工料废退料与补料的管理规定
施工材料退料管理制度
施工材料退料管理制度一、总则为了规范施工材料的退料管理，合理利用资源，降低浪费，提高材料利用率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有施工现场的材料退料管理，包括施工单位和监理单位。
三、退料的定义退料是指在施工过程中，因工程需要，将已购买的但未使用或未安装的材料退回供应商或仓库的行为。
四、退料的要求1. 退料必须符合国家有关法律法规的规定，且必须符合供应商或仓库的退货标准。
2. 退料材料必须清晰标注采购日期、批次号、规格、数量等基本信息，以便供应商或仓库核对。
3. 退料必须由项目负责人或具有相应授权的人员签字确认，并填写退料单。
4. 退料材料的外包装必须完好无损，未拆封或未使用。
五、退料的程序1. 申请退料施工单位在需要退料时，项目负责人应填写《退料申请单》，明确标注退料的材料、规格、数量等信息，并交由材料管理员审批。
2. 审批退料材料管理员在收到退料申请单后，确认退料材料的基本信息，进行实际核对，审核无误后签署同意退料。
3. 办理退料手续材料管理员在确认退料申请单无误后，应及时通知仓库管理员准备接收退料，并填写《退料手续办理单》。
4. 安全运输退料的运输工作由仓库管理员或指定人员负责，并严格按照运输标准和安全操作规程进行。
5. 仓库接收仓库管理员在接收退料后，应及时对退料材料进行实际核对，确认无误后签署接收单，并及时入库。
6. 清点确认材料管理员应及时对仓库接收的退料进行清点确认，确认无误后，归档退料手续办理单。
七、退料的审核与处理1. 退料材料的数量和规格与申请单一致，材料完好无损，未拆封或未使用的，仓库管理员应立即入库存管理。
2. 退料材料出现质量问题或有损坏的，应立即通知项目负责人，由负责人与供应商协商处理。
3. 仓库管理员应及时将退料信息汇总，并定期上报给项目负责人和企业领导。
八、退料的记录和统计1. 退料的记录材料管理员应及时记录每一次的退料情况，包括退料材料名称、规格、数量、批次号、退料原因等，并建立档案。
物料退补管理制度
物料退补管理制度一、背景为规范物料退补流程，提高物料管理效率，减少资源浪费，特制定本物料退补管理制度。
该制度适用于公司所有部门、项目组等单位，旨在确保物料的正常流转和合理使用。
二、管理要求1.物料退补流程（1）申请：各部门如有需要申请物料退补，应向物料管理部门提交书面申请，申请中需明确物料名称、数量、用途以及预计退补时间等信息。
（3）退补手续：物料管理部门根据审核结果，若申请符合要求，则责令仓库人员按照领料流程进行退补操作，同时更新物料记录。
若申请不符合要求，则应向申请部门说明理由并协商解决方案。
（4）退补汇总：物料管理部门应将每月的物料退补情况进行汇总，将汇总报告上报给上级主管部门，以便于上级部门掌握物料使用情况和管理效果。
2.退补准确性（1）物料退补申请需明确物料名称、规格型号、数量和用途等信息，确保退补准确无误。
（2）物料管理部门应根据实际库存情况进行核对，确保退补数量与申请数量一致。
（3）物料管理部门应在退补操作完成后进行盘点，将退补情况记录在盘点表中，以便于核准和管理。
3.退补监督与考核（1）上级主管部门应定期对物料退补情况进行抽查，以确保操作的合规性和规范性。
（2）物料管理部门应建立完善的物料追踪和监控机制，及时发现退补过程中的问题和隐患，并提出改进意见和措施。
（3）根据物料退补情况和管理效果对物料管理部门进行考核，将考核结果作为部门绩效考核的重要参考依据。
4.退补使用原则（1）退补的物料应按照合理用途进行使用，不得私自挪用或转借。
（2）如需更换或调整退补物料的用途，需事先向物料管理部门申请并获得批准。
（3）不符合质量要求的物料不得退补或使用，应及时通知供应商或退回原仓库。
三、制度执行1.对于违反本制度的行为，物料管理部门有权进行纠正，并向上级主管部门汇报处理情况。
2.上级主管部门有权对违规行为进行处理，并视情况给予相应的纪律处分。
3.物料管理部门应定期对本制度进行评估和修订，确保其符合公司实际需要和管理要求。
生产车间退补料管理制度
一、目的为了规范生产车间退补料管理，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产车间内所有退补料活动。
三、退补料管理原则1. 退补料活动应遵循“及时、准确、节约、合理”的原则。
2. 退补料活动应确保产品质量，不得影响生产进度。
3. 退补料活动应严格控制成本，降低损耗。
四、退补料流程1. 退料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成不合格，需退料的，由操作员填写《退料申请单》。
（2）《退料申请单》经组长审核后，报生产主管审批。
（3）生产主管审批通过后，将《退料申请单》及退料物品送至仓库进行退料。
2. 补料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成短缺，需补料的，由操作员填写《补料申请单》。
（2）操作员将《补料申请单》报组长审核，组长审核通过后，报生产主管审批。
（3）生产主管审批通过后，将《补料申请单》及所需补料物品送至仓库进行补料。
3. 退补料审核（1）仓库管理人员对退补料申请单进行审核，确认退补料物品与申请单相符。
（2）仓库管理人员对退补料物品进行验收，确保质量合格。
4. 退补料入库（1）仓库管理人员将退补料物品进行入库，并做好记录。
（2）入库后，仓库管理人员将《退料申请单》及《补料申请单》返回给操作员。
五、退补料责任1. 操作员负责填写退补料申请单，确保信息准确。
2. 组长负责审核退补料申请单，确保退补料活动合理。
3. 生产主管负责审批退补料申请单，确保退补料活动符合公司规定。
4. 仓库管理人员负责退补料物品的验收和入库，确保质量合格。
六、附则1. 本制度由生产部负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
3. 如有未尽事宜，由公司另行规定。
报废、补料管理制度
4.6补料时限规定
4.6.1一般情况下，补料申请、确认、追踪责任人、审核、审批、查仓存、核实补料回料期
下采购订购单、采购订购单审批，整个过程应控制在两个工作日内完成，每个环节应控制在一小时内。
4.7所有的补料申请都必须写明销售订单号、机种名称、物料名称、规格/型号、颜色、补料数量、补料原因、责任人或责任单位。
4.3.2对于责任人与上报部门签署的责任人不相符时，应再次给到最终确定的责任人确认，外厂需由采购用传真和邮件给加工厂负责人确认回签，而后生管部落实补料事宜（有仓存的用仓存补料，无仓存的：a、自制件：生管部人员补下前工序生产任务单给前工序生产车间，b、外购件：生管部人员在ERP系统采购申请模块开出“补料申请单”，并注明补料原因及责任人），呈厂长审批，而后呈财务经理审核，而后将单交IE部进行系统单据审核，再由采购生成采购订单按采购程序呈批。
3.3采购部：负责所有补料的回料进度，及将不良品退还供应商及通知供应商需补回损失费用。
3.4生管部：负责补料办理、补料合理性判定、补料数据的统计、分析;负责补料申请原因的追踪及确认，跟进回料情况，因补料引起的订单数量变更和交期变更的跟进。
3.5电镀小组：负责电镀过程中物料损坏、遗失等原因造成的补料或报废与责任方确认。
3.6各生产车间：负责生产过程中因损坏、遗失等原因造成补料或报废的申请及责任人确认。
3.7资材部:负责报废物料的申报及处理。
3.8厂长：负责补料或报废申请的审批。
3.9财务经理：负责补料或报废申请的核准。
3.10 I E部：负责系统补料或报废申请单的审核。
3.11总经理：负责《补料明细金额表》的审批。
4.1.2所有因质量问题的补料，由各使用部门将有质量问题的物料退回仓库，再由采购部组织退回给供应商，若所退物料的数量不够所补物料的数量，或所退物料不全是因物料质量问题产生的，由使用部门承担相关责任。
退补料管理规定
退补料管理规定一、背景随着企业生产的规模不断扩大，并逐渐加强生产过程的标准化，退补料管理成为一项至关重要的管理措施。
退补料管理是指对生产过程中未能正常使用或产生的原材料、辅材料或半成品等，进行规范管理，降低生产成本，优化生产流程的过程。
退补料管理能够帮助企业节约成本、提高生产效率，实现企业可持续发展。
二、目的本文旨在明确规定退补料管理的具体细则，确保回收、回用和申报补助等退补料管理过程符合公司政策，并严格执行退补料管理程序。
同时，为了加强退补料管理，提高原材料及辅料的利用率，本文作出如下规定：三、退补料的产生退补料是指生产过程中未使用的原材料、辅材料、半成品、成品等，按照其性质可分为三类：1.未启用的备品备件或原料，如所属生产线因故障停机需要更换，但在更换时无需用原材料或备品备件，或者生产任务变更导致原材料或备品备件无法使用。
2.生产加工过程中退回或减少的原材料、半成品等，如因生产加工过程中出现质量问题导致废品的产生，或者因工序变化导致半成品无法使用等。
3.回收利用的废弃产品、废弃包装物等。
以上三种情况中，产生退补料的责任部门应将退补料转交到原料部成为主管部门。
四、退补料的回收退补料的回收应按照以下程序进行：1.生产车间发现退补料后，应及时通知相关部门认定退补料的品种、数量、质量类型及成本价值等信息，并指派专人妥善保管。
2.原料部接到生产车间的通知后，应组织人员对退补料进行检查和鉴定，对已损坏的退补料进行分类，确认可回收的退补料。
3.经鉴定认可的退补料进行编号、记录数量和质量标准，统一妥善保管，并建立退补料使用清单。
4.财务部应按照成本价值对退补料进行核算，并对退补料的价值进行财务处理。
五、退补料的回用退补料回用是指将已经鉴定认可的可用退补料用于生产的过程。
退补料回用应按照以下程序进行：1.相关部门在需要使用原材料、辅料时，应先检查退补料使用清单中是否有适用的退补料，并进行申请。
2.通过申请后，相关部门应将使用情况报告给原料部，统一调拨可用的退补料。
材料仓不合格品退、补料管理规定
1 目的对进货、生产中及库存有质量问题的或异常的物料进行正确退补料操作。
2 适用范围本规范适用于销售计划部材料仓，对进货、生产中及库存存在质量问题或异常的物料所需退、补料业务处理。
3 职责3.1 材料仓主管负责监督、指导退、补料业务流程的具体实施。
3.2仓管员应准确处理每一单进货、生产及库存物料有质量问题时的退补料工作，如有问题应及时向上级领导反馈。
3.3 账务员应确保每一项退、补料单据制作的及时性、准确性。
3.4 为能顺利的进行退、补料工作，相关的处理退、补料工作人员应与采购员、MC计划员、质检员保持联系，按规定共同处理退、补料工作业务。
4 不良品退、补料工作内容材料仓退、补料工作主要分为8个方面：1.来料进检不合格物料的退料；2.复检不合格物料的退、补料；3.因工程更改或通知产生坏料的退补；4.生产过程中来料坏物料的退料退货；5.库存异常物料退货；6.车间生产坏物料处理；7.客供料的坏料退、补；8.部品停用物料的退料。
4.1 来料进检不合格物料退货4.1.1来料进检时IQC判定不合格，IQC向材料仓提供“不合格报告”给账务员，同时在不合格物料上加贴红色“不合格”贴纸。
4.1.2仓管员见实物上贴有不合格贴纸立即将不合格物料转移到来料不合格存放区。
4.1.3账务员接到IQC返回的“不合格报告”，立即将不合格的信息共享在网上并电话通知MC 计划员。
4.1.4 不合格物料上网三个工作日之内，MC计划员未处理且未特殊通知的视为同意退货。
当供应商再次送货时，账务员在K3系统上反审报检单，退货员将不合格物料办理好“货物出厂放行条”，并将货物放置货台，供应商清点无误后在“手工退料单”及“货物出厂放行条”上签名确认，保安员进行核实并在放行条上签名确认无误后，共同监督供应商将不合格物料装车退回。
4.1.5退货员将货物出厂放行条及附件一起归档保存。
4.2复检不合格物料退、补料4.2.1因生产过程中发现异常或在库物料超期复检，IQC复检判定为不合格的物料，IQC出具复检不合格报告给材料仓账务员。
退补料管理规定,退补料工作流程,仓库退补料管理办法
为了确保工厂的退补料工作顺利实施开展，保证退料能及时供给生产线，加速订单的生产进程，按期供货给客户,特制定本规定。
适用于本公司的退补料作业经品质部判定供应商来料不良；因存放条件太差,仓库发料时发现变质、破损不良物料；生产现场发现不良物料。
在生产过程中造成物料的损坏导致的不良。
品质部负责来料的检验,对检验的不良数据做出判定；将检验出的不良参数反馈到相关部门，并跟进不良处理的结果；对生产制程中出现的不良物料由做出判定何种原因造成,分清权责，要求生产部门其分开标识、摆放；不良物料（五金/硅胶/电源线/外购）经由品质部IQC检验确认后方可退料；塑胶不良物料由装配IPQC确认（包括确认何种原因造成）后方可退料。
4.2采购部负责对品质部判定出的来料不良进行处理；负责退料相关程序的协调与处理；要求供应商及时将退货给予补回；对于在生产制程中发现的来料的不良要及时进行处理；对生产车间损坏、遗失的补料,协助及时购买。
4.3生产部（各车间）将品质部判定出的不良品作好标识并返工；在制程过程发现来料不良的物料，经品质部判定后退仓处理；对上序退料返工，相应的物料供应部门应在8小时内将退料补齐；在生产过程中因本部门原因导致的物料不良损坏，应开据补料单进行补料；因存放条件、库存时间久导致的不良，相应的部门应积极配合，及时处理不良物料；对生产车间损坏、遗失的补料要及时协助补回。
4.4仓库将品质部判定出的不良物料进行的标识，区分存放；督促采购和相对应的物料供应部门及时将不良物料退回；接收车间经品质判定的不良物料的退仓。
PMC部跟进车间不良物料的处理结果；督促相关部门对退料的补回的情况；对不良物料的补料情况时进行统计汇总；当物料来料不良时,根据生产的上线时间和物料的不良程度;做出是否可挑选的命令。
作业流程5.1仓库对供应商的来料开出报检单交品质IQC进行检验。
5.2 IQC根据仓库的报检单对来料进行检验，检验不合格将检验报告交采购、PMC会签不良物料的处理意见。
物料退补管理制度
物料退补管理制度物料退补管理制度一、引言物料退补是指对于企业生产过程中产生的废品、退货、报废物料等进行归还或补充的管理流程。
为了规范和优化物料退补管理工作，提高物料利用率和减少浪费，制定本《物料退补管理制度》。
二、管理目标1. 管理物料退补流程，确保物料回收、补充工作的规范性和及时性；2. 提高物料利用率，减少物料浪费；3. 持续改进物料退补管理流程，提高工作效率。
三、适用范围本制度适用于企业内所有部门和员工。
四、物料退补流程1. 提交退补申请- 员工在发现物料需要退补时，填写《物料退补申请单》，明确物料名称、规格、数量等信息，并注明退补原因。
- 填写完毕后，将申请单交给部门主管审批。
2. 部门主管审批- 部门主管审核退补申请单。
- 检查申请单上填写的物料信息是否准确，并对退补原因进行评估和确认。
- 若退补申请符合规定，部门主管签字同意；若不符合规定，部门主管要提出修改意见或驳回申请。
3. 物料退补执行- 部门主管审核通过的退补申请单交给仓库管理员执行。
- 仓库管理员根据申请单上的物料信息，进行库存查询，并将需要退补的物料准备好。
- 仓库管理员将退补的物料交给申请人，并在《物料退补记录》上记录退补信息，包括物料名称、规格、数量、退补时间等。
4. 物料补充执行- 部门主管审核通过的退补申请单交给采购部门执行。
- 采购部门根据申请单上的物料信息，进行供应商选择和采购流程，确保及时补充所需物料。
- 采购部门将补充的物料送达仓库，仓库管理员根据《物料补充记录》进行验收，并将补充的物料入库。
五、责任与义务1. 部门主管责任与义务- 审核退补申请单的准确性和合规性；- 及时审批退补申请；- 监督物料退补流程的执行。
2. 仓库管理员责任与义务- 根据申请单上的物料信息准备退补物料；- 记录退补物料的相关信息；- 及时入库补充的物料。
3. 采购部门责任与义务- 根据申请单上的物料信息选择供应商；- 按照采购程序及时补充物料；- 确保补充的物料及时送达仓库。
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工料废退料与补料的管理规定
1、目的
保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围
本规定适用于生产过程中的不合格品。
3、职责
3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。
3.2本公司所有员工负责本规定的执行。
4、术语和定义
4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。
4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。
生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。
4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。
4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.
5、工作流程
5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：
5.1.1生产过程中工废退料流程
A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。
B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。
C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。
如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。
D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。
E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。
F）品质部对比例较大的工废物料产生的原因进行分析，并给出对策。
G）各工废物料接收部门须指定人员对工废物料进行台帐填写，分类，每月盘点前统一处理（也可分散处理）。
采购部需在月底盘点前对工废物料与供应商进行协商处理。
5.1.2生产过程中料废退料流程
A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。
B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天分上午10：00、下午16：00两次退库，报品保检验员确认（采购件通知品保部IQC确认）。
C）品保检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为料废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实料废物料的数量、型号，并做好记录。
如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。
D）料废物料需退换时，有车间物料员填写《料废单》（一式四联：一联开单车间、二联品保部、三联接收部门、四联生产管理部），经品保检验员确认后，有品保部质量主管或以上级别人员在《料废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《料废单》交车间主管或生产管理部主管确认；当责任车间与品保部质量主管判定意见不一致时，由品保部部长作最终裁决。
E）自制件车间产生的料废物料转移到废品区（五金件转移到冲压车间废品区，注塑件转移到碎料房.单据上需全部签名才可接收）装配车间产生的料废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对料废物料进行返工、返修；采购件发生料废物料时，转移到对应物料仓库不合格品区。
F）品保部对比例较大的料废物料产生的原因进行分析，并给出对策。
G）各料废物料接收部门须指定人员对料废物料进行台帐填写，分类，每月盘点前统一处理（也可分散处理）。
采购部需在月底盘点前对料废物料进行处理。
5.2针对生产过程中不合格半成品处理方式：
A）操作员装配时，将不合格半成品置于不合格物料筐，下班前统一交给班组长进行标识。
B）检验员在检验半成品时，填写《制程品质检查记录表》，将不合格半成品进行醒目标识，并将其置于不合格物料筐，统一交给班组长。
C）班组长将可以返修的不合格半成品交于维修人员进行返修，返修后的半成品正常流转。
返修人员填写《产品返修记录》，每月月底上交到品保部进行归档。
D）对于不能返修的半成品，如内含价值较高物料或部件需进行拆分，进行再次利用。
E）对于返修时换下的不合格物料按5.1.1执行。
F）品保部将《制程品质检查记录表》中不良比例较大的问题点进行分析，给出对策，及时纠正（一般不良比例前3项进行分析对策）。
5.3针对生产过程中不合格成品处理方式：
A）检验员填写《成品交验入库品质抽检记录表》，将不合格成品进行醒目标
识，并将其置于不合格物料筐，统一交给班组长。
B）班组长将不合格成品交于返修人员进行返修，返修人员填写 <<产品返修记录>>，每月月底上交到品保部归档。
C）对于不能返修的成品，如内含价值较高物料或部件需进行拆分，进行再次利用。
D）对于返修时换下的不合格物料按5.1.1执行。
E）品保部将《成品交验入库品质抽检记录表》中不良比例较大的问题点进行分析，给出对策，及时纠正（一般不良比例前3项进行分析对策）。
5.4补料作业流程
5.4.1因生产产生工废、料废或缺料时，由车间物料员开具《补料单》，写明补料原因，交于车间主管和生产管理部签名后方可领料，再有生产管理部查询物料状况安排补料或安排生产。
对超领料应在《补料单》补料原因描述栏中注明“超领料”字样。
5.5退库单
5.5.1分为不合格品与合格品退库,合格品:为生产车间剩余物料没使用过的物料,生产计划变更呆滞在车间的物料,超领余留在车间的物料；不合格品:由于来料不良无法使用的物料。
5.5.2车间物料员将需退库物料区分,标识交检验员确认判定,检验需在备注栏中填写处理意见,再退回各相应仓库。
5.6报废单
5.6.1为技术变更,库存时间过长导致变形,变色而无法使用的物料,因退品折机无法使用的物料。
5.6.2提出报废单位整理,区分物料填写报废单,必须由技术.品管,生产评审无利用价值判定后,退到指定的区域进行处理,相应部门要做好统计工作,月底交到财务以备成本核算。
6、考核
6.1仓库接收外协件料废时，无理由拒签单据，违者处罚20元一次。
6.2车间以工废充当料废的，处理责任车间主管及物料员各30元一次。
6.3经品保部PQC或IPQC判定为料废的的物料，如抽查发现混有超过5%工废物料或可使用物料超过5%的，对责任PQC或IPQC处罚20元一次。
7、相关程序.
《不合格品控制程序》
8、相关表格
《工废单》《料废单》《补料单》《报废单》《退库单》
《制程品质检查记录表》
《成品交验入库品质抽检记录表》
《产品返修记录》
工废单
订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
品质：接收人：车间主管：制单：
(一联部门、二联品质部、三联收仓库)
料废单□自制件□外协件订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
品质：接收人：车间主管：制单：
(一联部门、二联品质部、三联收仓库)
补料单
订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
(1联仓库、2联使用部门、3联生产部
报废单
订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
(一联仓库、二联财务部、三联品质部、四联生产部)
退库单□合格品□不合格品订单号：产品名称：订单数量：
部门：线别：日期：年月日
(一联仓库、二联财务部、三联品质部、四联生产部)。