铝硅合金压铸常见问题分析
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。
1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铝合金压铸件表面铸造缺陷11类问题分析及解决办法
铝合⾦压铸件表⾯铸造缺陷11类问题分析及解决办法⼀、表⾯铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模⽅向铸件表⾯呈线条状的拉伤痕迹，有⼀定深度，严重时为整⾯拉伤;②⾦属液与模具表⾯粘黏，导致铸件表⾯缺料。
(2)产⽣原因:①模具型腔表⾯有损伤;②出模⽅向⽆斜度或斜度过⼩;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过⾼或过低，模具温度过⾼导致合⾦液粘附;⑥脱模剂使⽤效果不好:⑦铝合⾦成分含铁量低于O.8%;⽬冷却时间过长或过短。
(3)处理⽅法:①修理模具表⾯损伤;②修正斜度，提⾼模具表⾯光洁度;③调整顶杆，使顶出⼒平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合⾦含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇⼝，改变铝液⽅向。
1.2⽓泡(1 )特征:铸件表⾯有⽶粒⼤⼩的隆起表⽪下形成的空洞.(2)产⽣原因①合⾦液在压室充满度过低，易产⽣卷⽓，压射速度过⾼;②模具排⽓不良;③熔液未除⽓,熔炼温度过⾼;④模温过⾼，⾦属凝固时间不够，强度不够，⽽过早开模顶出铸件，受压⽓体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇⼝开设不良，充填⽅向交接。
(3)处理⽅法①改⼩压室直径，提⾼⾦属液充满度;②延长压射时间，降低第⼀阶段压射速度，改变低速与⾼速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排⽓槽、溢流槽，充分排⽓,及时清除排⽓槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼⼯艺，进⾏除⽓处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂⽤量。
1.3裂纹(1)特征:①铸件表⾯有呈直线状或波浪形的纹路，狭⼩⽽长，在外⼒作⽤下有发展趋势;②冷裂隙开裂处⾦属没被氧化;③热裂-开裂处⾦属已被氧化。
(2)产⽣原因:①合⾦中铁含量过⾼或硅含量过⾼;②何孚有害杂质的含量过⾼，降低了合⾦的塑性;③铝硅铜合⾦含锌量过⾼或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖⾓位形成应⼒;⑥留模时间过长，应⼒⼤;⑦顶出时受⼒不均匀。
铝合金压铸常见问题及解决方法
铝合金压铸是一种通过使用铝合金材料进行铸造加工而得到各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件的过程。
随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，铝合金压铸工艺还将不断完善和发展。
那么我们在铝合金压铸过程中如果出现问题我们该怎么解决呢？流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，产生原因是压铸模腔表面有裂纹或压铸模预热不均匀。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性型纹路，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
解决方法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C，适当提高模具温度。
提高压射比压，缩短填充时刻。
压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。
改善排气填充条件。
检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。
缩陷（凹痕）：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。
可能是由于冷却系统设计不合理、开模过早或浇注温度过高。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
降低压射速度，适当增加压力。
改变模具设计，改善排气条件。
铝合金成分调整，增加稀土元素含量。
降低浇注温度，适当提高模具温度。
检查模具是否有裂纹或损伤，及时修复。
印痕：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
解决方法：模具温度适当提高。
模具表面要光滑，不能有损伤、裂纹等。
压铸时要控制好填充速度和压力，避免填充过快或过慢。
定期对模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。
适当调整压铸机的参数，如填充速度、压力等，以改善印痕的出现。
在模具设计时，考虑改善排气条件，以减少印痕的出现。
分层（夹皮及剥落）：在铸件局部有金属的明显层次。
解决方法：调整浇道截面积或位置，避免金属液进入型腔时发生剧烈翻滚和冲击。
提高模具温度，以提高金属液的流动性。
调整内浇道速度及压力，控制金属液的填充速度和压力，避免金属液剧烈冲击型腔壁。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
铝合金压铸常问题及解决办法要点
铝合金压铸问题大全及解决办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
1.2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1.3 裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
铝合金压铸产品不良认识和分析
7. 变形 文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征： 铸件几何形状与设计要求不符
原因： ①铸件构造设计不良，引起不均匀旳收缩。
②开模过早，铸件刚性不够。 ③铸件斜度太小。 ④取置铸件旳操作不当。 ⑤推杆位置布置不当。 ⑥堆放不合理或清除浇口措施不当。
对策： ①改善铸件构造，使壁厚均匀。
②拟定最佳开模时间，加强铸件刚性。 ③放大铸造斜度。 ④取放铸件应小心轻取轻放。 ⑤改善推杆位置，使其合理分布。 ⑥铸件堆放应用专用箱，清除浇口措施应 恰当。 ⑦有旳变形铸件可经整形消除。
3. 气泡 文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征： 铸件表皮下，汇集气体鼓胀所形成旳泡。
①模具温度、合金熔炼温度太高。
原因：②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
③涂料发气量大，用量过多，使挥发气体 被包在铸件表层。
④排气不畅。 ⑤开模过早。
对策 ①降低模具、合金溶液至工作温度。
②降低压射速度，防止涡流包气。 ③选用发气量小旳涂料，用量薄而均匀，
模板产生抖动。 ②压射冲头与压室配合不好，在压射中 迈进速度不平稳。 ③浇注系统设计不当。
对策：①加强模具刚度，紧固模具部件。
②调整压射冲头与压射，确保配合良好。 ③合理设计内浇口
8. 碰、压伤 文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征： 铸件表面因外力作用而造成旳伤痕。
原因：
①冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面 有异物造成压伤。
②去浇口、清理和搬运流转过程中不小心
碰伤。
对策： ①针对产品与治具表面定时清理，治具表
面尽量大旳避空。
②清理铸件要小心，存储及搬运铸件，不 应堆叠或相互撞击。
属液进入型腔产生旋涡。 ②浇道形状设计不良。 ③排气不畅。 ④涂料过多，填充前未燃尽。 ⑤压铸成型条件不合理。 ⑥机械加工余量太大。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
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B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝液需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沉淀物越积越多,最后形成呈浆糊状铝液。
C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。
3
现象
铝液沉底物多, 呈浆糊状
原因
沉淀物已反复沉积,铝液内沉淀料太多,沉淀物合金成份发生混乱,Fe、Mn成份常超过2%以上，锰(Mn)与铁(Fe)形成(Fe.Mn)AL6 化合物。
原因
A.用户在合金精炼时除气不彻底, 模具排气溢流槽分布须合理；
B.压铸时填充速度过快。
18
现象
铸件断面有大量孔隙, 有时有大空洞,学术名称为“缩孔”
原因
A.铝合金锭熔炼温度偏高；
B.比压太低；
C.溢流槽容量太小, 溢口偏薄；
D.铸件壁厚不均匀, 有热节；
E.冒口太小;
F.压铸时铝液容量不充足。
19
C.铸造斜度放得太小；
D.顶杆位置布置不当；
E.清除浇口方法不当等。
22
现象
铸件有硬点,有时是黑色颗粒,有时是发亮晶体,精加工时打刀
原因
与沉淀物有密切联系, 解决方法参照题2、题3
23
现象
铸件喷砂处理时表面会翘皮
原因
A.铸件硬度与喷砂机拋头转速不匹配,转速太急、太猛；
B.铸件内部有气孔、缩松, 铸件体各处软硬不一致。
7
现象
铸造时, 活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生
原因
此乃铸造工艺、模具设计不当造成。对于活塞铸造工艺，早已形成一套完整的设计(JINGREN 法), 即鹅颈式浇口系统。根据活塞直径大小、壁厚, 按一侧或两侧,设单个或两个冒口(侧冒口)。有的生产厂家为节约铝液,只设计小浇口及小冒口, 从而形成冒口过小, 补缩不良, 产生孔隙。
6
现象
铝液经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉
原因
铝合金除气工艺已趋完善,有惰性气体除气法和固体熔剂除气法。除气气体有氯气、氩气、氮气, 还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等。只要操作合理, 都可以把铝液中的气体(H2)除掉。除气熔剂的首要条件是本身不能含气,这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2), 所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生产时要作脱水处理。有时虽经除气操作, 仍无法把气体除掉, 这往往是除气剂质量太差造成。如除气剂中含水量过高、 除气剂放置时间太长、泛潮变质等等。
B.顶出位置设计不合理；
C. 原材料脆性较大、韧性不够。
10
现象
铸件在后处理拋光、精加工、钻孔时脆裂, 铸件易断
原因
A. 铝硅合金含硅量偏高, 料脆, 容易断裂；
B. 铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热。
11
现象
铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕
原因
A. 合金液温度低或模具温度偏低, 合金液流动性差。
C. 填充速度太高。
14
现象
铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛
原因
A.铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等；
B.作业环境太差, 空气湿度大, 酸、碱气过重，导致铝铸件表面氧化；
C. 脱模剂已变质。
15
现象
铸件表面有“缺肉”或“粗糙面”, 铸件表面发生凹陷,学术名词“凹陷”, 又叫“缩凹”、“憋气”。
现象
铸件毛坯有砂眼
原因
A.模具温度过低；
B.合金锭浇注温度过低；
C.比压过低。
20
现象
铸件有收缩现象
原因
模具设计时, 铸件尺寸要附加收缩率(缩水), 使铸件收缩时正好达到图纸尺寸要求。
21
现象
铸件成品变形或尺寸精度不良
原因
A.开模过早, 铸件刚性不够；
B.铸件面积大, 壁厚薄不均, 受重物堆压即会造成变形；
原因
A.溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽；
B.模具温度太高；
C. 比压太低。
16
现象
铸件表面产生气泡,即铸件表皮下聚集气体鼓胀形成的泡
原因
A.模具温度太高；
B.填充速度太快,铝液中卷入气体过多；
C.脱模剂发气量大；
D.合金熔炼温度太高,当坩锅炉选用焦炭作燃料时更容易产生此缺陷。
17
现象
铸件表面或断面有小针孔
8
现象
压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处 “吃” 过成品处, 导致不良率增高
原因
A.压铸模具设计不合理, 浇口尺寸太厚会造成”带肉”现象；
B. 浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时“带肉”现象；
C.“冒口”太薄, 断口处有缩孔、夹杂物。9ຫໍສະໝຸດ 现象开模时灌嘴处开裂
原因
A. 模具设计、制作不合理, 开模时其中顶杆长短不协调(不同步)；
dls铝硅合金压铸常见问题分析现象铸锭表面不平整有较多蜂窝状孔洞龟裂原因当合金含硅量达到12左右时合金结晶温度间隔变得狭窄凝固时铸锭顶部会产生缩孔缩松现象这是合金本身性质所造成的为共晶硅铝明的特性
铝硅合金压铸常见问题分析
序号
现象及原因
1
现象
铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂
原因
A.当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会产生缩孔、缩松现象, 这是合金本身性质所造成的，为共晶硅铝明的特性。ADC-12 合金尤其会产生这种现象，硅含量在10.5%以下时,龟裂现象不会发生。
4
现象
易粘模, 脱模不畅
原因
A.选用的脱模剂品质不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出；
B.合金中杂质含量超标；
C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅；
D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模；
E.合金中铁含量过低, 低于压铸工艺要求的标准范围。
5
现象
铝锭断面有夹渣, 铝液产生金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣
原因
铝合金熔炼过程中, 常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂, 这些添加剂的原材料主要由氟化物、 硝酸盐、氯化物等组成, 这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄色浮渣; 黑色悬浮粒浮渣的产生, 主要是因为硅的熔点高达摄氏1,412℃,在铝合金熔炼过程中, 若未科学熔炼,将硅彻底熔成固溶体,初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状。所以，熔炼过程中，除渣工序一定严肃认真, 并选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂, 使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。
B.输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。
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现象
铝液浓，流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火
原因
铝硅合金锭熔化成液体后,会产生锅底沉淀物,主要为金属化合物、非金属化合物及其它杂质,升高温度不起作用,不能再用于浇铸，这与原材料的纯度有密切关系。配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅，这样就带入了钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,同时产生了氧化钙、氧化亚铁等杂质。因此, 操作时必须注意:
B.填充速度低；
C. 模具设计不合理, 溢流槽分布位置不当；
D.比压偏低，每个铸件结构大小不同, 要根据实物设计压力。
12
现象
压铸时产品无法成形
原因
整套压铸工艺技术未掌握，建议压铸方加强技术力量。
13
现象
铸件表面有不规则黑色条纹,如水波纹
原因
A. 涂料用量太多(采用水剂石墨涂料)；
B. 模具温度太低 (低于180℃就要产生流痕)；
24
现象
铸件阳极法处理后,色泽不均匀
原因
A.铸件材质的均匀度,金属偏析大, 有杂质；
B.合金中硅含量高；
C.脱模剂尤其是使用石墨水剂, 铸件表面易受污染。
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现象
活塞成品铸造后, 膨胀系数过大, 导致汽缸壁磨损
原因
A.初晶硅未细化;
B.活塞在制造过程中,未经二次稳定热处理。