设备稼动率如何计算
plc计算设备稼动率计
plc计算设备稼动率计摘要：1.PLC 计算设备稼动率概述2.设备稼动率的计算方法3.PLC 在计算设备稼动率中的应用4.PLC 计算设备稼动率的优势和局限性正文：一、PLC 计算设备稼动率概述PLC（可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业自动化控制的设备。
在现代生产过程中，提高设备稼动率是提高生产效率的关键因素之一。
因此，通过PLC 计算设备稼动率对于优化生产过程具有重要意义。
二、设备稼动率的计算方法设备稼动率是指设备在一定时间内实际运行时间与总时间的比值。
计算设备稼动率的方法有多种，常见的有以下两种：1.根据设备运行时间直接计算：设备稼动率= 设备运行时间/ 设备总时间2.根据设备生产数量计算：设备稼动率= 生产数量/ (生产数量+ 废品数量+ 停机数量)三、PLC 在计算设备稼动率中的应用在实际生产过程中，PLC 可编程逻辑控制器可以通过以下方式应用于计算设备稼动率：1.实时监控设备运行状态：通过PLC 对设备进行实时监控，可以准确获取设备的运行时间和停机时间，为计算设备稼动率提供数据支持。
2.采集设备生产数据：PLC 可以与生产设备连接，实时采集生产数量、废品数量等信息，以便更准确地计算设备稼动率。
3.自动调整生产过程：根据设备稼动率的计算结果，PLC 可以自动调整生产过程，提高生产效率。
四、PLC 计算设备稼动率的优势和局限性1.优势：（1）提高生产效率：通过实时监控和调整生产过程，PLC 可以有效提高设备稼动率，从而提高生产效率。
（2）减少人工干预：PLC 可以根据设备运行数据自动计算稼动率，减少人工干预，提高计算准确性。
（3）提高生产透明度：通过PLC 计算设备稼动率，可以直观地了解生产过程，提高生产透明度。
2.局限性：（1）设备兼容性：不同类型的设备可能需要不同的PLC 控制系统，因此，设备兼容性是PLC 计算设备稼动率的一个局限性。
（2）系统维护成本：PLC 控制系统需要定期维护和升级，这会增加企业的运营成本。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用。
稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
本文将详细介绍稼动率和可动率的概念、计算方法以及影响因素，并提出提高稼动率和可动率的建议。
二、稼动率的概念和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比。
稼动率的计算公式为：稼动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%其中，正常运行时间是指设备按照预定的工作流程、规定的工作时间和质量要求进行生产的时间；总运行时间是指设备在一定时间内的总工作时间。
三、可动率的概念和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间之比。
可动率的计算公式为：可动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%可动率与稼动率的区别在于可动率考虑了设备的故障停机时间、维修时间以及其他非计划停机时间。
可动率的计算方式与稼动率相同，只是在计算正常运行时间时需要排除故障停机时间、维修时间和其他非计划停机时间。
四、影响稼动率和可动率的因素1. 设备质量：设备的质量直接影响着其稼动率和可动率。
高质量的设备更加稳定可靠，故障停机和维修时间较少，稼动率和可动率相对较高。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效预防故障发生，减少故障停机和维修时间，提高稼动率和可动率。
3. 操作人员技能：操作人员的技能水平对设备的稼动率和可动率有着重要影响。
熟练的操作人员能够更好地控制设备运行，减少操作错误和故障发生。
4. 原材料供应：原材料供应的稳定性和及时性对设备的稼动率和可动率有一定影响。
原材料供应不足或延迟可能导致设备停机。
5. 环境因素：环境因素如温度、湿度、灰尘等也会影响设备的稼动率和可动率。
恶劣的环境条件可能导致设备故障或停机。
五、提高稼动率和可动率的建议1. 优化设备维护计划：合理安排设备的定期维护计划，及时检修设备，预防故障发生，减少故障停机和维修时间。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在规定的时间内实际运行时间与总运行时间的比值，用来衡量设备的利用率和运行效率。
计算稼动率的公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 总运行时间 × 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在规定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比值，用来衡量设备的可靠性和故障率。
计算可动率的公式为：可动率 = 可动时间 / 总运行时间 × 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个不同的指标，但它们之间存在一定的关系。
稼动率是设备实际运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的利用率和运行效率；而可动率是设备能够正常运行的时间与总运行时间的比值，反映了设备的可靠性和故障率。
稼动率高并不代表可动率也高，因为设备可能会存在长时间停机、维修或故障等情况，导致实际运行时间减少，从而影响稼动率的提高。
所以，稼动率和可动率应该结合起来综合考虑，以全面评估设备的运行状况和效率。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 设备维护管理：定期进行设备的保养和维修，及时排除故障，减少设备停机时间，提高可动率。
2. 人员培训和技能提升：提高操作人员的技能水平，减少操作错误和设备故障的发生，提高稼动率和可动率。
3. 设备改进与升级：根据设备的实际情况，进行设备改进和升级，提高设备的可靠性和运行效率。
4. 数据分析与优化：通过对设备运行数据的分析，找出设备运行中存在的问题和瓶颈，进行优化和改进，提高稼动率和可动率。
5. 预防性维护：采取预防性维护措施，提前检测和排除潜在故障，减少设备的故障率和停机时间，提高可动率。
6. 设备备件管理：合理管理设备备件，确保备件的及时供应和更换，减少设备故障对稼动率和可动率的影响。
五、案例分析以某生产企业的自动化生产线为例，该生产线总运行时间为720小时，实际运行时间为600小时，可动时间为650小时。
根据上述定义和计算方法，可以得出以下结果：稼动率 = 600小时 / 720小时 × 100% = 83.33%可动率 = 650小时 / 720小时 × 100% = 90.28%根据计算结果可知，该生产线的稼动率为83.33%，说明设备的利用率和运行效率较高；可动率为90.28%，说明设备的可靠性和故障率较低。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比值，用来评估设备的运行效率和稳定性。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = （正常运行时间 / 总运行时间）× 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，用来评估设备的可靠性和可用性。
可动率的计算方法如下：可动率 = （可运行时间 / 总时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是评估设备运行情况的指标，但两者有所不同。
稼动率更关注设备的运行效率，即设备在运行过程中的正常运行时间占比；而可动率更关注设备的可靠性和可用性，即设备在一定时间内能够正常运行的时间占比。
稼动率高，表示设备的运行效率高；可动率高，表示设备的可靠性和可用性高。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等，以确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：采取预防性维护措施，如定期更换易损件、进行设备巡检等，以避免设备故障和停机时间的增加。
3. 增加备件库存：合理增加备件库存，以便在设备故障时能够及时更换，减少停机时间。
4. 培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其对设备的操作技能和维护能力，减少设备故障的发生。
5. 引入先进设备：引入先进的自动化设备，提高设备的稳定性和可靠性，减少故障发生的可能性。
6. 数据分析和优化：对设备的运行数据进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并进行优化改进，以提高设备的稼动率和可动率。
7. 设备巡检和故障排除：定期进行设备巡检，及时发现并排除设备故障，减少停机时间。
8. 设备更新和升级：及时更新设备，引入新的技术和设备，以提高设备的性能和可靠性。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，运行时间为24小时。
通过对设备运行情况的监测和数据统计，得到以下数据：- 设备A的正常运行时间为20小时，总运行时间为24小时；- 设备B的正常运行时间为22小时，总运行时间为24小时；- 设备C的正常运行时间为18小时，总运行时间为24小时。
自动化设备的稼动率与可动 率
自动化设备的稼动率和可动率在考虑提高自动化设备的生产性时，必须要涉及到稼动率和可动率。
下记内容则是关于稼动率和可动率的解释说明。
另外，掌握自动化设备的实力的途径是靠计算可动率而不是靠计算稼动率。
接来下，就两者之间的区别进行说明。
1、稼动率稼动率是指一定时间内可生产数与订单数的比率。
以下是稼动率的计算公式公式1稼动率=（要求数（订单数）÷一定时间内的生产数量）×100%但是，这个公式体现的是现在的繁忙程度，而不是现在的设备的实力。
2、可动率可动率是指设备本来的实力（能力100%）与为了制作后工程的要求数量的实实际所需要的时间的比率。
为了区别于稼动率，在日语叫法中发音不同。
公式2可动率=（1个所需要的时间×要求数（订单数）÷实际所需要的时间）×100%此处，1个所需要的时间是指在能力100%发挥前提下的理想值（理论C/T:规格要求值）。
通过此公式可以得知现在设备的实际能力。
正因为这是能力100%发挥时的理想值，所以可动率公式得出的结果是不会超过100%。
3、稼动率与可动率例如，1天（8小时）的稼动时间，要求数（订单数）是10个，一定时间（8小时）内可生产数是7个，此设备生产1个的所需时间（理论C/T）是1小时。
公式3稼动率=（10/7）×100%=143%此公式得出的数据表明：如果不加班1天（8小时）*43%=3.4小时的话，是无法制作出要求数量，这表示的是设备的繁忙程度。
也就是说，要想制作出要求数量，则需要8小时*143%=11.4小时。
但这并不表示设备的实力。
换句话说，此公式计算的是为了制作出要求数（订单数）所需的时间（一定时间*百分之几）（ 能够得知一定时间内能完成，还是不加班则完成不了）。
公式4可动率=（1×10÷11.4）×100%=88%1个所需要时间是1小时，要求数（订单数）是10个，生产10个所需要的实际时间是稼动率计算出的结的11.4小时，而设备的实力就是公式4算出的88%，所以12%是设备故障等的原因造成的损耗，导致能力没有得到全部发挥。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率是指设备在一定时间内运行的时间与总时间的比值，可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的定义、计算方法以及影响因素。
一、稼动率和可动率的定义和计算方法1. 稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = （设备运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备运行时间是指设备正常运行的时间，不包括停机、维修和故障等非运行时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备运行时间和非运行时间。
2. 可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。
可动率的计算公式如下：可动率 = （设备正常运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内没有发生停机、维修和故障等非正常运行情况的时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备正常运行时间和非正常运行时间。
二、影响稼动率和可动率的因素1. 设备故障率和维修时间设备故障率是指设备在一定时间内发生故障的频率，维修时间是指修复设备故障所需的时间。
设备故障率高、维修时间长会导致设备的非正常运行时间增加，从而降低稼动率和可动率。
2. 生产计划和调度安排合理的生产计划和调度安排可以避免设备闲置和过载运行的情况，提高设备的稼动率和可动率。
同时，合理的停机维护计划可以减少设备的非正常运行时间，提高可动率。
3. 设备质量和性能设备质量和性能直接影响设备的稳定性和可靠性。
高质量、高性能的设备更容易保持正常运行状态，降低故障率和维修时间，提高稼动率和可动率。
4. 操作人员的技能和管理水平操作人员的技能和管理水平对设备的运行效率和稳定性有重要影响。
机台稼动率计算公式
机台稼动率计算公式
机台稼动率是指生产设备或生产线在一定时间内实际运行时间与总时间之比。
机台稼动率计算公式如下：
机台稼动率=（实际运行时间÷总时间）×100%
其中，实际运行时间是指设备或生产线实际运行的时间，包括生产时间、清洁维护时间、调试时间等，总时间是指设备或生产线应该运行的总时间，包括生产时间、停机时间、计划维护时间等。
举例来说，某生产线在一天内总共应该运行16小时，但实际运行时间只有12小时，其中还包括1小时的清洁维护时间和1小时的调试时间。
则该生产线的机台稼动率为：
机台稼动率=（12÷16）×100%=75%
即该生产线在该天内的机台稼动率为75%。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指在一定时间内设备实际运行时间与总运行时间的比例，用来衡量设备的利用程度和运行效率。
稼动率的计算公式为：稼动率 = （设备实际运行时间 / 总运行时间） × 100%二、可动率的定义与计算方法可动率是指设备在规定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比例，用来评估设备的可靠性和故障率。
可动率的计算公式为：可动率 = （设备正常运行时间 / 总运行时间） × 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个相互关联的指标，二者的计算方法不同，但都反映了设备的运行情况。
稼动率主要考虑了设备的运行时间，而可动率则更关注设备的正常运行时间。
稼动率高但可动率低可能表示设备存在频繁的故障和停机时间，而稼动率低但可动率高则可能表示设备的运行时间被充分利用。
四、如何提高稼动率与可动率1. 定期维护：设备的定期维护和保养能够减少故障发生的概率，提高设备的可动率。
2. 故障预防：通过分析设备的故障原因和模式，采取相应的预防措施，减少故障频率，提高设备的可动率。
3. 人员培训：对设备操作人员进行培训，提高其对设备的操作技能和故障排除能力，减少设备故障的发生，提高设备的可动率。
4. 设备改进：对设备进行改进和升级，提高其性能和可靠性，减少故障发生的概率，提高设备的可动率。
5. 运行管理：对设备运行过程进行管理和监控，及时发现和解决设备故障，减少停机时间，提高设备的稼动率。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，生产线的总运行时间为720小时。
在一个月的运行期间，设备A的实际运行时间为600小时，设备B的实际运行时间为650小时。
1. 计算设备A的稼动率：稼动率 = （设备A的实际运行时间 / 总运行时间） × 100%稼动率 = （600小时 / 720小时） × 100% = 83.33%2. 计算设备A的可动率：设备A的可动率 = （设备A的正常运行时间 / 总运行时间） × 100%假设设备A的故障时间为20小时，则设备A的正常运行时间为600小时 - 20小时 = 580小时设备A的可动率 = （580小时 / 720小时） × 100% = 80.56%3. 计算设备B的稼动率与可动率：稼动率 = （设备B的实际运行时间 / 总运行时间） × 100%稼动率 = （650小时 / 720小时） × 100% = 90.28%设备B的可动率 = （设备B的正常运行时间 / 总运行时间） × 100%假设设备B的故障时间为30小时，则设备B的正常运行时间为650小时 - 30小时 = 620小时设备B的可动率 = （620小时 / 720小时） × 100% = 86.11%通过以上案例分析可得出结论：设备A的稼动率为83.33%，可动率为80.56%；设备B的稼动率为90.28%，可动率为86.11%。
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设备稼动率如何计算？
悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：|
假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最
好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）
第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为小时）；那么可动率=（8小时*6台小时）/8小时*6台*100%=%
表现效率=（已计划的可动时间）小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/小时*100%=% 品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=%*%*100%=%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻
微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
什么是设备综合效率OEE
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备
都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
OEE=可用率*表现指数*质量指数
其中：
可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设
备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因
素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工
的产品）。
OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和的跨国企业中已得到广泛
的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM ()的关键度量值。
TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改
善制造工艺水平。
实行OEE的效益
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外．可以获得以下几方面
效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
质量：提高产品质量．降低返修率。
OEE的使用
同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠
性分析、设备使用效率分析或两方面都用。
如果需要可以从小处开始。
选择你生产流程
的瓶颈处使用OEE。
一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。
如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。
当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可
能不能提供造成损失的主要的真实原因。
例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提
高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。
为了增加你的OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA 等。
其中TDC是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的
管理决策。
TDC克服了OEE应用的一个主要障碍，它通过为维修提供一个工具，用于显
示与OEE相关的实际价值储蓄。
作为，将OEE与TDC合并。
前期：将TDC与你的数据收集结合在一起。
后期：通过向你的供应商索取软件报告，将TDC与你的软件结合。
总的来说，不应仅计算设备的OEE，也应计算生产线的OEE，对于公司而言，还应
计算所有设备的OEE。
对制造工厂，现在也开始将OEE与自动生产车间自动生成的报告
相结合。
也有一些公司，他们专门提供车间数据，并且很容易的自动读到OEE报告。
OEE数据采集方法
√ 全球的精益网络，协助中国企业与国际接轨
OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生
产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为
了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化，可以轻松地获取有关设备的生产信
息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括
故障停工，在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得
轻松而简单。
该系统已在世界上许多着名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝
黛化妆品伊顿汽车零部件等。
OEE计算实例
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=（86%）表现性=400/405=(98%) 质量指数=(400-20)/400=(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括
与生产有关的任何原因。
OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少
损失，以及你可以进行哪些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响
生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。
OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的
百分比。
请注意，当展开OEE公式，有
OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率
=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）
约去分子、分母的公因子，
OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间= 合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。