热处理设备课程设计淬火盐水槽的设计
盐浴槽淬火规范
1、淬火前进行毛料验收，挑出轧制废品，需要切边的必须切边后生产。
2、淬火前将料码齐，控制淬火数量，每炉淬火厚度不超过160mm（7系除外），7系每个大
梁2片，可以双梁加热，单梁淬火。
不能矫直的料必须单片淬火。
3、淬火前准备好钢链护板，护板厚度5.0-6.0，钢链挂正，尽量挂在几何废料区域。
4、控制好淬火水温，不能高于30度。
淬火后的板片必须凉透以后才能进行酸洗。
酸洗以
后先冷水清洗，并且厚板必须清擦两面，最后用热水进行清洗，热水温度控制在40度以上。
热水清洗后必须把水空干。
对于板面有水锈、赃物的必须立即清擦。
5、需要矫直的板片必须做到每炉出炉后及时矫直，矫直前先清辊，认真检查上下表面，发
现问题及时处理。
6、生产后按照工艺要求时间及时送到拉伸工序，做到料、证、牌一致。
对于没有完批的必
须填写淬火小票。
任务书13-盐浴炉
要求
1．应用热处理设备的理论基础和专业知识，完成本课程设计。
2．培养学生综合分析、解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，深化学过的知识。培养学生独立正确的设计思想、设计构思和创新思维，掌握工程设计的一般程序、规范和方法。
3．培养学生正确使用有关手册等工具书，进行设计计算、数据处理。培养学生进行调查研究、踏实细致、认真负责的工作态度和工作作风。
4．在老师的指导下，独立完成规定的设计内容。认真书写课程设计说明书、绘制相关图纸。
完成以下设计文件
1）设计说明书一份（不少于8000字）。
2）设备总装图（1号图纸）、砌体图（1号图纸）、加热元件图（3号图纸）。
设计
内容
步骤
1．依据设备功率、最大一次装炉量，确定炉膛有效尺寸（盐浴炉按标准炉膛尺寸圆整）。
山东建筑大学课程设计任务书
班级
学生姓名
指导教师
张保议、王献忠
设计题目
题目十三45KW埋入式电极高温盐浴炉的设计
设计
原始
参数
工件材料和类型：合金钢制刀具、模具、量具。
热处理工艺要求：淬火加热。
平均生产率为：40kg/h。
最高工作温度为：1350℃。
空炉升温时间：≤3h。
车间供电电压：380V。
生产特点：周期式装料、长时间连续生产。
和进度安排
进要求：
第1天，下达设计任务，学生选题，借阅设计资料。
第2~3天，理解课程设计内容，理论计算设备热工参数、结构参数。
第4~5天，确定设备参数、设备标准配件尺寸；绘制设备草图。
第6~7天，撰写课程设计说明书草稿。
第8~10天，绘制设备总装图。
第11~12天，绘制砌体图。
第9章 热处理冷却设备
第9章 冷却设备及辅助设备第9章 冷却设备及辅助设备冷却设备包括淬火、缓冷、淬火校正、淬火成型和冷处理等操作所用的各种主要设备。
本章仅介绍常用的淬火设备的结构原理和基本设计计算步骤。
9.1 淬火槽一、非机械化淬火槽的基本结构淬火槽一般由槽体、介质供入和排出管、溢流槽等部分组成，较复杂的还另设有加热，冷却、搅拌和排烟防火等装置。
常用淬火槽的截面形状根据淬火件或夹具的形状尺寸确定，有长方形。
圆形或正方形。
在槽体上口边缘设有溢流槽，以容纳从槽内上浮溢流的热介质。
为使淬火介质在整个淬火槽内均匀流动，溢流槽最好分布在四周，生产上为简化结构，常设在后侧或左右侧。
在溢流槽下部设有介质排出管。
介质供入管设在槽底部侧壁上，有的伸入到槽内。
供入管距槽底有一定距离（100~200mm ），以免搅动槽底沉积的污物，在槽底下还设有事故排油管。
图9-1为置换冷却式淬火槽。
为提高淬火油或硝盐的流动性改善其冷却能力，或保持一定温度进行等温淬火和分级淬火，需设置淬火介质加热装置，常用的有管状电热元件或管状蒸气加热元件。
连续工作的淬火槽，应设有适当的冷却装置，以便将被淬火工件加热了的淬火介质冷却到原来工作温度。
自然冷却的效果很小，安放在地面上的淬火槽，介质冷却速度不超过3~5 ︒C/h ；安放在地坑中的淬火槽，则仅约1~2 ︒C /h 。
在淬火槽内四周或两侧装有蛇形管，连续通入冷却水来冷却淬火介质，有较好的效果，适用于中，小型淬火槽。
连续供入适宜温度的冷油来置换槽内的热油有最好的冷却效果，常需配备一套介质冷却系统。
搅拌淬火介质可提高介质运动速度，控制介质运动方向，使槽内介质温度均匀，并可冲破工件表面上的气泡，避免形成软点，还可防止淬火油过热变质，延长使用寿命。
淬火介质搅拌方法有螺旋桨搅动法和泵喷射法。
螺旋桨搅动法可使介质在槽内形图9-1 置换冷却式淬火槽1淬火槽；2 介质排出管；3 溢流槽；4 介质供入管；5 事故排油管成较强的对流，功率消耗较小，但槽内常需安设导向板，结构较复杂。
3-2.5-4.5淬火槽
3-2.5-4.5淬⽕槽投标单位：淬⽕油槽项⽬技术⽂件⼆零零九年三⽉投标单位：产品⼀览表2矩形淬⽕油槽技术说明⼀、淬⽕槽设计计算：1、淬⽕槽的设计要求①规格：有效尺⼨≥3000×2500×4500mm②淬⽕槽的冷却能⼒：每天8⼩时处理3T⼯件③最⼤⼯件重量：3T2、淬⽕槽的设计依据①淬⽕槽（油槽）的温升现在油槽有效体积为33.75m3,当3000㎏⼯件淬⽕时,油淬⽕液的温升为:G (c1t1－c1′t1′) 3000×661800(t2′－t2)=△t= = =29.41℃V2×1000×C233.75×1000×2000在充分搅拌下,没有热交换装置也能满⾜温升不⼤于40℃的要求.⼆、技术说明1、⽤途主要供⼤型⼯件、锻件、模具热处理淬⽕⽤。
2、主要技术参数槽体尺⼨3850×3350×5020mm（L×W×H）有效尺⼨3000×2500×4500mm（L×W×H）介质容量≈27T有效容积33.75m3淬⽕油⼯作温度30～60℃搅拌电机功率 5.5kW×2台⼀次最⼤淬⽕质量3T3、结构简介淬⽕槽主要包括淬⽕槽槽体、电机搅拌机构、循环系统、电⽓控制等组成。
3.1油槽槽体采⽤Q235钢板和型钢组焊⽽成。
淬⽕油槽侧板厚度≥12mm，底板厚度≥16mm；槽体最底部由型钢制成的底盘⽀撑，整体具有⾜够的强度和刚性。
槽体上部设有溢流槽、排烟接⼝和热电阻固定孔。
淬⽕槽体焊接处⽆⽓孔、虚焊，并作120⼩时渗漏试验，不渗漏。
槽体外⾯四周⽤型钢焊接成框架结构加固使槽体具有⾜够的刚性，壳体焊接后经过打磨处理，并经过120⼩时防渗漏试验，外部⽤防锈漆及银粉漆涂刷两遍。
底部选⽤H型钢焊接成底架。
为了排除⼯件淬⽕时形成的油烟，在淬⽕槽溢流⼝上部安装有抽烟管道，油烟⽓通过离⼼风机由排烟管道排出，淬⽕油槽具备油烟抽吸及集中排放功能，集中排放的引风机风量20000m3/h，以负压保证排烟效果，同时采⽤拉幕式盖板缩⼩槽⼝⾯积便于烟⽓收集排放。
热处理设备课程设计淬火盐水槽的设计
2015—2016 学年第二学期热处理设备课程设计淬火盐水槽设计设计者：班级：指导教师：设计日期：一．淬火槽设计1. 基本要求2. 设计内容二．设备计算和选择1.淬火盐水槽的尺寸确定1.1 淬火盐水槽的结构形式1.2 淬火盐水槽的尺寸计算2.冷却循环系统的组成3. 冷却器的计算与选择三．绘图四．收获总结致谢一、淬火槽设计1. 基本要求冷却是热处理生产的重要组成部分。
淬火冷却设备的主要作用是实现对材料的淬火冷却，达到所要求的组织和性能；同时减少或避免工件在冷却过程中开裂和变形。
对淬火冷却设备的基本要求是：①能容纳足够的淬火介质，以满足吸收高温工件的热量的需要；②能控制淬火介质的温度、流量和压力参数等，以充分发挥淬火介质的功能；③能造成淬火介质与淬火工件之间的强烈运动，，以加快热交换过程；④对容易开裂和变形的工件，应设置适当的保护装置，以防止开裂和减少变形；⑤设置介质冷却循环系统，以维持介质温度和运动；⑥保护环境和生产安全。
2. 设计内容①根据工件的特性、淬火方法、淬火介质、生产量和生产线的组成情况，确定淬火槽的结构类型；②根据每批淬火件的最大重量、最大淬火尺寸确定淬火槽的容积；③选择淬火介质在槽内的运动形式，确定供排介质的位置。
确定驱动介质运动装置的安装位置；④选择淬火槽的结构材料，考虑材料的抗蚀性和避免应用催化介质变质的材料；⑤绘制水槽结构图，给出用料明细表；⑥给出配套冷却器（型号、换热量）。
二、设备计算和选择1. 淬火槽的尺寸确定1.1 淬火槽的结构形式此次设计的淬火槽结构形式为普通型间隙作业淬火槽，主体结构由槽体、介质进排液管及溢流槽组成。
①槽体淬火槽槽体材质采用Q235 钢。
其屈服强度δs=235MPa,抗拉强度δb=375-460MPa，由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛，故选择Q235钢。
淬火槽形状为矩形，由最大装炉量( G 装=867kg)可知此淬火槽容积较大，因此采用厚度为8mm的钢板焊成。
热处理设备课程设计大纲00
《热处理设备课程设计》教学大纲编号：41083070考核形式：考查实践地点：校内修读方式：必修英文名称：Equipment of Heat -treatment Design适用专业：金属材料工程责任教学单位：材料工程系金属材料工程教研室总学时：20（1周）学分：1教学目的：热处理设备课程设计是一项重要的实践性教学环节，是学生对《热处理设备》课程的基本知识、原理、方法的综合运用和全面训练，是进一步提高学生技能，达到本课程基本要求的重要手段。
通过设计，培养学生具有初步的设计思想和分析问题、解决问题的能力，了解设计的一般方法和步骤。
初步培养学生的设计基本技能，如炉型的选择、结构尺寸设计计算、绘图、查阅手册和设计资料，熟悉标准和规范等。
使学生掌握设计热处理设备的基本方法，能结合工程实际，选择并设计常用热处理设备，培养学生对工程技术问题的严肃认真和负责的态度。
主要教学内容与具体要求：1、要求学生在教师指导下阅读设计任务书，分析原始数据，阅读有关资料，根据已知热处理工艺及产能要求等条件确定炉体结构。
2、要求独立完成箱式电阻炉的结构尺寸计算、合理选择炉体材料。
3、根据经验计算法和理论计算法分别计算电阻炉加热功率以及炉子热效率、空载功率、空炉升温时间等参数。
4、合理分配设备加热功率、确定设备供电电压及接线方法。
5、选择电热元件材料，根据图表计算法和理论计算法分别计算电热元件尺寸并进行结构设计。
6、进行设备技术经济指标的核算。
要求整套设备设计合理、数据准确、符合标准、投入少、效率高。
7、绘制电阻炉总图、电热元件零部件图。
要求视图、尺寸、技术要求、明细栏及零件序号、标题栏等齐全。
画法符合国家标准，配合关系表达正确。
明细栏中零件信息采用最新国家标准。
序号编排整齐。
8、编写电阻炉的设计及使用说明书。
9、在学生设计过程中,教师在固定教室进行现场辅导、答疑、指导：（1）指导学生坚持正确的设计指导思想和工作态度。
（2）贯彻“边分析、边画图、边修改”的设计方法。
淬火油槽和水槽技术(修改)
淬火油槽、水槽及油冷系统技术要求1、概述：1.1设备名称：淬火油槽、水槽、副油槽及冷却系统1.2用途：淬火油槽主要用于合金结构钢大型零、部件的淬火；淬火水槽主要用于碳素结构钢、奥氏体不锈钢、Mn13系列奥氏体钢的淬火、固溶化和水韧处理等；副油槽为储油槽，主要用于油循环冷却和防火；淬火油冷却系统主要用于热处理车间全部淬火设备的冷却。
1.3 对卖方的基本要求1.3.1 卖方所供设备，必须符合我国最新版的法律、法规和相关标准、规范的要求，符合我国政府的有关特殊规定。
1.3.2 卖方应保证所供设备具有先进性、可靠性、经济性和实用性，并为全新设备，并经有关部门认可的环保型和节能型设备。
1.3.3 卖方应具有生产同类产品并在用户安全运行的业绩。
2、主要技术参数和要求：2.1大台车炉淬火油槽2.1.1 产品组成槽体（带溢流槽和排烟管路）、槽内油搅拌装置、介质过滤装置、氧化皮收集及清除设施、淬火油烟引风排烟装置、自动灭火装置、事故排油系统、淬火油冷却及温度自动控制系统等组成。
2.1.2 主要技术数据（1）有效淬火区尺寸：8000×4000×3000（深度）(mm)（2）槽体尺寸：10000（长）×5500（宽）×6500（高）(mm)（3）装油量（参考）：280(m3)（4）一次最大淬火重量：32（t）/2h（含工装）（5）槽内油搅拌装置（参考）：6套（6）事故排油泵流量（参考）：400m3/h（7）电控柜配置功率（参考）：80Kw2.1.3 性能描述2.1.3.1 槽体结构槽体为上开口式箱形，采用钢结构密封焊接，槽体上焊有必要的加强筋和设有必要的孔、管与法兰。
在槽体上部的一侧设置溢流槽和排烟管路，在槽体上部的另一侧设置油搅拌装置。
2.1.3.2 槽内油搅拌装置设置在槽体长度方向的一侧，采用顶插式安装。
采用螺旋桨作为介质推进器，实现介质的大流量运动。
油搅拌装置要保证使液面的高温油被有效的推到油槽的底部，使淬火油能有效的参与换热，保证淬火件浸入后液面的高温油能被迅速的带到淬火槽的底部，避免火灾的发生。
沈阳理工大学-大创版-热处理设备课程设计教学大纲-张路宁
《热处理设备》课程设计教学大纲课程编码：050251005课程英文名称：Heat-treatment Equipment Course Design课程总学时：3周讲课：10 实验：0 上机：40适用专业：金属材料工程大纲编写（修订）时间：2012.7一、大纲使用说明本大纲根据金属材料工程专业2012版教学计划制订。
（一）适用专业金属材料工程。
（二）课程设计性质本课程设计是学生在修完热处理原理与工艺学等专业基础课程，并完成工艺课程设计后进行的一次综合性和实践性很强的教学实践活动，是教学中的一个重要环节。
（三）主要先修课程和后续课程1.先修课程：工程制图、机械设计基础、热处理原理与工艺学、热处理设备等。
2.后续课程：学生进入毕业设计教学环节。
二、课程设计目的及基本要求课程设计教学实施目的是：1.通过课程设计实践，树立正确的设计思想，培养综合运用热处理设备课程和其他先修课程的理论与生产实际知识来分析和解决炉子设计问题的能力。
2.学习热处理炉设计的一般方法，掌握炉子设计的一般规律。
3.进行常规热处理炉设计基本技能的训练：例如计算、绘图、查阅资料及手册、运用标准及规范。
4.熟悉计算机Auto CAD 软件的使用操作，进行计算机辅助设计和绘图的训练。
课程设计教学的基本要求：1.能从热处理炉功能要求出发，制订或分析设计方案，合理地选择炉型结构、确定炉体基本尺寸、合理选定耐火材料、确定炉体钢结构和钢材的规格型号。
2.能应用热平衡计算法确定热处理炉的输入总功率。
能够进行电阻炉电热元件的计算或根据燃料种类进行燃料燃烧计算，进而选择燃烧装置。
3.能够从使用与维护、经济性和耐用性等问题出发，对热处理工件夹具、支架等进行结构设计。
4.绘图表达设计结果，图样符合国家制图标准，尺寸及公差标注完整、正确，技术要求合理、全面。
5.初步掌握Auto CAD 软件的使用操作，使用计算机绘制炉体总图、零件图。
三、课程设计内容及安排1. 主要内容：课程设计题目以箱式电阻炉、台车炉、盐浴炉、井式炉的设计为主，也可选做其它设计题目，其工作量要在3周内完成。
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2015—2016学年第二学期热处理设备课程设计淬火盐水槽设计设计者：班级：指导教师：设计日期：目录一．淬火槽设计1.基本要求2.设计内容二．设备计算和选择1.淬火盐水槽的尺寸确定1.1淬火盐水槽的结构形式1.2淬火盐水槽的尺寸计算2.冷却循环系统的组成3.冷却器的计算与选择三．绘图四．收获总结致谢一、淬火槽设计1.基本要求冷却是热处理生产的重要组成部分。
淬火冷却设备的主要作用是实现对材料的淬火冷却，达到所要求的组织和性能；同时减少或避免工件在冷却过程中开裂和变形。
对淬火冷却设备的基本要求是：①能容纳足够的淬火介质，以满足吸收高温工件的热量的需要；②能控制淬火介质的温度、流量和压力参数等，以充分发挥淬火介质的功能；③能造成淬火介质与淬火工件之间的强烈运动，，以加快热交换过程；④对容易开裂和变形的工件，应设置适当的保护装置，以防止开裂和减少变形；⑤设置介质冷却循环系统，以维持介质温度和运动；⑥保护环境和生产安全。
2.设计内容①根据工件的特性、淬火方法、淬火介质、生产量和生产线的组成情况，确定淬火槽的结构类型；②根据每批淬火件的最大重量、最大淬火尺寸确定淬火槽的容积；③选择淬火介质在槽内的运动形式，确定供排介质的位置。
确定驱动介质运动装置的安装位置；④选择淬火槽的结构材料，考虑材料的抗蚀性和避免应用催化介质变质的材料；⑤绘制水槽结构图，给出用料明细表；⑥给出配套冷却器（型号、换热量）。
二、设备计算和选择1.淬火槽的尺寸确定1.1淬火槽的结构形式此次设计的淬火槽结构形式为普通型间隙作业淬火槽，主体结构由槽体、介质进排液管及溢流槽组成。
①槽体淬火槽槽体材质采用Q235钢。
其屈服强度δs=235MPa,抗拉强度δb=375-460MPa ，由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛，故选择Q235钢。
淬火槽形状为矩形，由最大装炉量（G装=867kg ）可知此淬火槽容积较大，因此采用厚度为8mm 的钢板焊成。
同时为了增强槽壁则焊以角钢（等边角钢）为筋，角钢厚度为8mm ，边长为60mm 。
淬火液为盐水时，考虑盐水的腐蚀性，槽壁内外应涂有防锈漆。
②进液管和溢流槽进液管布置在槽的下部，伸到槽内，距槽底为150mm 处，以避免搅动沉积在底部的铁屑等污物。
进液管管径依淬火介质水的流速为1.0m/s 设计。
溢流槽设计在槽体上口边缘，便于槽内上浮的热介质溢流，也兼作热介质的出口。
溢流槽的容积可容纳一批淬火件和夹具的体积。
溢流槽排出的热介质依靠自重抽出，再从槽下部充入。
1.2淬火槽的尺寸计算首先用热平衡法计算淬火液 需要量，然后确定淬火槽的容积和尺寸以及管道的尺寸。
炉体设计部分设计结果:最大装炉量：G 装=867kg淬火工件尺寸：V 工=1700mm ×800mm ×500mm 两次淬火之间的时间间隔：τ=5.1h ⑴淬火液的需要量根据热平衡原理可知，淬火工件放出的热量等于淬火液所吸收的热量，即()()122g 2g 1g 1g t -t t -t VC C C G =所以 ()()122g 2g 1g 1g t -t /t -t C C C G V = 式中: V ——淬火液的体积，m 3; G ——每次淬火工件的总质量，kg;t g1 ，t g2——工件的加热温度和冷却终止温度，℃；C g1 、C g2——工件在t g1 和t g2时的平均比热，当钢件加热到850℃时，C g1 ≈0.71kJ/(kg ·K);冷却到150℃时，C g2≈0.5kJ/(kg ·K)；t 1、t 2——淬火液的开始和终止温度，对于水，t 1=10~25℃，t 2=30~40℃； C ——淬火液在t 1~t 2间的平均比热，对于水C=4.16×103kJ/(m 3·K)。
此次设计的最大装炉量G 装=867kg,根据公式可求出淬火液的体积： ()()33m 5.520-401016.41505.0-85071.0867=*****=V 实践表明，用热平衡方法计算出淬火液需要量比较低，其实际冷却能力达不到生产的要求，所以一般还是用经验估算方法来确定淬火液的实际需要量。
通常，对于置换冷却的淬火槽，淬火液的重量等于同时淬火工件重量的3~7倍。
故，淬火液的实际需要量G=7G 装, 水的密度ρ水=1000kg/m 3 可求出 V=867×7÷1000=6.069m 3故淬火液的实际需要量 V=6.069m 3。
⑵淬火槽的形状和尺寸计算 ①淬火液的深度h h=H 工+Δh 1+Δh 2+Δh 3式中：H 工——工件的高度，m ；Δh 1——淬火时，工件上端据液面的距离，取0.1~0.5m ； Δh 2——淬火时，工件下端据液面的距离，取0.1~0.4m ；Δh 3——淬火时，工件上下移动的距离，短件取0.1~0.5m ，长件取0.5~1.0m 。
淬火工件尺寸：V 工=1700mm ×800mm ×500mm H 工=0.5m h=H 工+Δh 1+Δh 2+Δh 3=0.5+0.5+0.4+0.6=2.0m 故淬火液的深度为2.0m ②淬火槽的横截面面积： A=V/h=6.069 /2.0≈3m 2矩形淬火槽横截面的长度为b ，宽度为a ,则A=a ×b,b=(1.2~1.7)a 。
因此，当b=1.7a 时，a=1.5m , b=2m故淬火槽的长度为2m,宽度为1.5m ③淬火槽的深度H H=h+h 4+h 5+h 6式中：h 4——工件淬火后介质上升高度h 4=V 工/A=1.7×0.8×0.5/3=0.23m h 5——介质热膨胀使液面上升高度，h 5=ΔV/A(m) ΔV ——介质热膨胀体积，()221/-ρρρV V =∆(m 3)ρ1,ρ2——介质淬火前后密度（kg/L）盐水：ρ1=998.371kg/m3(10~25℃) ρ2=993.928kg/m3(30~40℃)ΔV=（ρ1－ρ2）V/ρ2=（998.371－993.928）×6.069/993.928=0.027m3h5=ΔV/A=0.027/3=0.009mh6=液面至淬火槽口距离，通常取0.1~0.4mH=h+h4+h5+h6=2+0.23+0.009+0.3≈2.5m故淬火槽的深度为2.5m(3)溢流槽的尺寸计算工件进入淬火槽中要排除同体积的淬火液，相当于增加同样大体积的淬火液，另外，淬火液因温度升高，而体积增大。
这两部分增加的淬火液全部排入溢流槽中，则溢流槽的体积V溢应为：V溢=V工+ΔV=1.7×0.8×0.5+0.027=0.707m3溢流槽设在矩形淬火槽的两端，其横截面面积A溢=2ab′(m2) 式中b′——溢流槽的宽度，取0.1~0.35m取b′=0.34m,则A溢=2ab′=2×1.5×0.34≈1.01m2溢流槽的计算高度h′h′=V溢/A溢=0.707/1.01=0.7m故溢流槽的高度为0.7m,宽度为0.34m，长度为1.5m(4)淬火槽内淬火液的置换量当采用置换冷却法冷却淬火液时，需要在两次淬火之间供入一定量的新液体置换已被加热的液体，以恢复淬火液原来的冷却能力。
假定被加热了的淬火液需全部加以置换，那么两次淬火之间的淬火液总置换量V置就应等于淬火液的总量V（V置=V），而单位时间内的淬火液置换量v置为 v置=V置/τ式中：τ——两次淬火之间的时间间隔，s。
v置=V置/τ=6.069/(5.1×3600)=3.31×10－4m3/s(5)淬火液的供入管、排出管和事故放油管的尺寸计算供入管的截面积A供和直径d供可按下式计算供置供w/v=A；供置供πω/v4d=式中：v置——单位时间内淬火液置换量（供入量），m3/s;ω供——淬火液供入速度，对于水，ω供=0.5~1.0（m/s ） 取ω供=1.0m/s ，供置供w /v =A =3.31×10－4/1.0=3.31×10－4m 2； 供置供πω/v 4d = =()m 021.00.1/1031.344-=***π故供入管直径d 供=0.021m两个排出管在两端溢流槽的下部，其截面积A 排和直径d 排按下式排置排ω/v =A；()排置排πω/2vd =式中：ω排——淬火液的排出速度，对于水，ω排=0.2~0.3（m/s ） 取ω排=0.3m/s ，排置排ω/v =A =3.31×10－4/0.3=1.1×10－3m 2； ()()m 027.03.0/1031.32/v 22d 4-=***==ππω排置排 故排出管直径d 排=0.027m事故排出管要使淬火槽内的盐水在8min 内全部排放到地下集液槽内，故每秒的排出量v 故=V/480（m 3/s ） 事故排出管的截面A 故和直径d 故可按下式 故故故ω/v =A ；()故故故πω/v4d =式中：ω故为事故排出管的排出速度，用泵排出时采用1.5m/s(2m 3以上的淬火槽常用泵排出)。
每秒的排出量v 故=V/480=6.069/480=0.0126（m 3/s ）故故故ω/v =A =0.0126/1.5=0.0084m 2；()()m 103.05.1/0126.04/v4d =**==ππω故故故故事故排出管直径d 故=0.103m 。
综上所述：淬火槽中淬火液的实际需要量 V=6.069m 3，淬火液的深度h=2m ， 淬火槽长度b=2m ，宽度a=1.5m ，深度H=2.5m ； 溢流槽长度a=1.5m ，宽度b ′=0.34m ，高度h ′=0.7m ；供入管直径d 供=0.021m ；排出管直径d 排=0.027m ；事故排出管直径d 故=0.103m 。
根据要求，结合实际生产情况，设计时选择：供入管直径d 供=0.025m =25mm ；排出管直径d 排=0.030m=32mm ；故事故排出管直径d 故=0.125m=125mm 。
2.冷却循环系统的组成淬火介质冷却系统用于将淬火槽中被置换出来的热淬火介质进行冷却，以便重新送回淬火槽中继续使用。
根据工作方式，淬火介质冷却系统可分为单独冷却和集中冷却两种。
此次设计，淬火工件容积很大，散热能力要求较高，故单独配备淬火介质冷却系统。
⑴集液槽集液槽通常是由钢板焊成长方形槽体。
集液槽常兼做事故放水槽用，其内部用隔板隔成二或三部分，分别做存液、沉淀和备用。
集液槽的容积应大于所服务的全部淬火槽及冷却系统中淬火介质容积的总和。
对集水槽要加大20%～30%。
槽内隔板的高度约为槽高的3/4。