10t脱硫技术方案(钠碱法脱硫)
锅炉烟气脱硫 钠碱法
锅炉烟气脱硫钠碱法一、钠碱法原理钠碱法是一种有效的烟气脱硫技术，其原理是利用钠碱（如氢氧化钠、碳酸钠等）与烟气中的二氧化硫反应，生成硫酸钠和亚硫酸钠等物质，从而达到脱硫的目的。
二、钠碱法工艺流程钠碱法工艺流程一般包括以下几个步骤：.吸收剂制备：将所需钠碱制成溶液或浆液。
.吸收剂供应：将吸收剂送入吸收塔。
.烟气洗涤：在吸收塔内，烟气与吸收剂进行充分接触，使二氧化硫被吸收剂吸收。
.脱硫产物分离：从吸收剂中分离出硫酸钠和亚硫酸钠等脱硫产物。
.吸收剂循环使用：将分离出的脱硫产物处理后，再循环使用。
三、钠碱法设备组成钠碱法设备一般由以下几个部分组成：.吸收塔：用于烟气洗涤和脱硫反应的主要设备。
.供料系统：包括吸收剂制备、供应和循环系统。
.分离系统：用于从吸收剂中分离出脱硫产物。
.控制系统：用于控制整个工艺流程的运行。
四、钠碱法操作要点钠碱法操作要点包括以下几点：.合理控制吸收剂的浓度和流量，确保与烟气中的二氧化硫充分反应。
.保持设备的运行状态良好，定期检查和维护设备。
.严格控制工艺参数，如温度、压力等，以确保最佳的脱硫效果。
.及时处理脱硫产物，避免对环境造成二次污染。
五、钠碱法优缺点钠碱法的优点包括：.脱硫效率高，可达到90%以上的脱硫效率。
.吸收剂循环使用，降低了运行成本。
.设备组成简单，操作方便。
.在一定程度上可以适应不同的烟气条件。
钠碱法的缺点包括：.需要对设备进行定期维护和检查，增加了运行成本。
.脱硫产物可能含有重金属等有害物质，需要妥善处理，否则会对环境造成污染。
.钠碱法需要使用大量的钠碱，因此原料成本较高。
.在高浓度二氧化硫的烟气中，钠碱法的脱硫效率较低。
钠碱法脱硫工艺流程
钠碱法脱硫工艺流程钠碱法脱硫是一种常用的脱硫工艺，在工业生产中被广泛应用。
下面我们来介绍一下钠碱法脱硫的工艺流程。
钠碱法脱硫的工艺流程如下：1. 原料准备：首先需要准备含有二氧化硫的烟气和脱硫剂钠碱。
烟气可以来自燃煤锅炉、发电厂等，钠碱可以是纯碱或氢氧化钠溶液。
2. 吸收塔：将烟气引入脱硫吸收塔中，烟气在吸收塔中与脱硫剂钠碱反应。
该反应的化学方程式为：SO2 + 2NaOH →Na2SO3 + H2O。
在吸收塔中，通过喷淋的方式将钠碱溶液喷洒在烟气中，使其与烟气充分接触，并发生反应。
3. 搅拌槽：脱硫吸收塔中的反应物会形成一定的固体颗粒，这些固体颗粒需要被定期清除。
因此，在吸收塔下方设置了一个搅拌槽，通过搅拌装置将反应物搅拌均匀，以防止固体颗粒的沉淀。
4. 氧化槽：在搅拌槽中形成的亚硫酸钠溶液需要进行进一步的氧化反应，使其转化为硫酸钠。
为了实现这一过程，在搅拌槽下方设置了一个氧化槽，将搅拌槽中的亚硫酸钠溶液引入氧化槽中，并通过加气等方式进行氧化反应。
该反应的化学方程式为：2Na2SO3 + O2 → 2Na2SO4。
5. 沉淀槽：在氧化槽中形成的硫酸钠溶液需要进一步被沉淀。
因此，在氧化槽下方设置了一个沉淀槽，通过重力沉降的方式，使溶液中的固体颗粒沉淀到底部。
6. 浓缩槽：沉淀槽中的固体颗粒含有一定的水分，需要进行浓缩处理。
在沉淀槽下方设置了一个浓缩槽，通过加热的方式将水分蒸发，使固体颗粒得到浓缩。
7. 干燥塔：浓缩槽中的固体颗粒需要被进一步干燥。
因此，在浓缩槽下方设置了一个干燥塔，在其中通过加热的方式，将固体颗粒中的余留水分蒸发，使其更加干燥。
8. 成品收集：经过干燥塔处理后的硫酸钠固体颗粒可以视为脱硫的成品，通过一定的装置将其收集，并进行包装或者运输。
以上就是钠碱法脱硫的工艺流程。
通过这一流程，可以将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钠，达到脱硫的目的。
钠碱法脱硫工艺具有工艺成熟、操作简便、脱硫效率高等优点，因此在工业中得到广泛应用。
10吨锅炉水膜脱硫除尘工程技术方案3要点
10T/H链条锅炉脱硫除尘工程技术方案河北顺悦环保工程2021年12月目录第一章⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 第一目概述⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 第二制依据⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 第三依据⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 第四原⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2 第二章工⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2 第一理工⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2 第二HSTC 型高效脱硫除工流程及特点介⋯⋯ 5 第三HSTC 型除、脱硫机理⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 6 第四工明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯10 第三章投估算与工程效益⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11 第一估算制明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11 第二价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12 第三工程效益⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12 第四章我厂介与服承⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12 第一公司介⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12第二量承与售后服承⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 14第三施工划与平安保措施⋯⋯⋯⋯⋯⋯14 第四节设备清单报价表⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯15第一章总论第一节工程概述现有链条蒸气锅炉的废气〔 SO2、粉尘、林格曼黑度〕为了彻底达标排放，满足国家环保法规的要求，有效的保护环境，同时确保用户的工艺要求和工程进度，贵公司准备遵循公开、公平、公证和诚信的招标原那么。
借此时机，我公司向贵公司表示衷心的感谢。
第二节编制依据根据贵公司现有一台10T/H 链条蒸汽锅炉。
第三节设计依据及内容一．设计内容1.脱硫塔主塔：外径2.1 米，高度 11.5 米。
2.脱硫塔副塔：外径 1.6 米，高度 11,5 米。
3.陶瓷多管除尘器。
〔甲方购置〕4．循环水系统： #50液下防腐水泵，上水管，电缆，控制箱。
5.脱硫剂搅拌罐 2台。
6.PH 值控制仪一台。
二，设计依据1、根据一台 10T/H 链条炉的烟气量、粉尘浓度、SO2、烟气温度、灰份等相关资料。
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多，不容许外派也无法进入企业污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长，因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：假如将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增长脱硫旳负荷量，使脱硫催化剂（目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发，增长焦炭旳灰分；尚有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后，将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理，拟采用如下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业旳厂家进行处理；这样，处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体，运送过程存在很大困难，且液体浓缩势必导致运行成本高，此外，为减少运送费用，场地旳选择也必须要煤焦化周围！由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
锅炉尾气钠碱法脱硫方案
XXX热电厂锅炉烟气钠碱法脱硫工程技术方案XXX公司XXX公司2016 年3月目录第一章总述 (2)1.1烟气脱硫技术简介 (2)1.2 技术选择依据 (2)1.3 工艺特点 (3)第二章工程概况 (4)2.1 自然条件及气象资料 (4)2.2 机组、系统概况 (5)2.3 燃料 (6)2.4 其他 (7)第三章设计依据 (9)3.1 基本依据 (9)3.2 基本原则 (9)3.3 设计标准 (9)第四章设计描述 (11)4.1工作范围 (11)4.2设计思路 (11)4.3工艺方案 (11)4.4工艺描述 (12)4.5 装置组成 (17)4.6保温、油漆材料设计 (18)4.7伴热措施设计................................................................... 错误!未定义书签。
4.8 配置、材料及自动化程度设计...................................... 错误!未定义书签。
4.9 公用物料消耗 (20)第五章节能与环保 (24)5.1 节能 (24)5.2 环保 (24)第六章项目实施规划 (25)6.1项目实施 (25)6.2实施进度规划 (26)第七章投资预算与经济分析 (27)7.1投资预算 (27)7.2 经济性分析 (28)第八章总结 (30)第一章总述1.1烟气脱硫技术简介为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年研究目前已开发出的200余种SO2控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
钠碱法脱硫方案(内容清晰)
XXX热电厂锅炉烟气钠碱法脱硫工程技术方案XXX公司XXX公司2016 年3月目录第一章总述 (2)1.1烟气脱硫技术简介 (2)1.2 技术选择依据 (2)1.3 工艺特点 (3)第二章工程概况 (4)2.1 自然条件及气象资料 (4)2.2 机组、系统概况 (5)2.3 燃料 (6)2.4 其他 (7)第三章设计依据 (9)3.1 基本依据 (9)3.2 基本原则 (9)3.3 设计标准 (9)第四章设计描述 (11)4.1工作范围 (11)4.2设计思路 (11)4.3工艺方案 (12)4.4工艺描述 (12)4.5 装置组成 (17)4.6保温、油漆材料设计 (18)4.7伴热措施设计................................................................... 错误!未定义书签。
4.8 配置、材料及自动化程度设计...................................... 错误!未定义书签。
4.9 公用物料消耗 (20)第五章节能与环保 (24)5.1 节能 (24)5.2 环保 (24)第六章项目实施规划 (25)6.1项目实施 (25)6.2实施进度规划 (26)第七章投资预算与经济分析 (27)7.1投资预算 (27)7.2 经济性分析 (28)第八章总结 (30)第一章总述1.1烟气脱硫技术简介为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年研究目前已开发出的200余种SO2控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
钠碱法烟气脱硫工艺优化方案探讨
０ 引言
钠碱法是烟气脱硫 技术 中最简单的一种方法 ，因其流程简洁 ，占 地小 ， 运行稳定 ， 设备故障率低 ， 维护方便 ， 锅 炉，余 热锅 炉 ，以及催化裂化的烟气治理项 目。随着
本装置运行 ｐ Ｈ为 ６ ． ５ 。通过计算 ，如果将脱硫效率提高到 ９ ７ ％， 则参 与反应 的吸 收剂需要 增加 ８ ７ ． ５ ｋ ｇ ／ ｈ ，循环 浆液的 ｐ Ｈ随之提 高到
２ ０
循环浆液最
循环浆液 ｐ Ｈ
液 气 比
ｍ ／ ｈ
１ ８ ０ ０
６ ５
２ ． ５ ７
荷的波动 ，以及排放标准的 日趋严格 ，系统 的脱硫 能力与 实际需求不 再匹配。在这种情况下 ，基于定量分析计算 ，通过合理预测 ，指 导和
调整适宜的系统运行方案 ，可在一定程度挖 掘和利 用脱硫潜力 ，避免 不必要的浪费。
６ ． ５ ３ ，出口 Ｓ Ｏ 浓度 计算值 即可降至 ５ Ｏｒ ａ ｇ ／ Ｎ ｍ 。根 据离子平衡 ，系
统排 出的废液相应增加。
行参数 。增大 液气 比 ，即增大了气液接触的几率。运行实践证明 ，钠 满足新 的标准 。存挖 掘和利用装置潜能时 ，通过优化工艺流程 ，改善 碱 法的最佳 液气 比为 ２ ． ５ ￣２ ． ６ Ｉ ／ Ｎｍ ，当液气 比大于 ３ Ｌ ／ Ｎｍ ，脱硫效 运行条件 ，可 以提高现有系统的脱硫效率。 率 的增 幅 趋 缓 。 以青 岛某炼厂 动力中心的循环流化床锅炉烟气脱硫装置为例 ，陔 液气 比高值运行 ，会 引起 电耗 ，水耗的增加 ，同时塔 损阻力增加 ， 系统原 采用钠碱法进行烟气脱 硫 ， Ｓ Ｏ 出 口浓度为 １ ５ ０ ｍ ｇ ／ Ｎ ｍ 。现根 如果风 机不 能满足工 况的核算 ，还需要对 风机进 行调整 。 据相关要 求， 十二 五 末重点区域锅炉烟气排放达到 《 山东省 火电 本项 目为提高脱硫效率 ，增设循环泵一 台，喷淋层一层 ，与原有 厂大气 污染排放标准》中的特别限制要求 ，须低于 ５ ０ Ｉ Ｔ ｇ ／ Ｎｍ 。由于 喷淋层参数一致 ，循环 泵流量 ６ ０ ０ ｍ ／ ｈ， Ｇ ４ ０ ０ 喷嘴 ４ 个 。经过核 算 ， 受 到场 地的局 限 ，需要对现有装置进行优化 ，尽晕利用 已有系统，使 排 烟满足新 的标准 机不需要更换。同时因为塔体改造 ，还需进行结构核 算。
10t锅炉脱硫脱硝一体化
12t/h锅炉烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺技术方案兰州热能有限公司2015-09烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺技术方案3本公司的烟气脱硫脱硝工艺...........................................3.1预洗涤系统 ..................................................3.2吸收过程及NOx、SO2的去除......................................4烟气净化工艺.......................................................4.1设计基础 ....................................................除尘脱硫脱硝流程如下：..........................................4.2本流程统描述 ................................................5烟气净化主要设计参数及设备选择.....................................5.1吸收塔 ......................................................5.2.吸收剂及公用工程消耗........................................5.3主要技术指标（一台炉） ......................................5.4脱硫装置主要设备（一台炉） ..................................6本系统安全及控制系统...............................................烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺技术方案1项目背景目前国内电力行业所用的技术，基本是从国外引进的，也有在引进技术消化吸收基础上开发的，但这些技术直接用于供热锅炉均存在一些问题：a)半干法脱硫工艺半干法脱硫技术在电力行业中主要用于300MW以下机组，使用消化后的石灰或电石渣作为脱硫剂，适用于中低硫煤的情况，该工艺和布袋除尘器相配合，在脱硫的同时能明显降低粉尘尘含量。
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――有限公司10t/h锅炉烟气脱硫工程技术方案――有限公司2015年03月10t/h锅炉烟气脱硫工程技术方案目录1. 工程概况 (2)2. 主要设计原则 (2)3. 设计依据 (2)3.2 设计基础资料 (3)4. 工作界限 (3)5. 技术要求 (3)5.1 脱硫系统总体性能要求 (3)5.2 工艺选择 (3)5.3 工艺流程 (5)5.4工艺组成 (6)5.5 电气控制部分 (10)6. 脱硫系统供货设备清单 (10)7．系统运行经济分析 (11)7.1运行经济分析表 (11)7.2效益评估分析 (12)8. 设计参数及性能指标 (13)8.1 系统设计基础数据 (13)8.2 统性能指标 (13)9. 工程投资概算 (14)10、安全生产、环境保护、节能 (14)10.1 安全生产 (14)10.2 环境保护 (15)10.3 消防 (16)10.4 节能 (16)11、脱硫工程技术规范 (17)12、质量保证 (22)附件：烟气脱硫系统工艺流程图烟气脱硫系统主体立面图1. 工程概况贵公司现新建1台10t/h燃煤锅炉，为确保烟气SO2排放浓度≤200mg/N m3，需安装脱硫设备，以确保烟气达标排放。
2. 主要设计原则2.1采用合理的脱硫工艺，确保烟气SO2排放浓度≤200mg/Nm3。
2.2本着降低投资及运行成本的原则，本方案采用钠碱法脱硫工艺，脱硫系统主要由烟气系统、脱硫剂系统、SO2吸收系统组成。
2.3采用脱硫塔顶直排烟囱，烟囱采用304不锈钢制做。
2.4 根据现场条件，力求脱硫系统流程简单、布局合理。
3. 设计依据在设计、制造、安装及调试过程中，遵循以下（但不限于）技术标准和规范：《工业蒸汽锅炉参数系列》GB 1921-2004《钢制压力容器》GB150-1998《锅炉锅筒制造技术条件》JB/T 1609-93《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）《工业锅炉水质》（GB1576-2001）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB 50273-1998《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]276号《工业蒸汽锅炉用离心引风机》JB-T 4357-19993.2 设计基础资料（1）锅炉出力10t/h（2）单台锅炉烟气量~30000m3/h（3）燃煤含硫量≤1%4. 工作界限4.1烟道接口：脱硫塔进口烟道至烟囱出口；4.2电气接口：由用户负责将配电系统引至现场所需地点；4.3 工艺用水接口：由用户负责将工艺用水引至现场所需地点。
5. 技术要求5.1 脱硫系统总体性能要求SO2排放浓度≤200mg/N m35.2 工艺选择5.2.1 脱硫工艺选择目前国内外脱硫技术应用最广泛的是湿式石灰/石灰石—石膏法，但该技术工程投资大，系统复杂，适合于大型机组的烟气脱硫。
本着节省投资费用和降低运行成本的原则，本方案选择钠碱法脱硫技术作为本工程脱硫工艺。
该工艺与其它脱硫工艺的比较见下表：钠碱法脱硫工艺用可溶性的碱性溶液作为吸收剂吸收SO2，有很多成熟的工程应用业绩，在小型燃煤锅炉烟气脱硫工程中应用最为广泛。
5.2.2 钠碱法技术特点该工艺具有如下主要技术特点：✧系统液气比小，运行能耗低，脱硫吸收液为钠碱溶液，脱硫效率高。
✧系统无脱硫废水的排放，不产生二次污染。
✧系统不易结垢堵塞，系统运行稳定可靠。
✧当煤种和锅炉负荷变化时，可适当调节系统pH值、液气比等因子，从而保证脱硫效率的实现。
5.2.3 钠碱法脱硫反应原理：该法使用NaOH 溶液在塔内吸收烟气中的SO 2，生成HSO 32-、SO 32-与SO 42-，反应方程式如下：一、脱硫过程O H SO Na SO NaOH 23222+⇔+ （1） 322322NaHSO O H SO SO Na ⇔++ （2）其中：式（1）为启动阶段NaOH 溶液吸收SO 2以及再生液pH 值较高时（高于8时），脱硫液吸收SO 2的主反应；式（2）为脱硫液pH 值较低（5~8）时的主反应。
二、氧化过程(副反应)4223221SO Na O SO Na ⇒+ （3）42321NaHSO O NaHSO ⇒+ （4）系统将考虑备用容量，以保证脱硫系统连续安全稳定运行。
5.3 工艺流程锅炉烟气沿切向进入脱硫塔，烟气中的微小烟尘被浸湿，经相互碰撞形成颗粒状后在离心力的作用下被甩到塔壁上，在水膜作用下冲落至塔底；烟气沿着塔壁旋转向上又经高效旋流层与雾状的脱硫液高速碰撞，此时气、液、固三相流充分接触，烟气中的SO 2被液体中的碱性成分大量吸收，烟气得到充分净化。
净化后的烟气经除雾器脱水后由烟囱达标排放。
脱硫后的废液由塔底排至冲灰沟，经沉淀池沉淀后（烟气中含有少量粉尘）的澄清液由脱硫泵继续送至塔体循环使用，脱硫系统有少量的废水外排；循环池中的沉淀一段时间后人工或机械清理。
钠碱液作为吸收液，脱硫产物亚硫酸钠和硫酸钠，因此可避免了系统结垢堵塞的问题，而钠盐吸收速率比钙盐速率快，脱硫效率高，吸收系统所需要的液气比低，因此可以大大节省运行能耗。
5.4工艺组成钠碱法脱硫工艺，系统主要由SO2吸收系统、吸收剂系统等部分组成。
5.4.1 SO2吸收系统SO2吸收系统由脱硫塔、塔内喷淋系统、旋流器、除雾器以及吸收液循环泵、供给管道等部分组成。
（1）脱硫塔（花岗麻石塔体）对原有麻石塔体重新勾缝处理和技术改造，在脱硫塔即原有麻石塔内安装脱硫脱硫设备，包括旋流器、喷雾系统、除雾器、反冲洗装置及其它辅助设施。
a）塔体改造原材料质量要求胶泥的主要原材料包括：环氧树脂、乙二胺、石英粉等，其质量要求必须符合ISO质量管理体系中原材料质量要求。
b）胶泥配合比：按工艺要求配比。
c）每次配料应根据施工实际情况进行配比量；d）配料混合应均匀；e）边配料边使用，不得剩余。
塔上安装维修人孔、供液管道及维修平台、爬梯等辅助设施。
改造后的脱硫系统阻力损失控制在1000Pa以下。
（2）喷淋系统喷淋系统包括管线、喷嘴、支撑、加强件和配件等。
浆液喷淋系统的设计使喷淋层的布置达到所要求的喷淋浆液覆盖率，使吸收溶液与烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现所要求的脱硫效率。
喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔的横截面。
喷嘴为316L高效螺旋喷嘴。
（3）除雾器除雾器用于分离烟气携带的液滴，其系统组成：二级除雾器，除雾器系统包括一台安装在下部的一级除雾器和一台安装在上部的二级除雾器。
位于下部的第一级除雾器是一个大液滴分离器，叶片间隙稍大，用来分离上升烟气所携带的较大液滴。
上方的第二级除雾器是一个细液滴分离器，叶片距离较小，用来分离上升烟气中的微小浆液液滴。
烟气流经除雾器时，液滴由于惯性作用，留在挡板上。
5.4.2 烟气系统（1）设计原则当锅炉在30-110%的BMCR工况条件下，脱硫装置的烟气系统都能正常运行，并且在BMCR工况下进烟温度增加10℃裕量条件下仍能安全连续运行。
（2）引风机锅炉引风机需要考虑脱硫系统阻力为1000Pa。
（3）烟囱在脱硫塔顶安装直排烟囱，脱硫塔顶部采用现浇混凝土，安装预埋件，预埋件为304不锈钢，烟囱通过焊接及螺栓与脱硫塔连接。
5.4.3脱硫剂制备系统外购30%的液碱。
5.4.4脱硫系统循环水量要求脱硫液在脱硫塔内与二氧化硫充分接触反应后，脱硫废液流入沉淀池，上清液（亚硫酸钠溶液）补充一定量的钠碱后由脱硫泵送入脱硫塔循环使用。
当10t/h锅炉设计工况烟气量为30000m3/h时，液气比为L/G=2，根据脱硫工艺设计要求，脱硫系统循环水量及循环泵配置要求如下：10t/h锅炉所需循环水量为60m3/h，循环泵配置为流量Q = 60m3/h，扬程H=35m，功率N=15Kw，共2台，运行时启用一台循环泵，其中一台泵为备用泵。
循环泵为防腐耐磨专用脱硫泵，其流量和扬程能确保喷淋系统所需要的流量和压力雾化效果，使脱硫液与烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下确保达到所要求的脱硫效率。
5.4.5脱硫渣处理系统为了有效防止供液管道及脱硫塔内设备结垢堵塞，确保循环脱硫液水质，使脱硫后废液中的脱硫副产物、灰渣烟尘等固体渣质充分沉淀，脱硫废液进入沉淀池有效沉淀，从而保证循环泵入口处的脱硫液成为澄清液体。
沉淀后的废渣由机械清理。
5.4.6管道和阀门管道（1）设计原则管道设计符合行业标准的要求，设计内容包括所有管道、管件和管道支吊架。
管道设计时充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，因脱硫管道工作介质为弱碱性，借鉴以前应用于类似脱硫装置上的成功经验，脱硫浆液管道选用PPR材质，可有效防止管路腐蚀。
根据设计标准，合理确定各管道系统的设计参数（如压力温度、流量、流速，管径等）。
介质流速的选择既考虑避免浆液沉淀，同时又考虑管道的压力损失尽可能小，从而确定合理的管径。
（2）技术要求管道系统的布置设计（包括合理设置各种支吊架）能承受各种荷载和应力，计算所有主要管道的热膨胀位移和应力，以确保管道作用在设备上的力和力矩在各个设备厂商规定的范围之内。
无内衬管道用焊接连接，内衬管道用法兰连接。
以下给出了用于不同介质的管道材料，作为供设计选择的基本要求：—脱硫液PPR—钠碱液碳钢—工艺水碳钢设计时考虑管道支吊架组装及支吊架生根所需的土建埋件的技术要求（包括埋件位置、材料、规格尺寸、荷载及受力方式等）。
上塔体之前的脱硫管道均设置管道过滤器，以防止塔体管道及塔内结垢或堵塞现象的发生。
阀门所有阀门设计选型适合于介质特性和使用条件。
浆液系统的阀门将考虑介质的磨损和腐蚀。
功能相同、运行条件相同的阀门将能够互换，阀门的规格统一，减少了阀门的种类和厂家数量。
所有阀门符合下列要求：定量调节阀及远方操作的阀门采用电动执行机构。
（1）按工艺系统的工艺和控制要求，配置合适阀门。
（2）浆液管道的阀门其阀板为合金钢，阀体为衬胶阀体。
（3）阀门的布置便于操作和维护，阀门的门杆垂直布置。
（4）尽量采用衬胶蝶阀。
5.4.7 钢结构，平台和扶梯设计全部设备检修和维护平台、使检修和维护工作能够顺利进行。
设计时考虑系统与设备的热膨胀，以及平台、扶梯和栏杆协调性（如型式、色彩）。
所有设备检修和维护平台、扶梯采用钢结构。
5.5 电气控制部分电气控制部分主要是对脱硫系统中的脱硫液制备系统、反冲洗系统、钠碱液制备装置等设备进行控制，以使整个脱硫工艺在一个具有高可靠性、易操作性的状况下来执行。
根据脱硫系统相对独立以及工艺设备布置较为集中等特点，可根据现场条件，采用集中设置电气配电柜及仪表控制柜，电控设备主要有循环泵配电柜就地按钮箱等。
控制仪表主要有PH测量装置、管道不锈钢压力表等。
所有低压电力及控制电缆选用聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜芯电缆，按现场环境条件采用直埋，电缆沟，桥架等方式。