轧钢专业大学生实习培训教材
轧钢培训
轧钢培训
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3、轧钢系统演进 1、演进的两重要原因 a炼钢连铸技术的发展 b轧钢设备的进步 2、演进历程 a初轧机开坯，两火成材或三火成材 b横列式轧机向半连续、连续式轧机发展 c连铸连轧技术
二、新钢铁铁轧钢系统
1、新钢铁轧钢系统发展历程 a、横列式时代 650/500/230/小型/钎钢 b、改造后的革局：半连轧、窄带、高线、连轧 2、现阶段新钢铁轧钢系统能力(06年疏理) 90+65+55 前道工序能力：270万吨
钢材（钢坯）合格率：钢材（或钢坯，下同）检验合格量占钢材检验量及中间废品量之 和的百分比（单位：%） 螺纹钢产量：报告期内经质量检验部门检验，质量完全符合标准或订货合同中规定的质 量要求的螺纹钢入库重量。包括使用本企业的自产钢坯生产的螺纹钢、使用进口原料秤
的螺纹钢、使用从其他企业的原料生产的螺纹钢，来料加工生产的螺纹钢（单位：吨）。
精轧机技术性能及参数 轧机形式：悬臂式辊环轧机 布置形式：摩根型45°顶交布置 轧机组成及规格：8″×5+6″×5 轧辊参数：Ф230辊环悬臂式轧机：Ф228.3/Ф205×72mm Ф230辊环悬臂式轧机：Ф170.66/Ф153×70/57.35mm
产能及存在问题 a、产能与速度，设计能力，实际产能55万吨 b、品种，生产的品种，设计品种 c、速度与设备 d、加热炉问题
轧机布置形式：
全连续轧线中粗轧机组、中轧机组、精轧机组的轧机布置有全
平立交替、全平辊及部分平立交替三种基本形式。对本车间而言， 采用全平立交替的布置型式，可大大减少因轧件扭转在角部产生 的裂纹，减少表面和内部缺陷，提高成材率；减少因扭转产生的 事故，提高轧机利用率。同时，有利于实现粗轧和中轧的微张力 控制，改善产品的 精度。 为了切分轧制小规格带肋钢筋，精轧机组采用了2 架平立可转
培训材料(轧钢)
3 棒材表面质量—折叠
棒材沿轧制方向的平直或弯曲的细线，在横断面上与表 面呈小角度交角的缺陷多为折叠。 折叠主要是由前一道的耳子，也可能是其他纵向凸起物 折倒后轧入本体所造成的，折叠可以在任何道次形成，其 折缝中间常存有氧化铁皮夹杂。
3 棒材表面质量—划痕
划痕主要是成品，特别是高温下的成品，通过有缺陷的 设备将棒材表面划伤所造成。
控制表面质量必须首先严格控制坯料质量，严格检查、 正确判断、认真清理修磨。要特别强调的是对坯料的隐形 缺陷应引起注意，如针孔、潜伏的皮下气泡等，对炼钢及 浇注未达到工序控制要求的坯料都应严格检查，不放过有 潜伏缺陷的钢坯。下面简述几种棒材主要缺陷及其产生的 原因：
3 棒材表面质量—耳子
棒材表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，主要是成品道 次轧槽过充满造成的。导卫安装不正及放扁过钢，均能使 轧件产生耳子。轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件 的宽展量，也可能形成耳子。
2 轧钢工艺简介
表1 连铸坯质量要求
管理项目
尺寸 弯曲
品质特性（规定值或要求）
钢坯规格：200×200×(6000～9200)mm 边长偏差：±3.0mm； 对角线长度之差：6mm；
钢坯总弯曲度不得大于总长度的1.5%；
铸坯质量
方坯质量
①表面不得有目视可见的夹杂、翻皮、结疤，钢坯横截面不允许有缩
影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹，钢坯端头不允许有切割瘤； ②普通质量非合金钢不得有深度大于2mm的裂纹，优质非合金钢、特殊 质量非合金钢和合金钢不得有深度大于1mm的裂纹； ③普通质量非合金钢不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、 气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑； ④优质非合金钢、特殊质量非合金钢和合金钢不得有深度或高度大于 2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑、横向振痕。
钢铁行业轧钢技术培训
简单断面型钢
①方钢：用断面边长尺寸旳毫米数表达规格，规格范围：4～250mm， 可用来制造多种设备旳零部件等。
②圆钢：用断面直径旳毫米数表达规格，规格范围：5～350mm， Φ5.5～9mm，称为线材，用于拔制钢丝、制造钢丝绳、金属网、 电焊条芯、弹簧、辐条、钉子等； Φ10～25mm，建筑钢筋、螺栓等； Φ30～200mm，机械用零件； Φ50～350mm，无缝钢管旳坯料。
冷轧镀锌板
船板钢
锅炉容器用钢板
3）钢管：（8％～16％）
但凡全长为中空断面且长度与周长之比较大旳钢材称为钢管。 钢管规格用其外形尺寸（外径或边长）和壁厚（或内径）表达。多种钢管旳 规格按直径和壁厚旳组合诸多，其外径最小可达0.1mm，大至4000mm；壁厚薄 达0.01mm，厚至100mm. （1）按用途分为管道用钢、锅炉用钢、地质钻探管、化工用管、轴承用管、注射 针管等； （2）按制造措施分为无缝钢管、焊接（有缝）钢管及冷轧与冷拔管； （3）按管端形态可分为光管和车丝（带螺纹旳）管； （4）按外径和壁厚之比旳不同分为特厚管、厚壁管、薄壁管和极薄壁管。 ★钢管旳用途： 无缝钢管：高压用管、化工用管、油井用管、炮管、枪管、，也用于航空、机电、
③扁钢：用断面厚度和宽度来表达规格，厚度：4～60mm,宽度：10～200mm。 薄板坯、焊管坯、机械制造业等。
④六角钢：以六角形内接圆旳直径尺寸表达规格，内接圆直径为7～80mm, 多用于制造螺帽和工具。
⑤角钢：分等边、不等边角钢两种，用边长旳尺寸表达规格， 规格范围：等边角钢：N02～N025（边长旳1/10） 不等边角钢：N02.5/1.6～N025/16 (长边长/短边长旳1/10）。 多用于金属构造、桥梁、机械制造和造船业等。
⑴按其断面形状分：
轧钢工段培训教材
轧钢工段培训教材轧钢生产实践培训教材第一章轧制过程中易出事故的原因及处理一、带钢（带坯）的翘头1.产生原因：①钢坯的上下表面温度差：上表面温度大于下表面温度时会引起带钢的扣头，反之会引起带钢的翘头；②轧制线的标高：轧制线标高过高会引起带钢的扣头，反之会使带钢翘头；③摩擦因素的影响：当带钢表面除鳞不净或轧辊粗糙时，带钢会弯向带有铁皮或辊面粗糙的一面，从而引起带钢的翘头或扣头；④辊系配辊的辊压大小的影响：采用上辊压时会使带钢扣头；采用下辊压会使带钢产生翘头；⑤轧制速度的影响：下辊的辊面线速度大于上辊的速度时会导致带钢的翘头，反之会引起扣头；⑥轧制负荷分配不合理。
2.预防措施：①合理安排加热制度，保证钢坯的加热温度，上下表面的温差及芯部与外表面的温差≤30℃；轧制过程保持合理的轧制节奏，同时保证辊系的均匀冷却；②按照轧线标高与轧机垫板的工艺要求及时更换垫板；③保证粗除鳞、精除鳞的除鳞效果。
粗除鳞水压力≥16MPa,精除鳞水压力≥18MPa；④在轧制线标高满足要求的条件下采用上辊压。
3.处理方法：①减慢轧制节奏；②调整钢坯上、下表面加热温度的差值；③检查轧辊的冷却系统是否有堵塞现象；④重新调整各机架、各道次的负荷电流；⑤翘头严重时，要及时进行更换轧辊（调整辊压、轧制标高及适当降低出口上卫板的高度。
）二、料偏废钢1.产生的原因：①板坯的厚度不均，有侧弯等，或粗轧带坯来料不平直，进入精轧机组后导致带坯两侧的延伸不一致；②换辊后压靠、调平的精度不高，致使两侧辊缝存在较大的偏差；③压下手没有对带钢的料形变化及时地做出正确的调整；④导卫的开口度中心线不对中或开口度过大，致使带钢跑偏；⑤轧机的辊缝跑位，操作工对此确认不到位而没有及时调整导致料偏废钢；⑥辊身掉肉，压入带钢产生料偏；⑦轧辊车削精度不够，如轧辊的锥度、不圆度或三点差等超出工艺指标导致的料偏；⑧轧线上存留杂物，如扳手、调平用的盘圆等影响带钢穿带过程造成料偏。
轧制原理培训教材
轧钢培训教材（原理部分）轧钢项目部工艺组编制二○○四年二月十八日目录第一篇金属塑性变形原理 (03)1、力和应力 (04)2、塑性变形基本规律 (06)3、金属的塑性 (09)4、变形抗力 (12)第二篇轧制原理 (14)1、轧制理论 (14)2、轧制工艺基础 (25)3、棒材生产轧机种类及其形式 (31)4、切分轧制 (40)5、标准贯彻 (44)第一篇金属塑性变形原理钢铁厂的各个压力加工车间都是利用金属具有塑性这一特点，对金属施加一定的压力，使它的形状、尺寸和性能发生变化，从而得到我们所要求的产品。
常见的金属压力加工方法有：锻造、轧制、拉拔和挤压等。
锻造—在锤头的冲击力或水压机的压力作用下，使坯料变成我们所需要的形状和尺寸的一种加工方法。
锻造可分为自由锻和模锻两种。
轧制—简单地说，使金属在旋转的轧辊之间进行塑性变形的过程。
拉拔—包括拉丝和拔管。
拉丝是将外力作用于金属前端，使其通过模孔，从而使金属地断面缩小，长度增加地一种方法。
拔管是将中空管坯通过模孔使管径减小，管壁变薄（或加厚）地过程。
拉拔一般在冷状态下进行。
挤压—将金属放在挤压圆筒中，通过压力机地作用在圆筒地一端施加压力，使金属从模孔中挤出，从而得到不同形状地成品（棒材、线材、管材或异型材）地加工方法。
冲压—又称“板料冲压”，利用冲模借压力机地作用，对放在凹模和凸模间地板料进行冲裁（冲孔、落料等）或成型（弯曲、拉伸等）地加工方法。
冲压一般在常温下进行，所以也称冷冲压。
第一章力和应力金属压力加工过程，通过工具（轧辊或模具）把外力传到金属上，在外力作用下，金属运动受到阻碍时，金属内部则产生与外力平衡地内力，同时引起金属变形。
故金属发生地变形是受外力和内力作用的结果。
一、外力金属在变形时所受的外力可分为三种：即作用力、约束反力和摩擦力。
1、作用力：作用力是由压力加工设备的动作而产生的（如锻锤的机械动作，轧辊的转动等）。
作用力的大小由金属变形时所需能量的大小所决定。
轧钢培训
存在的问题 产能： 地位：国内相对领先地位 设备：70穿孔机、两台减径定径机 资源配置
• 主要设备有定尺冷剪、成品收集装置、打捆机、称重台架等。冷剪剪 切力4920kN，剪切次数10次/分，剪切开口度155㎜，剪刃宽度1000 ㎜；采用人工打捆，人工计数方式；称重台架称重范围为0～4t。
3、高线
A工艺流程 冷热坯上料→辊道输送→轧制→飞剪切头→预精轧机测长称重
→加热→出炉运输→ 粗轧轧制 →飞剪切头→中轧轧制→预水冷→飞剪切头→ 无扭精轧机轧制→水箱控冷→夹送、吐丝→散卷控制冷却 →集卷→运卷挂钩→P&F运输机运输→质量检查→头尾剪切、 取样→压紧打捆→盘卷称重→挂标签→卸卷→入库→发货
2、现阶段新钢铁轧钢系统能力(06年疏理) 90+65+55 前道工序能力：270万吨
一、全连轧生产线
全连轧是在半连轧车间成品跨内新建的一条生产线， 筹建于2002年5月，2003年9月20日一次性热负荷试车成 功，由北京科技大学高效轧制中心承担工厂设计，中国第 三冶金建筑公司承担土建、设备安装工作。主要产品以 Φ10-Φ40mm热轧圆钢、热轧带肋钢筋，其中Φ16-20㎜ 带肋钢筋采用二切分工艺，Φ16～40㎜圆钢及Φ22～40㎜ 带肋钢筋进行单线生产；原设计最大成品线速度16m/s， 年生产能力80万吨，07年实际产量82.6万吨。
3、轧钢系统演进
1、演进的两重要原因 a炼钢连铸技术的发展 b轧钢设备的进步 2、演进历程 a初轧机开坯，两火成材或三火成材 b横列式轧机向半连续、连续式轧机发展 c连铸连轧技术
二、新钢铁轧钢系统
1、新钢铁轧钢系统发展历程 a、横列式时代 650/500/230/小型/钎钢 b、改造后的革局：半连轧、窄带、高线、连轧
轧钢培训计划工艺
轧钢培训计划工艺一、培训目标通过本培训计划，帮助参训人员掌握轧钢的基本工艺和操作技能，提高其对轧钢生产流程的理解和掌握，提高轧钢生产效率和质量，确保轧钢生产安全和环境保护。
二、培训对象参加本培训的对象主要是轧钢生产线上的操作人员、技术人员和管理人员，以及新进员工。
三、培训内容1. 轧钢工艺基础知识1.1 轧钢的概念和原理1.2 轧钢的工艺流程1.3 轧钢的设备和工具1.4 轧钢的安全操作规范1.5 轧钢的质量控制要求2. 轧钢设备操作技能2.1 热轧设备的操作和维护2.2 冷轧设备的操作和维护2.3 薄板轧机的操作和维护2.4 钢管轧制设备的操作和维护3. 轧钢产品质量控制3.1 钢材质量标准与检验方法3.2 轧钢产品的表面质量检测3.3 轧钢产品的尺寸控制3.4 轧钢产品的化学成分检测4. 轧钢生产管理4.1 轧钢生产计划和排产管理4.2 轧钢生产过程的数据分析与优化4.3 轧钢生产现场的危险源分析与控制4.4 轧钢生产环境保护和节能减排四、培训形式本培训计划将采用理论学习、实际操作和案例分析相结合的方式进行。
1. 理论学习：由资深专家讲解轧钢的基本原理、工艺流程和设备操作技巧。
2. 实际操作：参训人员将分批到生产线上参与实际的轧钢操作，通过实践加深对轧钢工艺和设备的理解。
3. 案例分析：结合实际生产中的案例，分析生产过程中的问题和解决方法，帮助参训人员加深对轧钢生产管理的认识。
五、培训周期本培训计划共设定为一个月的时间，具体安排如下：第一周：轧钢工艺基础知识的理论学习第二周：轧钢设备操作技能的实际操作第三周：轧钢产品质量控制的理论学习和实际操作第四周：轧钢生产管理的理论学习和实践案例分析六、培训评估培训结束后，将对参训人员进行综合考核。
考核内容包括理论知识的掌握情况、操作技能的掌握情况、质量控制和生产管理等方面。
考核结果将直接影响参训人员的培训结业证书的颁发。
同时，培训结束后还将对参训人员进行问卷调查，了解其对本次培训的满意度和对未来工作的期望与建议。
轧钢生产实习指导书
轧钢生产实习指导书1. 轧钢生产实习概述轧钢生产实习是钢铁专业学生的一项重要实践课程，旨在让学生通过实际操作，了解轧钢生产的基本原理、设备和工艺流程，并掌握相关的操作技能。
本指导书将为学生提供轧钢生产实习过程中的基本指导和要求。
2. 实习前的准备工作在进行轧钢生产实习前，学生需要完成以下准备工作：•了解轧钢生产的基本原理和工艺流程；•学习相关设备的结构和操作方法；•掌握常见的安全操作规范和紧急处理方法；•阅读并理解实习场所的相关安全规章制度。
3. 实习场所及设备介绍3.1 实习场所轧钢生产实习场所通常为钢铁企业的生产车间或实验室。
学生需要按照实习场所的要求，遵守相关的安全规定并穿戴指定的个人防护装备。
3.2 设备介绍轧钢生产实习中常见的设备有：轧机、温度控制装置、润滑系统等。
学生需要了解每种设备的工作原理、结构和操作方法，确保安全操作。
4. 实习操作流程在进行轧钢生产实习时，学生需要按照以下操作流程进行实践：4.1 准备工作•穿戴个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套等；•熟悉实习场所的安全规章制度，了解紧急情况下的处理方法；•检查设备是否正常运行，如有异常情况需要及时报告。
4.2 实习操作步骤1.开始实习前，进行设备的预热和准备工作，确保设备处于正常工作状态；2.按照工艺要求，设置轧机的轧制参数，包括轧制速度、轧制力等；3.对待轧钢坯进行准确的尺寸测量，并根据结果调整轧机的工作参数；4.将待轧钢坯送入轧机，并确保钢坯的进出口与轧机的传动装置对接良好；5.监控轧机的工作状态，包括轧制力、温度、润滑情况等，如有异常情况需要及时处理；6.完成轧制后，对轧制后的钢材进行质量检查，确保达到要求的尺寸和表面质量；7.完成实习后，关闭设备，清理现场，并及时汇报实习情况。
4.3 安全注意事项在进行轧钢生产实习时，学生需要时刻注意安全，并遵守以下注意事项：•穿戴个人防护装备，并确保设备处于正常工作状态；•熟悉急救和灭火器械的使用方法，并做好紧急处理准备；•注意设备的运行情况，如有异常及时报告；•确保操作环境整洁，杜绝任何可能引起事故的隐患；•遵守实习场所的安全规章制度。
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备件定购困难影响设备稳定运行直接影响生产；规格转 换时钢板的命中率低，不能适应“多品种，多规格，小 批量”的生产要求
二轧厂和宽板厂2005年计划产量及主要品种
指标名称 一、产量 1、碳结钢(含Q235C、D) 6~7mm 8~9mm 10~13mm 14mm以上 2、船用钢板(含A32，A36) 6mm 8~9mm 10~13mm 14mm-20mm 20mm以上 3、Q345 Q345B Q345C-Q345D 4、45-50钢板 5、容器板(含锅炉板等) t t t t t t t t t t t t t t t t t 单 位 二轧厂计划 850000 415000 15000 20000 120000 260000 200000 8000 20000 107000 40000 25000 180000 173000 7000 50000 5000 宽板厂计划 620000 307000 50000 65000 192000 150000 27000 73000 30000 20000 103000 100000 3000 50000 10000
按以下七大题目讲解
• • • • • • • 一、概述 二、炼钢系统工艺 三、板材系统工艺 四、线材系统工艺 五、小型材系统工艺 六、 “十一五”发展规划 七、薄板坯连铸连轧技术发展及应用
一、概述
广东省韶关钢铁集团有限公司(以下简称韶钢) 位于广东省韶关 市南郊14公里处；南依燕山，北靠莲花山，西邻曲江县马坝镇，东 临麻顶山，东西长、南北窄，呈狭长形状，座落在梅花河的河谷小 平原上，占地面积约8.78平方千米。韶钢始建于1966年（实际应追 溯到1958年） ，至今已有40年的历史。 韶钢是广东省地方大型骨干钢铁联合企业，广东省20家国有资 产授权经营企业集团之一。经过“九五”“十五”技术改造，生产 能力、技术进步及产业装备水平都有了很大提高。目前，韶钢已形 成钢铁综合生产能力达400万吨以上的大型钢铁联合企业。2005年 ，韶钢完成钢353.47万吨、铁322.93万吨、材339.46万吨，实现利税 9.31亿元，利润总额1.8亿元。 韶钢2006年的生产经营目标为：钢430万吨、铁425万吨、材410 万吨，实现销售收入158亿元，利润总额1.49亿元。
二轧厂主要工艺设备现状
设备名称 主电机 轧后冷却 工艺设备现状 2500kW×2，功率偏小，故障率高 简单的喷淋设备，无自动控制，冷却速度小、精度差 存在问题 产量受限，产品性能差，高附加值产品生产不稳定，尤 其是需控轧控冷的产品
轧机AGC系统
系统运行不稳定、故障率高，设备备件型号太老定购不到，技能，道次设置不能满足交叉控温轧制的 要求，规程切换和修改不方便
• 宽板厂现有3450宽板轧机1套，2005年2月28日建成投产， 实际生产规格：厚度9～40mm，宽度1500～3250mm， 长度6～12.5m。设计生产能力为：热轧钢板100万t/a， 坯料规格：150mm×3200mm×15700mm，最大坯料单 重：60t，采用三钢厂1#宽板坯连铸机生产的连铸坯。
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炼轧厂 炼钢工序于2000年12月投产，韶钢在原小型连轧生产线的基 础上，配套建成90吨Consteel电炉炼钢生产线，和原小型连轧 厂（1996年12月投产）合并为“四位一体”（即Consteel电弧 炉—LF炉—连铸—连轧）短流程生产线，即韶钢炼轧厂。 炼轧厂炼钢工序设有一座90吨Consteel电弧炉、一座90吨LF 钢包精炼炉和一台四机四流高效方坯连铸机，生产 160x160mm2（予留200x200mm2）断面的方坯，通过辊道直 接向轧钢加热炉热送合格的铸坯。 90吨Consteel电弧炉、四机四流高拉速高效小方坯连铸机从意 大利德兴公司引进。电炉设计配备有一套加铁水倾翻装置， 铁水连续倒入，每分钟约倒1-2吨。电炉生产使用的废钢由 Consteel输送链从炉壁孔连续加入，设计的废钢占主原料70%， 其余30%是铁水，铁水用65t铁水包从炉壁兑入。 轧钢生产线配置有18架连续式小型轧机，其中初轧机组占8架、 中轧机组占6架、精轧机组占4架，最高出口速度为18m/s，可 实行双切分、三切分轧制，产品规格为φ12mm～φ40mm的圆 钢和热轧带肋钢筋。加热炉为步进梁式加热炉，设计加热能
二、炼钢系统工艺
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韶钢现有三个炼钢厂，即第一炼钢厂、第三炼钢厂和炼轧厂。 1 第一炼钢厂 目前有2座15t转炉，新2#转炉大修投产后，该厂配置的主要设 备有：3座平均出钢量为16t的顶吹氧气转炉、3台方坯连铸机、 1台超低头板坯连铸机。年产120万t钢。由于工艺落后、设备装 备水平低，主要生产普通碳素钢、低合金钢、低合金结构钢、 船板钢。 2 第三炼钢厂 2003年6月建成投产的第三炼钢厂，主要工艺设备配置有：2座 900t混铁炉、2座120t顶底复吹氧气转炉、2套120t钢包精炼炉 （LF炉）、1台5机5流方坯连铸机、1台中厚板板坯连铸机、1 台宽板坯连铸机。目前在建2套铁水脱硫处理站、拟建1套VD 真空精炼炉。依据该厂的设备配置及目前的炼钢水平，可年产 合格钢坯280万t。由于新设备、新工艺刚投产及宽板坯连铸机 投产推后（2005年1月投产）、铁水不足等因素，2003年、 2004年产钢仅为90.97万t和178.2万t。 该厂设计产品方案主要有碳结钢、低合金钢、优质碳素结构钢、 低合金结构钢、锅炉钢、桥梁钢、汽车大梁钢、造船钢、弹簧 钢、焊条钢、铆螺钢、管线钢等。
三、板材系统工艺
• 板材轧钢系统有二轧厂和宽板厂2条板材生产线。 • 二轧厂现有2500四辊可逆式轧机1套，从1996年底投产 后，年产量以平均每年10万吨幅度递增，从1997年的28 万t增长到2004年的100万t，目前品种钢的生产难度较大， 主要缺乏控轧控冷手段，2006年已准备进行改造。采用 三钢厂2#窄板坯连铸机和一钢厂3#窄板坯连铸机生产的 连铸坯。