙特卡洛模拟是一种常用的方法。
在蒙特卡洛模拟中，通过对系统进行多次随机抽样，可以得到系统在不同运行条件下的响应。
通过统计分析这些响应数据，可以获得系统的可靠性指标。
另一种常用的方法是基于可信度理论的方法，通过建立系统的可信度模型，可以有效地评估系统的可靠性。
机械系统可靠性工程的建模与分析
机械系统可靠性工程的建模与分析机械系统可靠性工程是一门关于机械系统应用的科学，通过建模和分析机械系统的可靠性，为系统的设计和维护提供科学的依据。
在现代社会，机械设备广泛应用于各个领域，为了确保设备的正常运行和延长其寿命，可靠性工程变得尤为重要。
首先，机械系统可靠性工程的建模是基础。
建立机械系统的可靠性模型是为了分析和评估系统的可靠性。
常见的模型包括可靠性块图和故障树分析。
可靠性块图通过将系统分解成若干可靠性块并建立它们之间的关系来描述系统的可靠性。
故障树分析则是通过构建系统故障的逻辑图来评估系统的可靠性。
这些模型能够清楚地展示系统中的关键部件和可能的故障路径，为系统设计提供指导。
其次，机械系统可靠性工程的分析是关键。
通过对机械系统的可靠性进行分析，可以了解系统的故障概率、故障模式以及故障对系统运行的影响。
常见的分析方法包括故障模式与效果分析（FMEA）和可靠性指标计算。
FMEA通过对系统的每个部件进行分析，确定可能的故障模式和故障后果，并根据其发生概率和影响严重性进行评估。
可靠性指标计算则通过统计方法分析系统的故障数据，计算系统的可靠性指标，如平均无故障时间、失效率等。
这些分析能够帮助工程师针对系统的问题提出相应的改进措施。
另外，机械系统可靠性工程的建模与分析离不开可靠性数据的支持。
可靠性数据包括系统的故障数据和性能数据，对于建模和分析起着重要的作用。
通过对历史故障数据的分析，可以了解系统在运行过程中可能出现的故障模式和机理。
此外，还可以通过对性能数据的分析，了解系统的运行状态以及对系统可靠性的影响因素。
因此，收集、整理和分析可靠性数据是机械系统可靠性工程的关键环节。
最后，机械系统可靠性工程的建模与分析也要与维修保养策略相结合。
机械设备的维修保养是保证系统可靠性的重要手段。
通过合理地制定维修保养策略，可以改善系统的可靠性，并延长设备的使用寿命。
维修保养策略可以根据系统的可靠性模型和分析结果来确定，例如制定定期维修、故障预防和预测维修等策略。
基于系统辨识的机械系统建模与仿真
基于系统辨识的机械系统建模与仿真在现代工程领域中，机械系统的建模与仿真是优化设计、性能预测和故障诊断的重要手段。
而系统辨识作为获取机械系统数学模型的有效方法，为建模与仿真提供了关键的技术支持。
机械系统通常由多个部件组成，其运动和力学特性复杂多样。
为了准确描述和分析这些系统的行为，建立精确的数学模型是至关重要的。
系统辨识就是通过对系统输入输出数据的测量和分析，来确定系统的数学模型结构和参数。
在进行系统辨识之前，首先需要明确机械系统的类型和特点。
例如，对于一个简单的机械振动系统，可能只需要考虑质量、阻尼和刚度等参数；而对于复杂的机械传动系统，则需要考虑更多的因素，如齿轮啮合、皮带传动等。
接下来是数据采集环节。
这一环节需要精心设计实验，以获取能够反映系统特性的足够数量和质量的数据。
在数据采集过程中，要注意测量误差的控制，确保数据的准确性和可靠性。
例如，使用高精度的传感器、合理的采样频率等。
有了数据之后，就可以选择合适的系统辨识方法。
常见的方法包括最小二乘法、极大似然法等。
这些方法的基本思想是通过优化某种目标函数，使得模型的输出与实际系统的输出尽可能接近。
以最小二乘法为例，它通过最小化模型输出与实际输出之间的误差平方和来确定模型参数。
在实际应用中，需要根据数据的特点和系统的复杂性选择合适的辨识算法，并进行适当的参数调整。
建立了数学模型之后，就可以进行仿真分析。
仿真可以帮助我们预测系统在不同工况下的性能，为设计和优化提供依据。
例如，通过仿真可以分析机械系统在不同负载、速度和工作环境下的振动、噪声和疲劳寿命等。
在建模与仿真过程中，模型验证是必不可少的环节。
通过将仿真结果与实际系统的测试数据进行对比，可以评估模型的准确性和可靠性。
如果模型存在偏差，需要重新审视数据采集、辨识方法或模型结构，进行必要的修正和改进。
系统辨识在机械系统的故障诊断中也发挥着重要作用。
当机械系统出现故障时，其输入输出特性会发生变化。
通过对故障前后系统数据的辨识和分析，可以发现系统参数的异常，从而诊断出故障的类型和位置。
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图7-37 辅助装置可靠性框图
（14）调高油缸的可靠性框图 如图7-38所示，它主要由活塞杆、端盖、缸体、 调高阀组、活塞、T形轴套、压盖、销轴、轴套、 自润滑滑动轴承、密封圈组成，这些零部件构成 了一个串联子系统。
图7-38调高油缸可靠性框图
（15）支撑滑靴组件的可靠性框图 如图7-39所示，它主要由滑靴架、套、滑 靴轴、滑靴架销轴、滑靴轴挡板及平滑靴 组成，这些零部件构成了一个串联子系统。
图7-23支撑滑靴组件结构框图
（18）采煤机整机系统结构框图
图7-24采煤机整机系统结构框图
2）采煤机整机系统可靠性框图的建立
可靠性框图是用图形来描述系统内各元件之间的逻辑 任务关系的。可靠性框图中包含一系列方框，每个方框代 表系统的一个单元，方框之间用直线联接起来，表示单元 功能与系统功能间的关系。因此，系统可靠性框图它仅表 示系统与单元间的功能关系，而不能表达它们之间的装配 关系。经过对采煤机整机系统的结构分析，得知采煤机是 由很多部件组成的，但是在众多的零部件中，有的及其重 要，一旦损坏将导致整个采煤机停止工作；而有的并不十 分重要，即使损坏了，也不至于导致很严重的后果，因此 本文在建立系统的可靠性框图时，忽略一些相对不重要的 零部件，以达到抓住关键零部件简化系统可靠性框图建立 过程的目的。
（1）采煤机系统组成分析 采煤机连续工作一段时间后，由于某个零部件 损害或故障，会使采煤机产生故障而停止运行， 在维修人员对其进行修理后，又恢复到正常工作 的状态，因此采煤机整机系统属于可修系统。在 采煤机的整机系统中，又可分为牵引部子系统、 截割部子系统、电气控制子系统、液压子系统以 及辅助装置子系统。
图7-33截二轴可靠性框图
（ 10）截三轴的可靠性框图 如图7-34所示，它主要是由齿轮轴、齿轮、 轴承、端盖、O形圈及垫圈组成，这些零部 件间是串联的关系。
图7-34截三轴可靠性框图
（11）截四轴的可靠性框图 如图7-35所示，它主要是由惰轮轴、轴承、 垫、挡圈、惰轮、压块、垫圈及O型圈组 成，这些零部件间是串联的关系。
图7-14截二轴结构框图
（12）截三轴结构框图 截三轴组件主要由齿轮轴、齿轮、轴承、端盖及 垫圈组成，其结构框图如图7-15所示。
图7-15截三轴结构框图
（13）截四轴结构框图 截四轴组件主要由惰轮轴、惰轮、轴承、端盖、O形圈、 垫圈及压块组成，其结构框图如图7-16所示。
图7-16截四轴结构框图
图7-35截四轴可靠性框图
（12）截五轴的可靠性框图 如图7-36所示，它主要是由轴、齿轮、轴 承、轴承座、密封座及密封组成，这些零 部件间是串联的关系。
图7-36截五轴可靠性框图
（13） 采煤机辅助装置的可靠性框图 采煤机的辅助装置主要由拖缆装置、喷雾冷却 系统、破碎机构、主机架、调高油缸及支撑滑靴 组件构成，其可靠性框图如图7-37所示，这些部 件构成了一个串联子系统。
（2）子系统模型分析 子系统指采煤机整机系统中的主要构成环 节，包括牵引部子系统、截割部子系统、电气控 制子系统、液压泵站子系统和辅助装置子系统。 大量的统计数据表明，许多系统或设备的连续无 故障工作时间及故障时间服从负指数分布，因此 可以用马尔可夫过程来分析采煤机各子系统，求 出子系统的可靠性指标。因为组成牵引部子系统 的各组件间是串联关系、组成截割部子系统的各 组件间是串联关系、组成电气控制子系统的各组 件间是串联关系、组成液压泵站子系统的各组件 间是串联关系、组成辅助装置的各组件间是串联 关系，因此这五个分系统有着相同的数学模型。
图7-29驱动轮组件可靠性框图
（6）采煤机截割部的可靠性框图 截割部的可靠性框图如图7-30所示，它 主要由截割电机、摇臂及滚筒组成，这些 分系统构成了一个串联系统。
图7-30截割部可靠性框图
（7）摇臂的可靠性框图 如图7-31所示，它主要由截一轴、截二轴、 截三轴、截四轴、截五轴、双行星减速及 摇臂壳体组成，这些组件构成了一个串联 子系统。
图7-39支撑滑靴组件可靠性框图
（16）采煤机整机系统的可靠性框图 在分析了采煤机的结构以及建立了结构框图和 各分系统的可靠性框图后，建立了下面的整机系 统的可靠性框图，其整机系统的可靠性框图如图 7-40所示，可以看出采煤机整机系统是一个串联 系统。
图7-40采煤机整机系统可靠性框图
3 ）采煤机整机系统的可靠性数学模型 的建立
牵引传动箱可以安装在主机架两端头 中任何一端，但是当左、右牵引传动箱需 要相互调换安装位置时，必须把牵引传动 箱翻过来，并将注油接头与放油塞调换上、 下位置即可。外牵引可以安装在主机架上 两端的任何一端，不需要改变其中的零件 安装位置。
图7-2牵引传动箱 A-牵引电机；B-一轴；C-齿轮1；D-二轴；E-齿轮2； F-齿轮3；G-太阳轮；H-行星机构；I-外牵引
（6）驱动轮组件结构框图 驱动轮组件主要由驱动轮、23T齿轮、衬套、轴 套、距离套及导向滑靴组成，其结构框图如图7-7 所示：
图7-7驱动轮组件结构框图
（7）惰轮组件结构框图 惰轮组件主要由轴、轴承、和齿轮组成，其结构 框图如图7-8所示：
图7-8惰轮组件结构框图
（8）截割部结构分析及结构框图
图7-25牵引部可靠性框图
（2）牵引传动箱的可靠性框图 如图7-26所示，它主要由一轴组件、二轴 组件、三轴组件、行星机构及减速箱箱体 组成，这些组件构成了一个串联子系统。
图7-26牵引传动箱可靠性框图
（3）外牵引子系统的可靠性框图 如图7-27所示，它主要由轴、轴承、18T齿 轮、惰轮组件、驱动轮组件及外牵引箱体 组成，这些组件构成了一个串联子系统。
摇臂的工作原理与结构特征
图7-10摇臂传动系统 A-截割电机；B-轴；C-截一轴组件；D-截二轴组件； E-截三轴组件；F-截四轴组件；G-双行星减速装置
截割部的结构框图 截割部主要由截割电机、摇臂还有滚筒组成，其结构 框图如图7-11所示：
图7-11截割部结构框图
（9）摇臂结构框图 由于截割电机、摇臂、滚筒是对称安装在采煤机的左右两 侧的，为了便于安装使用及功能的考虑，他们有着相同的 结构。以下以左侧的截割部为例，进行结构框图的构建， 右侧对应部件有着相同的结构框图。摇臂主要由截一轴、 截二轴、截三轴、截四轴、截五轴、双行星减速及摇臂壳 体组成，其结构框图如图7-12所示
（14）截五轴结构框图 截五轴组件主要由轴、齿轮、轴承、轴承座、密 封座及密封组成，其结构框图如图7-17所示。
图7-17截五轴结构框图
（15）双行星减速装置结构框图
图7-18双行星减速装置
1-滚筒座；2-浮动密封；3-密封座；4-螺栓（1）；5-垫圈 （1）；6-O形索（1）；7-轴承（1）；8-轴承座（2）； 9-螺栓（2）；10-垫圈（2）；11-行星架（2）；12-内齿 轮（2）；13-O形索（2）；14-螺母；15-垫圈（3）；16楔块；17-螺钉；18-垫圈（4）；19-内齿轮（1）；20-耐 磨环；21-行星架（1）；22-耐磨环（2）；23-太阳轮 （1）；24-挡圈；25-行星齿轮轴（1）；26-轴承（2）； 27-距离套（1）；28-距离套（2）；29-挡圈；30-行星齿 轮（1）；31-挡环；32-销；33-轴承（3）；34-挡圈； 35-距离环；36-轴承座（1）；37-定位销（1）；38-行星 齿轮（2）；39-挡圈；40-轴承（4）；41-行星齿轮轴 （2）；42-耐磨环（3）；43-O形圈（1）；44-端盖；45螺栓（3）；46-垫圈（5）；47-O形圈（2）；48-距离 套；49-挡板；50-螺栓（4）
（3）牵引部的结构框图 牵引部的结构框图是表示组成该机构的 部件之间的物理关系和工作关系的，是绘 制可靠性框图的依据之一。牵引部是由牵 引电机、牵引传动箱、外牵引组成的，其 牵引部的结构框图如图7-3所示：
图7-3牵引部结构框图
（4）牵引传动箱结构框图 由于牵引传动箱、外牵引是对称安装在采煤 机的左右两侧的，为了便于安装使用及有良好的 互换性，他们有着相同的结构。以下以左侧的牵 引传动箱和外牵引为例，进行结构框图的构建， 右侧对应部件有着相同的结构框图。 牵引传动箱主要是由一轴组件、二轴组件、 三轴组件、行星机构及减速箱箱体组成，其结构 框图如图7-4所示：
第7讲 机械系统可靠性 建模与分析
7.1、滚筒采煤机的可靠性建模与分析
1）采煤机整机系统结构分析及结构框图的建立
（1）采煤机的组成
图7-1电牵引采煤机总图 1-左滚筒；2-左摇臂；3-附属装置；4-右摇臂；5-右滚筒； 6-左牵引部；7-电气控制箱；8-右牵引部
（2） 牵引部结构分析
牵引部的工作原理与结构特征： 牵引部分别布置在采煤机采空区一侧的 两端，并与主机架组成一体。每个牵引部 装有一个驱动轮，驱动轮与工作面运输机 上的销轨相啮合，驱动轮的转动驱动采煤 机沿着工作面运输机运行。驱动轮与销轨 的正确啮合，是由外牵引上的导向靴来保 证的。 每个牵引传动箱上都装有一个制动器， 当采煤机停止牵引时，制动器就起作用， 防止采煤机下滑。
图7-19双行星减速装置结构框图
（16）调高油缸结构框图
图7-20调高油缸 1-活塞杆；2-端盖；3-缸体；4-调高阀组；5-自润滑滑动轴承；6-导向环； 7-T形轴套； 8-压盖；9-轴销；10-轴套；11-密封圈；12-活塞
图7-21调高油缸结构框图
（17）支撑滑靴组件结构框图
图7-27外牵引可靠性框图
（4）惰轮组件的可靠性框图 如图7-28所示，它主要由轴、轴承以及齿 轮组成，这些零部件组成的组件是串联5）驱动轮组件的可靠性框图 如图7-29所示，它主要由驱动轮、23T齿轮、 衬套、轴承、轴套、距离套、导向滑靴组 成，这些零部件组成的组件是串联关系。
图7-12摇臂结构框图
（10）截一轴结构框图 截一轴组件主要由齿轮轴、轴承、轴承座、 旋转密封、密封座、端盖、O形圈及垫圈组 成，其结构框图如图7-13所示：