石油脱硫技术
石油加工中的脱硫技术
石油加工中的脱硫技术脱硫技术在石油加工中起着重要的作用。
随着环境保护意识的增强，减少二氧化硫排放已成为石油行业的重要任务。
本文将探讨石油加工中常用的脱硫技术，并分析其原理和应用。
一、湿法脱硫技术湿法脱硫技术是目前石油加工中广泛应用的一种方法。
在湿法脱硫中，通过将石油中含有的硫化物与一种溶剂反应，使硫化物转化为可溶性的形式并从石油中移除。
这种技术可以同时去除硫和氮等杂质。
湿法脱硫技术中最常用的方法是氧化脱硫。
在这种方法中，石油经过一系列的处理，使其酸性增加，然后通过与空气中的氧气反应，将硫化物氧化为硫酸盐。
最后，硫酸盐与水反应形成硫酸，从而实现脱硫的目的。
二、干法脱硫技术干法脱硫技术是另一种在石油加工中使用的脱硫方法。
与湿法脱硫不同，干法脱硫不需要使用溶剂，而是通过物理化学反应直接去除石油中的硫化物。
干法脱硫技术中，最常用的方法是选择性吸附。
在这种方法中，石油经过特殊的吸附剂，硫化物会被吸附剂选择性地吸附，从而实现脱硫的目的。
这种方法能够高效地去除硫化物，并且不会引入额外的溶剂，因此在石油加工中得到了广泛应用。
三、生物脱硫技术生物脱硫技术是一种新兴的脱硫方法，其原理是利用特定微生物对硫化物进行降解。
这种方法具有环保、经济和高效的特点，在石油加工中越来越受到关注。
生物脱硫技术中，最常用的方法是利用硫氧化细菌进行脱硫。
这些细菌能够通过代谢过程将硫化物转化为硫酸盐，并从石油中除去。
利用生物脱硫技术不仅可以减少二氧化硫的排放，还可以降低工艺过程中的能耗和废物产生。
四、新兴脱硫技术除了传统的湿法脱硫、干法脱硫和生物脱硫技术，还有一些新兴的脱硫技术在石油加工中逐渐兴起。
这些技术包括离子液体脱硫、高温煤气脱硫以及催化剂脱硫等。
离子液体脱硫技术是利用特殊的离子液体作为溶剂，将硫化物溶解并从石油中去除。
这种方法具有高效率和可再生性的特点，被认为是一种可持续发展的脱硫技术。
高温煤气脱硫技术是将石油加工中产生的高温煤气与一种脱硫剂反应，使硫化物转化为硫酸盐并从煤气中去除。
石油脱硫工艺流程
石油脱硫工艺流程概述石油脱硫是一项重要的工艺，旨在降低石油中含硫化合物的浓度，以提高石油的质量和环境可接受性。
本文将详细介绍石油脱硫的工艺流程以及相关的技术细节。
工艺流程石油脱硫通常包括以下几个主要步骤：1. 预处理在石油脱硫之前，通常需要对原油进行预处理。
这一步骤的目的是去除石油中的杂质和水分，以减少对后续脱硫工艺的影响。
•原油在进入预处理阶段时，首先通过沉淀和过滤来去除悬浮颗粒物和固体杂质。
•接下来，原油需要被加热以分离其中的水分。
常用的方法是在加热过程中注入蒸汽或使用加热器。
•最后，通过第三次沉淀将油中的水分进一步去除。
2. 硫化物转化在预处理之后，石油进入硫化物转化阶段。
这一步骤旨在将硫化物转化为易于去除的形式。
•首先，将催化剂注入到石油中，以加速硫化物的转化过程。
常用的催化剂包括氢化铝和钠。
•在加热的条件下，硫化物会与催化剂发生反应，生成硫化物的易于去除的形式，如硫化钠。
•这一转化过程需要在高压和高温环境下进行，以提高反应速率和转化效率。
3. 吸收剂处理硫化物转化后，石油进入吸收剂处理阶段。
这一步骤旨在去除石油中的硫化物。
•吸收剂通常选择具有高选择性和吸附能力的物质，如碱性溶液、氨水或酸性氧化物。
•石油与吸收剂接触，硫化物以化学反应的形式被吸附到吸收剂表面。
•重新加热吸收剂，使其继续可用于后续的硫化物吸附。
4. 再生吸收剂处理后，石油中的硫化物被成功去除。
然而，吸收剂中的硫化物达到一定浓度后，需要进行再生。
•再生通常通过多级加热和蒸馏来实现。
首先，将吸收剂加热至高温，以驱除其中的硫化物。
•接下来，通过蒸馏将硫化物从冷却的吸收剂中分离出来。
•结果是得到一种含高浓度硫化物的流体，常被称为“硫化剂废液”。
技术细节石油脱硫工艺中的一些关键技术细节包括以下几点：1. 选择适当的催化剂催化剂的选择对于脱硫工艺的效果至关重要。
不同类型的原油和硫化物需要使用不同的催化剂。
2. 控制温度和压力温度和压力对于脱硫工艺的效果有着重要影响。
石油化工厂里的工艺-催化汽油选择性加氢脱硫醇技术
催化汽油选择性加氢脱硫醇技术（RSDS技术）
催化汽油加氢脱硫醇装置的主要目的是拖出催化汽油中的硫含量，目前我国大部分地区汽油执行国三标准，硫含量要求小于150ppm，烯烃含量不大于30%，苯含量小于1%。
在汽油加氢脱硫的过程中，烯烃极易饱和，辛烷值损失较大，针对这一问题，石科院开发了RSDS技术。
本技术的关键是将催化汽油轻重组分进行分离，重组分进行加氢脱硫，轻组分碱洗脱硫。
采取轻重组分分离的理论基础是，轻组分中烯烃含量高，可达到50%以上，通过直接碱洗，辛烷值几乎不损失。
而重组分中烯烃大多是环烯烃，经过加氢后变为环烷烃，辛烷值几乎不损失，导致重组分加氢辛烷值损失的是C7以上单烯烃和双烯烃饱和，但以上两种物质所占比例较小，正常情况下重组分加氢后辛烷值损失在1.5以内。
RSDS技术的另一个优点是设立了两个反应器，第一个反应器在低温高空速下操作，目的是将二烯烃饱和成单烯烃，防止在高温反应条件下二烯烃聚合生胶，可以延长装置运转周期。
60万吨汽油选择性加氢
P7202E7204E7204E7207。
氨法脱硫技术装备在石油炼制过程中的应用研究
氨法脱硫技术装备在石油炼制过程中的应用研究氨法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫技术，广泛应用于石油炼制过程中。
该技术通过在烟气中喷入氨水，使氨水与烟气中的二氧化硫反应生成氨硫水溶液，从而达到脱硫的目的。
本文将介绍氨法脱硫技术装备在石油炼制过程中的应用研究。
首先，氨法脱硫技术在石油炼制过程中的应用主要包括石油炼厂的脱硫装置和炼油炉的脱硫装置。
石油炼厂的脱硫装置一般采用脱硫塔，烟气通过脱硫塔时与喷入的氨水反应，生成氨硫水溶液。
而炼油炉的脱硫装置主要包括炉顶脱硫和废气烟囱脱硫两种方式。
炉顶脱硫是通过在炉顶处喷入氨水，使氨水与燃烧产生的二氧化硫反应，达到脱硫的目的。
废气烟囱脱硫是在废气烟囱中喷入氨水，将二氧化硫转化为硫酸气态化合物，达到脱硫的目的。
其次，氨法脱硫技术装备的研究主要包括脱硫塔结构和喷射装置的优化。
脱硫塔结构的优化可以通过改变塔床的形状和粒径，提高氨水与烟气的接触效果，增加反应的有效面积，提高脱硫效率。
喷射装置的优化可以通过改变喷射位置和角度，使氨水均匀喷洒到烟气中，提高反应的均匀性，减少反应的死角，提高脱硫效率。
此外，还可以根据石油炼制过程中的实际情况，对氨水的喷射量和浓度进行调整，以达到最佳脱硫效果。
最后，氨法脱硫技术装备在石油炼制过程中的应用研究还包括脱硫效果的评价和增效方法的研究。
脱硫效果的评价可以通过测量烟气中二氧化硫的浓度，计算脱硫效率和脱硫速度，从而评估脱硫装置的性能。
增效方法的研究可以通过改变反应条件，如温度、压力和氨溶液的浓度，以及添加助剂等方式，提高脱硫效果。
总之，氨法脱硫技术装备在石油炼制过程中的应用研究包括脱硫装置和喷射装置的优化，脱硫效果的评价和增效方法的研究等方面。
这些研究可以提高脱硫装置的性能，实现对石油炼制过程中产生的二氧化硫的有效脱除，保护环境，减少大气污染。
同时，这些研究也为石油炼厂提供了参考，以确保其脱硫装置的正常运行和高效脱硫。
石油加工中的脱硫脱氮工艺技术
石油加工中的脱硫脱氮工艺技术在石油加工中，脱硫脱氮工艺技术扮演着至关重要的角色。
随着环境保护意识的增强，对燃料的污染物排放要求也越来越严格，特别是对硫和氮的排放控制。
为了满足这些要求，石油加工行业积极探索和应用各种脱硫脱氮工艺技术，以减少环境污染，改善空气质量。
一、脱硫技术1.吸收法吸收法是最常见的脱硫技术之一。
其原理是利用吸收剂，如氨水、碱溶液等，在气相和液相之间进行气体吸收和气液反应。
这种方法能有效地从燃料中去除硫化物，减少二氧化硫的排放。
常用的吸收法脱硫工艺有胺法和碱吸收法。
2.氧化法氧化法是通过氧化剂氧化硫化物，使其转化为更易于去除的氧化产物。
常用的氧化法包括氧化吸附法和氧化催化法。
其中，氧化吸附法利用氧化剂将硫化物氧化成二氧化硫，并通过吸附剂吸附去除。
氧化催化法则是在催化剂的作用下，将硫化物氧化成二氧化硫，然后通过吸附剂进行去除。
二、脱氮技术1.选择性催化还原法选择性催化还原法是目前最常用的脱氮技术。
该技术利用催化剂将氮氧化物还原成氮气，从而达到脱氮的目的。
常用的催化剂有铈铁、钴钼等。
选择性催化还原法具有脱氮效率高、能耗低等优点。
2.吸附法吸附法是利用吸附剂从燃料中吸附氮氧化物，然后再进行再生或者处理。
吸附剂通常选择活性炭、分子筛等材料。
该方法具有简单易行、处理效果稳定等优点，但需要定期更换吸附剂。
三、脱硫脱氮技术的应用脱硫脱氮技术已广泛应用于石油加工领域，特别是在石油炼制、天然气加工和燃煤电厂等领域。
这些技术的应用不仅可以降低环境污染，减少大气二氧化硫和氮氧化物的排放，还能够改善空气质量，保护生态环境。
在石油炼制过程中，通过脱硫脱氮技术可以有效地去除原油中的硫和氮杂质，提高燃油质量，减少污染物排放。
在天然气加工过程中，脱硫脱氮技术可以提高天然气质量，保护管道设备的使用寿命。
在燃煤电厂中，使用脱硫脱氮技术可以降低燃料中的硫和氮含量，减少燃煤产生的大气污染物。
综上所述，脱硫脱氮工艺技术在石油加工中的重要性不言而喻。
石油油品脱硫技术综述
存 在 着 催 化 剂投 资 大 、 制 备 条 件 苛 刻 、 常 压 下利 用需 氧菌 、厌 氧 菌 除去 石 油含
硫 杂 环化 合 物 中 结 合 硫 。早 在 １ ４ ８年 资较 少 ， 催 化 加氢 难 以脱 除 的苯 并噻 ９ 对
美 国就 有 了生 物脱 硫 的专 利 ，但 一 直没 吩 类化 合 物有 较 高 的脱 硫 效 率 ， 一 项 是
进 行 处 理 ，可 除 去 硫 醇 。金 属 螯 合 剂 是 对重 组分 中的聚芳烃 硫杂 环不起作 用 法 和 酸 性 催 化 剂 法 都 能 使 有 机 硫 化 物 （） ｓ存在会 毒害脱 硫系统 的催化 剂 。 ４
料 油深 度 脱 硫 的 有效 方 法 。 氧 化脱 硫
氧 化 脱 硫 （Ｏ ） 为 近 年 来 发 展 Ｏ Ｓ 作
存 在 的 问 题 ：（）加 氢 脱 硫 反 应 热 量 。美 国 Ｅ Ｃ公 司不 仅 成 功 多放 术 生 产 的 由于 柴 油 中 的 二 甲基 二 苯
并 噻 吩 结 构 稳 定 不 易 加 氢 脱 硫 ．为 了 的 操 作 温 度 通 常 为 ２ ０～ ４ ０。 ７ ２ Ｃ．较 再 生 了生 物 脱硫 催 化 剂 并 在 降低 催 化 使 油 品 中的硫 含 量 降 到 １ ９ ９．需 要 ０ ／ 高 的 操 作 温 度 可 降 低 产 品 中 的 硫 含 剂 生产 成 本 的 同 时也 延 长 了催 化 剂 的寿 更 高 的反 应 压 力 和 更 低 的 空 速 这 无 量 ， 但 是 会 缩 短 催 化 剂 寿 命 ， 提 高 命 。此 外 该 公 司 又 分 离 得 到 了玫 鸿 球 疑 增 加 了 加 氢 技 术 的 投 资 费 用 和 生 产 成 本 费 用 。 （） 汽 油 加 氢 脱 硫 的 操 菌 的 细 菌 ，该 细 菌 能 够 使 Ｃ ２ －Ｓ键 断裂 成 本 。 而 氧 化 脱 硫 技 术 不 仅 可 以 满 足
石油化工脱硫方法
石油化工脱硫方法随着环保和市场对石化产品中硫含量要求越来越苛刻，石油化工中硫化物脱除，尤其是较难脱除的有机硫化物脱除方法已成为各石化企业和研究者关注的热点。
本文就近年来有机硫化物脱除方法的研究进展进行综述，介绍了加氢转化、生物脱除技术、超生婆脱硫、沸石脱硫、液相吸附脱硫、离子液脱硫等，展望了有机硫脱除技术发展远景。
关键词：有机硫；脱除；石油化工随着世界范围环保要求日益严格，人们对石油产品质量要求也越来越苛刻，尤其是对燃烧后形成SO2、SO3继而与大气中水结合形成酸雾、酸雨严重影响生态环境和人们日常生活的硫化物含量限制。
世界各国对燃油中的硫提出了越来越严格的限制，以汽油为例，2005年欧美要求含硫质量分数降低到30×10-6～50×10-6，至2006年，欧洲、德国、日本、美国等国家和地区要求汽油中硫含量低于10～50µg/g，甚至提出生产含硫质量分数为5×10-6～10×10-6的“无硫汽油；”自2005年起，我国供应北京、上海的汽油招待相当于欧洲Ⅲ排放标准的汽油规格，即含硫质量分数低于150×10-6。
为了满足人们对石油产品高质量的要求和维护生产安全稳定进行，石油化工各生产企业不断改进生产过程中的脱硫工气。
石油化工生产过程中涉及到的硫化物可分为无机硫化物和有机硫化物，无机硫化物较容易脱除，本文就比较难脱除的有机硫脱除技术新进展进行综述。
1 加氢转化脱硫天然气、液化气、炼厂气、石脑油及重油中常含有二硫化碳、硫醇、硫醚、羰基硫和噻吩等有机硫化物，热分解温度较高，且不易脱除。
加氢转化脱硫技术是最有效的脱除手段之一。
有机硫在加氢转化催化剂作用下加氢分解生成硫化氢（H2S）和相应的烷烃或芳烃，生成的H2S可由氧化锌等脱硫剂脱除达到很好的脱除效果。
近年来，国外开发出几种典型的催化裂化（FCC）汽油脱硫新工艺，如ExxonMobil公司的SCANFining工艺和OCTGAIN工艺、LFP公司的Prime-G+工艺和UOP公司的ISAL工艺；在中内，中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）针对我国FCC汽油的不同特点，开发出了OCT-M、FRS和催化裂化（FCC）汽油加氢脱硫/降烯烃技术并在国内石化企业得到成功应用；还开发了FH-DS柴油深度加氢脱硫催化剂，成功应用于福建炼油化工有限公司柴油加氢装置[1，2]，此外洛阳石油化工工程公司工程研究院开发出催化裂化汽油加氢脱硫及芳构化工气技术Hydro-GAP[3]。
工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术
工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术工艺简介一、加氢预处理技术加氢预处理技术在实际应用期间可以有效的对石油原材料进行处理，减少原材料中的硫氧化物，只有这样才能去除其中的硫氧化物、重金属等。
加氢预处理技术不仅仅可以对原材料中的有害物质进行处理，同时还可以在一定程度上提升轻质产品的回收率与质量，改善催化裂化装置产品的质量，满足现代石油催化企业的发展需求，从而促进我国石油炼化企业快速发展。
二、使用硫转移助剂技术硫转移助剂技术在实际使用过程中可以有效的降低石油材料中的有SO2密度，只有这样才能保证硫转移工作可以顺利进行下去，从而减少有害物质的排放，保护自然生态环境。
比如说，该技术在实际使用过程中可以有效的降低烟气中的SO2，并在催化剂的质量中添加2%-4%的硫转移剂，从而提升硫转移效率，将转移数量控制在40%-60%。
另外，硫转移助剂技术在实际施工过程中的主要工作原理就是通过再生器进行烟气排放，并将烟气中的SO2氧化成SO3，形成对应的硫酸盐，等到硫酸盐形成一定反应之后通过F2S的形式进行排放，只有这样才能减少其中的有害物质，改变烟气成分，从而保护自然生态环境。
三、催化再生烟气脱硫技术一般来说，催化原料硫含量在0.5%-1.5%之间，这对自然生态环境的发展来说造成很大的影响。
要想从根本上解决这一问题就可以通过吸附法的形式硫含量吸附，并选择一些可再生能力较强的固定吸附剂进行吸附，只有这样才能降低其中的硫含量，从而减少有害物质的排放。
这种催化再生烟气脱硫技术在实际使用过程中的投资成本较低，运营费用较小，可以有效的清除烟气中的硫氮化物，满足炼油企业日常生产、发展时的需求。
四、EDV烟气脱硫技术EDV烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统、废水处理系统组成，当烟气进入到对应的喷射系统中，烟气就会通急冷区降温的形式进行处理，等到温度恢复正常之后，烟气中有害物质就会自动去除。
最后，再通过洗涤系统进行烟气过滤，做好烟气与液滴的分离工作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
石油生物催化脱硫石油及其产品的燃烧产生大量的有毒气体SO2进入大气，造成严重的空气污染，同时也是产生酸雨的主要原因,因此需要对含硫量高的石油燃料进行脱硫处理。
化学脱硫方法-—加氢脱硫（hydrodesulfurization HDS)法通过催化过程将有机硫化物转化成H2S气体，反应在高温高压下进行,费用较高，而且难以脱除石油燃料中的噻吩类物质,而生物催化脱硫(biodesulfurization BDS)在常温常压就可以进行，并且具有高度专一性，因此发展石油生物催化脱硫方法是十分必要的。
由于世界范围内可开发的低硫原油日益减少,人们不得不重视对高硫石油的利用。
因此对石油中含硫化合物的化学分析也随之越来越被重视起来.石油中的硫是以有机硫和无机硫两种形式存在的，其中主要是有机硫，也存在少量元素硫、H2S、FeS等溶解或悬浮在油中。
有人对4 种不同产地的原油进行了化学分析,分离出13 类包括176 种不同化学结构的有机硫化合物，如图1—1.原油中的硫醇大部分是低分子量，在石油的炼制过程中易被除去,200℃以上沸点的石油产品中几乎很少存在。
脂肪族硫化物是沸点200℃以上石油产品如柴油中硫化物的主要成分,芳香族硫化物在较重的馏分中含量较低。
虽然喳吩在原油中很少见，但唾吩的衍生物很多，苯唾吩、二苯唆吩、蔡唾吩是高硫原油的重要组成。
而且这些含硫化合物在原油加工过程中不同程度地分布于各馏分油中。
在流化床催化裂化（Fluldeaatlyti.。
arkce，Fcc）汽油中，唆吩和各种取代唆吩是主要的含硫化合物，其中苯并唾吩(BeZnohtiophene，BTH）占30%。
催化柴油馏分中的含硫化合物主要是BHT和二苯并唆吩(Dibenzothi0Phene，DBT）及各种烷基取代物.随着唾吩类含硫化合物的环数的增加，多环唾吩因空间位阻效应使加氢脱硫催化剂反应活性迅速降低。
从炼油角度来看，非活性硫的化合物一般比活性硫的化合物更难脱除，而原油中的硫大部分都是以硫醚类和噻吩类硫的形态存在于沸点较高的石油馏分中，这是含硫原油加工过程中所面临的主要问题。
1石油脱硫技术概述碱洗法长期以来，炼油厂大多采用碱洗的办法来去除原油中的硫化物，这一方法较为简单，通过碱洗，可以除去原油中的绝大部分硫化物，但它却产生大量的含硫废水，如果不加以妥善处理，对环境的危害是相当严重的。
此外，由于碱洗对有机硫化物的脱除率不高，致使成品油中还含有不同程度的有机硫化物，如果不进一步对成品油进行精制处理，会严重的影响成品油的使用价值。
萃取法成品油中的有机硫化物可通过萃取法来去除，常用的萃取剂是碱液，但有机硫化物在碱液和成品油中的分配系数并不高，为了提高萃取效率，可在碱液中加入极性有机溶剂，如DMF、DMSOD等,这样可以大大提高萃取的脱硫效率［1]。
夏道宏、苏贻勋［2］等提出了MDS-H2O —KOH 化学萃取法。
用3 种萃取剂对胜利炼油厂催化裂化（FCC）汽油进行萃取率及回收率的考察.结果表明，该方法既能将油品中的硫醇萃取出来，达到脱硫目的，又可高效回收萃取液中的单一硫醇以及混合硫醇，得到硫醇浓缩液。
在同一套脱硫装置中既可高效脱硫又可得到高纯度的硫醇副产品，增加炼厂经济效益和社会效益。
福建炼油化工公司[3］把萃取与碱洗两种工艺结合起来，采用甲醇—碱洗复合溶剂萃取法显著提高了催化裂化(FCC)柴油的储存安定性，色度由18 号降到8 号，萃取溶剂经蒸馏回收甲醇后可循环使用.此方法投资不高，脱硫效率较高,对一般炼油厂是可行的。
1.3 络合法用金属氯化物的DMF溶液处理含硫的石油产品［4]，可使有机硫化物与金属氯化物作用，生成水溶性的络合物而加以去除。
能与有机硫化物生成络合物的金属离子很多，而其中以CdCl2的效果最佳,但由于Cd2+的毒性较大，也可用CoCl2或NiCl2来代替。
不同金属氯化物与有机硫化物的络合反应活性依次为［5］：Cd2+>Co2+〉Ni2+>Mn2+>Cr3+>Cu2+〉Zn2+〉Li+>Fe3+.络合法脱硫无法脱除油品中的酸性组分,而剩余的氮化物、硫化物可在酸性物质的催化作用下聚合、氧化。
因此工业上采用络合萃取与碱洗精制相结合的办法，可使油品的安定性最好。
在经济上，与萃取法同样具有较好经济效益。
1.4 吸附法Konyukhova T。
P.[6］把一些天然沸石(如丝光沸石、钙十字石、斜发沸石等）经酸性活化后，可用于吸附去除成品油中的乙基硫醇和二甲基硫，而ZSM-5和NaX沸石则分别适用于对硫醚和硫醇的去除。
徐志达、陈冰[7]等用聚丙烯腈基活性炭纤维（NACF）吸附汽油中的硫醇，但只能把汽油中一部分硫醇脱除，不能把硫醇硫的含量降到10 g/g以下。
吸附法脱硫效率不高，而且若吸附剂上吸附了胶质等物质,其脱硫效率更低，所以大多炼油厂不采用此种方法.1.5 催化法催化法去除有机硫化合物的方法主要有以下三种：（1）用沉积在碳纤维或石墨纤维上的酞菁催化剂，在碱性水溶液中对石油馏分进行氧化处理，可以去除其中的硫醇［8］。
在这一体系中，如果不加碱性溶液,而改用碱性多孔性固体催化剂[9]（由碱性硅酸铝、活性碳、金属螯合剂、有机或矿物粘合剂等物质组成），也能有效地去除成品油中的有机硫化物.(2）用一个固体碱固定床和一个载体于非碱性固体上的金属螯合剂组成的处理系统［10］对含硫成品油进行处理，在处理时，使含有硫醇且酸性中等的烃类馏分首先与固体碱接触，然后在氧气和极性化合物的存在下，硫醇与载体上的金属螯合剂接触,发生催化氧化反应,可有效地去除成品油中的有机硫化物。
（3）在没有外加氢的条件下，含硫成品油与酸性催化剂（ZSM系列、MCM系列、沸石Y 、沸石及其混合物)在流动床中接触，可使有机硫化物转化为H2S，从而可以较容易地从成品油中去除硫化物［10］。
1.6加氢脱硫(hydrodesulfurization，HDS）图1-2 苯并噻吩的HDS反应机理（Cat=催化剂）图1—3 二苯并噻吩的HDS反应机理（Cat=催化剂)加氢脱硫从广义上讲也是催化脱硫的方法之一，它是在金属催化剂的作用下，进行高温高压并加氢的脱硫处理，将有机硫化合物转化为硫化氢（H2S)，再从系统中分离出来的方法。
该方法已在工业生产中得到普遍的应用。
但是,这种方法本身也存在许多的问题：（1)加氢脱硫反应的操作温度通常为270～420℃，较高的操作温度可降低产品中的硫含量，但是会缩短催化剂寿命，提高成本费用。
(2)加氢脱硫的操作压力为(以下均为表压）2.0~3.45MPa，粗柴油为2。
8~12.4MPa：而对重组分如渣油,操作压力需要高达20。
7MPa。
加氢脱硫的程度随氢气分压的增加而增加,但当氢气分压超过10.3MPa后，压力变化对加氢脱硫反应速率的影响已不太明，而烷基类DBT 化合物中芳环的加氢较为显著.此外，裂解汽油反应生成的链烃也会发生加氢反应，链烃加氢不仅会降低FCC汽油的辛烷值，而且也增加了H2的消耗。
（3）这种方法对石油中某些含硫分子无影响，特别是对重组分中的聚芳烃硫杂环（PASHs）不起作用[11]；(4）H2S存在会毒害脱硫系统的催化剂，使得高含硫石油的HDS变得复杂化；（5）H2S的排放会污染大气。
1。
7 生物脱硫石油炼厂的废水、焦油污染的土壤里的硫化合物在自然条件下，其中的一部分会发生生物降解,这是自然界中存在着细菌的作用。
细菌脱硫(MDS）是在温和的条件下，利用适宜的细菌代谢过程使石油脱硫,在生化过程中，脱硫剂可以再生或自身补充。
这种脱硫操作中，有机硫分子的代谢仍要以烃作碳源,而不是选择性或专一性地代谢硫,有机硫化合物只是从非水溶性转变成水溶性,随后从石油中被分离出来,但有价值的烃也被部分地损失掉了。
MDS对诸如硫醇、硫醚等分子量较小的有机硫化合物较为有效。
对于带有硫杂环的芳香族化合物，据报导[12，13］迄今只有少数几个细菌菌株能够将其代谢为水溶性的化合物,如亚臭假单胞菌和P.alcaligens等，这样就大大地限制了MDS法的商业利用价值。
在细菌脱硫法基础上90年代国外迅速发展起来了石油的生物催化脱（Biodesulfurization，BDS）技术。
BDS技术是利用微生物所产生的酶催化特定的C—S断键反应，释放出可溶性硫，而留下碳氢化合物，也就是酶催化反应基本不破坏石油的骨架烃链.BDS与HDS相比较，具有如下优点：（1)可在低温低压下操作；（2）成本较低BDS比HDS投资少50％、操作费用少10%～15%;(3）灵活性好,可用于处理各种油品，如原油、石脑油、中馏分油、FCC汽油、残渣燃料油等；（4）不需要氢气,节省能源，减少CO2排放量,对环境保护极为有利;（5）能有效脱除HDS装置难于处理的含硫杂环化合物,而这是传统的脱硫技术HDS很难解决。
因此，酶催化反应脱硫法是一种很有前途的脱硫方法。
2生物催化脱硫代谢途径2.1 以二苯并噻吩表征的生物脱硫代谢途径由于加氢脱硫难以除去二苯并噻吩（DBT）及其衍生物，而DBT又广泛存在于化石颜料中，所以生物脱硫多以DBT作为模型化合物来进行研究。
目前公认的BDS 脱硫的有效性是以二苯并噻吩（DBT）为模型化合物来表征的，并且搞清楚了它们的作用机制是由于微生物酶的作用,因此，对于酶脱硫路线，研究者进行了深入的研究确定了其脱硫路线,并且发现此路线与其它脱硫路线相比，最具有商业化应用价值。
酶脱硫路线主要有两种，一种是还原路线，另一种是氧化路线。
在还原路线脱硫过程中,有机硫被转化成H2S,然后进一步被氧化成为单质硫。
此过程由于没有氧的存在,可以防止烃类物质的氧化，减少油品热值的损失。
但是这种方法脱硫能力比较差，很难把它应用于工业化生产。
因此，常常采用氧化路线脱硫。
在氧化路线中其代谢途径有以下几种:（1）以碳代谢为中心的Kodama途径[14]如图2-1所示.图2—1 Kodama 途径这一路线是在从土壤中分离出的假单胞菌（Pseudomonas）［15］，拜叶林克氏菌（beijerinckia）[16]及不动杆菌（acintobacter）和根瘤菌(rhizobium)[17]的混合培养中发现的.Kadama路线是在两相（油/水）生物反应器中通过酶选择性地DBT分子中的C-C键断裂而C-S键保留下来，脱去3个或4个碳的碎片，生成溶于水的小分子有机硫化合物，并不破坏含硫化合物基体.由于是整个含硫化物转入水相，虽可从石油中分离出去,但也损失了有机烃，故油品的液体收率有所下降.若油中含硫化合物以DBT计算，则其质量约为硫原子的5.3倍，即硫质量分数为0.2％的油品脱硫后收率约损失1.0%[18］,因此，工业化价值小.(2 ）以硫代谢为中心的4S途径1989年Kilbane在研究IGTS8细菌脱除煤中有机硫时,从理论上提出了生物降解DBT的“4S"途径.在该途径中，二苯并噻吩中的硫经过4步氧化，反应的硫中间体分别是DBT—亚砜，DBT —砜，DBT-羟基磺酸，最终生成SO42-和2—羟基联苯（2-HBP）。