渐开线圆柱齿轮精度及检测原理
实验三渐开线齿轮范成原理及直齿圆柱齿轮基本参数的测定与分析
实验三渐开线齿轮范成原理及直齿圆柱齿轮基本参数的测定与分析一、渐开线齿轮范成原理：一)、实验目的1、了解范成法加工渐开线齿轮的基本原理，观察渐开线齿轮的轮廓曲线具体形成过程。
2、了解渐开线齿轮产生根切现象的原因及其避免的方法。
3、分析比较标准齿轮和变位齿轮齿形和尺寸的异同点。
二)、实验仪器及工具1、齿轮范成仪（每人一台），绘图纸一张，透明纸一张。
2、铅笔、圆规、三角尺等（自备）。
三)、实验原理范成法是利用一对齿轮（或齿轮齿条）互相啮合的原理来加工齿轮的。
加工时，其中一轮为刀具，另一轮为轮坯。
刀具与轮坯在机床链作用下一方面作定传动比传动，完全和一对真正的齿轮互相啮合传动一样。
另一方面作径向进给运动并沿轮坯的轴向作切削运动，这样切出的齿廓就是刀具刀刃在各个位置的包络线。
若用渐开线作为刀具的齿廓，可以证明其所包络出来的齿廓也是渐开线。
现在用齿条渐开线（基因半径为无限大时渐开线为一倾斜直线）齿廓加工齿轮，那么刀具刀刃在各个位置的包络线就是渐开线，即加工出的齿廓为渐开线齿廓．因为在实际加工时，我们看不清刀刃形成包络轮齿的过程，所以通过齿轮范成仪来表现这一过程，用铅笔将刀具刀刃的各个位置描绘在轮坯纸上，这样我们就能清楚地观察到轮齿范成的过程。
在形成过程中，为了能形成被加工齿轮的径向间隙，刀具的齿顶高应加高。
即：h a=（h a*+c*）m，如图3－l所示。
四)、齿轮范成仪的构造及使用方法简介：范成仪构造如图3—2所示，由机座、扇形盘、旋纽、齿条刀、溜板、螺钉等组成。
机座上有二孔，扇形盘2可绕轴心转动，齿条刀安装在溜板上，当移动溜板时借助于齿轮齿条的传动迫使轮坯（扇形盘）上的分度圆与溜板上的齿条中线作纯滚动．齿条中线与分度圆上刻有数字，移动溜板时，可以看到它们一一对应，即表示齿轮分度圆在齿条中线上作无滑动滚动．松开螺钉可改变齿条刀具相对于轮坯中心的距离，因此齿条刀可固定在相对扇形盘的任一位置，如把齿条中线安装在扇形盘的分度圆相切的位置上，则可绘出标准齿轮的齿廓；当齿条中线安装在扇形盘的分度圆切线有一段距离时，（其移距值xm可在溜板两侧的刻度上直接读出），则可按变位值的大小和方向绘出各种正、负变位齿轮的齿廓。
渐开线圆柱齿轮的精度标准
1、齿轮的精度等级
GB/T10095.1-2008对轮齿同侧齿面偏差— —齿距、齿廓、螺旋线和切向综合偏差的 公差, 规定了13个精度等级，用数字0～ 12由高到低的顺序排列，其中0级精度最 高，12级是最低的精度等级。
渐开线圆柱齿轮的精度标准
GB/T10095.2-2008对径向综合偏差F”i和f ”i 规定了9个精度等级，其中4级精度最高， 12级精度最低。
沿齿高方向的接触斑 点，主要影响工作 的平稳性 hc / h×100%
h hc
b b’
c
接触斑点
齿轮副的精度.4
齿轮副的接触斑点综合反映了齿轮副的加工 偏差和安装误差，是评定齿轮接触精度 的一项综合性指标，常标注在齿轮装配 图的技术要求中。
表7.27 齿轮装配后的接触斑点（摘自GB/Z18620.4-2008）
0.06(Dd/b)Fβ
0.06Fp
图7.29 由一个圆柱面和一个端面确定的基准轴线
齿轮安装基准的确定.3
④ 两个中心孔确定的齿轮轴的基准轴线 齿轮轴通常把零件安装在两端的顶尖上加工
和检测，以此确定基准轴线，且轴承的安 装面相对于中心孔规定较高的跳动公差。
图7.30 用中心孔确定的基准轴线
（2）齿轮坯的几何公差
L 2b F
f 2 f
图7.31 齿轮副轴线的平行度偏差和中心距偏差
齿轮副的精度.2
（3）接触斑点
是指对装配好的齿 轮副，在轻微制 动下，运转后齿 面上分布的接触 擦亮痕迹，见图 7.32。
图7.32 接触斑点分布示意图
齿轮副的精度.3
沿齿长方向的接触斑 点，主要影响齿 轮副的承载能力 bc / b×100%
渐开线圆柱齿轮公法线长度及其上下偏差的确定
Esns1 = (Esns1 + Esns 2 ) ⋅ Esns 2 = (Esns1 + Esns 2 ) ⋅
(
3
z1
3
z1 + 3 z2
3
) )
………………………………………（14）
(
z2
3
z1 + 3 z2
………………………………………（15）
表3
xxx
安装距极限偏差±fa
yyy
单位为微米
zzz
Ebns = Esns ⋅ cosα n − 0.72 Fr ⋅ sin α n ……………………………………………（18） Ebni = Esni ⋅ cosα n + 0.72 Fr ⋅ sin α n ……………………………………………（19）
3.公法线长度及其上下偏差计算实例 i A
5
3.1 直齿轮公法线长度计算示例 已知：mn=5,z=28，α=20 ，x=0 求 k 和 Wk 解：（1）k按公式（5）得
E sns1 + E sns 2 = −2 f a ⋅ tan α n −
式中：
( jn min + J n ) ……………………………………（12）
cos α n
——fa，中心距允许偏差，按表3的规定； ——Jn，齿轮加工误差、安装误差对侧隙造成的影响。
Jn =
[( f
pt1
cosα n ) + ( f pt 2 cosα n ) + (1.25 cos2 α n + 1)Fβ ………………（13）
精度等级
bbbb
5～6
7～8
aaaa
9～10
第十一章渐开线圆柱齿轮精度与检测
号发生器1和2将标准蜗杆和被测齿轮的角位移变成电信号和，并根据标准蜗杆
头数k及被测齿轮的齿数Z，通过分频器进行分频，使两个圆光栅盘发出的脉冲
信号变成同频信号，将这两列同频信号输入比相计进行比较。当被测齿轮有误差
时，将引起被测齿轮回转角误差，此微小的回转角误差将变为两列电信号的相位
差。经比相计输出，通过记录器将此误差记录在与被测齿轮同步旋转的圆形记录
（Z/28）齿距累积总偏差( F)p：是指齿轮同侧齿面任意弧段内的最大齿距累积偏差 。表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。 K=1～Z
F p 反映了一转内任意个齿距的最大变化，它直接反映齿轮的转角误差，是 几何偏心和运动偏心的综合结果，也比较全面地反映齿轮的传递运动准确性， 是一项综合性的评定指标。
齿距累积偏差
F i '是几何偏心、运动偏心等加工误差的综合反映，是周期误差，是评定
齿轮传递运动准确性的最佳综合评定指标。
（2）一齿切向综合偏差 f i' 是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，在被测齿轮一齿距角内
，实际转角与公称转角之差的最大幅度值，以分度圆弧长计值。
它综合反映了基本偏差、齿形误差等短周期误差，是评定齿轮传动平稳性
➢ 2）运动偏心
由于机床分度蜗轮的加工误差及 安装偏心e蜗所引。 ➢3）机床传动链的高频误差
由于机床分度蜗杆的径向跳动和 轴向窜动。 ➢4）滚刀的安装误差和加工误差
如滚刀偏心、轴向窜动及刀具齿 形角误差等。
上述误差归纳起来又可分为：长周期误差和短周期误差二种：
❖ 长周期误差 误差以齿轮一转为周期。如几何偏心、运动偏心引起的误差。主要
ω2
N A2
A1
B2
B1
从动轮基节 Δ
齿轮的误差及其分析
齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。
切向综合总偏差F i′。
（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。
）ΔF i2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。
定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。
它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
——齿距累积总偏差。
在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。
k为2到小于Z/2的正数。
这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。
这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。
用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。
因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。
ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。
3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
（用径跳仪测量检测。
）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
因此要增加另一项指标。
公法线长度变动ΔF w。
ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。
测量方法：用公法线千分尺测量。
4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。
ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。
2实验二渐开线直齿圆柱齿轮参数的测定
2实验二渐开线直齿圆柱齿轮参数的测定一、实验目的：1.学习测量渐开线直齿圆柱齿轮参数的方法及步骤。
2.掌握测量渐开线直齿圆柱齿轮齿数、模数、压力角、齿顶圆半径、齿根圆半径等参数的技巧和实验方法。
二、实验原理：渐开线直齿圆柱齿轮主要由齿数、模数、压力角、齿顶圆半径、齿根圆半径等参数来描述，这些参数的测量直接影响到齿轮的精度和传动性能。
下面我们将详细介绍如何测量这些参数。
1.齿数的测量：齿数可以通过直接计数的方法来测量。
将齿轮平放在工作台上，使用卡尺或尺子测量齿轮跨越任意两个相邻齿槽的距离，然后将这个距离与一个齿距的理论值进行比较，即可得到齿数。
2.模数的测量：模数可以通过测量齿轮实际厚度和压力角的方法来测量。
将齿轮嵌入一个专用的齿轮量规中，使用千分尺测量齿轮的齿距，然后将齿距除以齿数，即可得到模数。
3.压力角的测量：压力角可以根据齿轮齿槽的形状来测量。
使用一个专用的渐开线齿轮量规，将其放置在齿轮的齿槽上，然后通过比较齿轮齿槽与量规的切线角度，即可得到压力角。
4.齿顶圆半径的测量：齿顶圆半径可以通过测量齿轮头部的直径来测量。
将齿轮放在测微计中，将测微计触针对准齿轮表面，然后读取测微计的示数，即可得到齿顶圆半径。
5.齿根圆半径的测量：齿根圆半径可以通过测量齿轮底部的直径来测量。
操作方式与测量齿顶圆半径类似，只是测微计的触针要对准齿轮的底部。
三、实验步骤：1.将待测齿轮放在工作台上，保证齿轮平稳。
2.使用卡尺或尺子测量相邻齿槽的距离，计算得到齿数。
3.将齿轮嵌入齿轮量规中，测量齿距，计算得到模数。
4.使用渐开线齿轮量规测量齿轮齿槽的切线角度，计算得到压力角。
5.使用测微计分别测量齿轮头部和底部的直径，计算得到齿顶圆半径和齿根圆半径。
6.完成所有参数的测量后，对测量值进行统计和分析，检查数据的准确性和可靠性。
四、实验注意事项：1.在测量过程中要保证齿轮的稳定性，避免测量误差的产生。
2.使用测量工具时要小心操作，避免对齿轮造成损害。
渐开线圆柱齿轮参数测定实验报告
渐开线圆柱齿轮参数测定实验报告一、实验目的渐开线圆柱齿轮是机械传动中广泛应用的重要零件，其参数的准确测定对于齿轮的设计、制造和使用具有重要意义。
本次实验的目的在于通过实际测量和计算，掌握渐开线圆柱齿轮主要参数的测定方法，加深对齿轮几何特性和传动原理的理解，提高实际操作和数据处理能力。
二、实验原理1、渐开线的形成渐开线是指当一直线在一圆周上作纯滚动时，直线上一点的轨迹。
渐开线圆柱齿轮的齿廓就是由渐开线构成的。
2、主要参数渐开线圆柱齿轮的主要参数包括齿数 z、模数 m、压力角α、齿顶高系数 ha 、顶隙系数 c 等。
3、测量方法（1）齿数 z：直接数出。
（2）模数 m 和压力角α：通过测量公法线长度或跨齿数，利用相关公式计算得出。
（3）齿顶高系数 ha 和顶隙系数 c ：根据标准值选取或通过测量齿顶圆直径和齿根圆直径计算得出。
三、实验设备和工具1、被测渐开线圆柱齿轮2、游标卡尺（精度 002mm）3、公法线千分尺（精度 001mm）4、万能角度尺5、绘图工具四、实验步骤1、齿数 z 的测定直接数出被测齿轮的齿数 z，并记录。
2、模数 m 和压力角α 的测定（1）选择合适的跨齿数 k，根据公式 k ＝ z/9 ＋ 05 计算（四舍五入取整数）。
（2）用公法线千分尺测量跨 k 个齿的公法线长度 Wk 和跨（k 1) 个齿的公法线长度 W(k 1) 。
（3）根据公式 m ＝（Wk W(k 1)）／πcosα 计算模数 m，压力角α 一般取标准值 20°。
3、齿顶高系数 ha 和顶隙系数 c 的测定（1）用游标卡尺测量齿顶圆直径 da 和齿根圆直径 df 。
（2）根据公式 ha ＝（da d) ／ 2 计算齿顶高 ha ，其中 d 为分度圆直径，d ＝ mz 。
（3）由公式 ha ＝ ha m 计算齿顶高系数 ha ，一般标准值为 1。
（4）根据公式 c ＝ c m 计算顶隙 c ，其中 c ＝（df d 2ha) ／ 2 ，从而得到顶隙系数 c ，一般标准值为 025。
齿轮的误差及其分析
齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转内，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。
切向综合总偏差F i′。
（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。
）测量方法：用单啮仪、齿轮测量机检测。
ΔF i2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。
定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）内的最大齿距累积偏差。
它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
——齿距累积总偏差。
在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。
k为2到小于Z/2的正数。
这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。
这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。
用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。
因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。
ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。
3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
（用径跳仪测量检测。
）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
因此要增加另一项指标。
公法线长度变动ΔF w。
ΔF w定义：在齿轮一周范围内，实际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。
测量方法：用公法线千分尺测量。
4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。
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2.齿轮副的中心距偏差 fa：
新国标中未给出中心距的允许偏 差，可参照８８年国标
应当避免产生哪种情况（哪种 情况最危险）？为什么？
齿轮副精度指标
齿轮副的精度指标
1.接触斑点：装配好的齿轮， 在轻微制动下，运转后齿面上 分布的接触擦亮痕迹。 齿长方向：接触痕迹的长度b’’ （扣除断开部分的长度c）与工 作长度b’（扣除倒角）之比的百 b' 'c 100% 分比。即：
径向综合偏差：4、5～12共9级，4级最高。
径向跳动：0、1～12共13级，0级最高。
选择精度等级时，应综合考虑齿轮的使用要求，工作 条件、及技术要求确定。
圆柱齿轮精度
二、齿轮检验项目的确定
GB/T10095.1-2001规定 对单个齿轮的加工精度： 高速齿轮的检验，增加
f pt ; Fp ; F ; Fb
jn jt cos
主要限制法向侧隙，法向侧隙在实际 应用中是用塞尺来测量。
§11.4渐开线圆柱齿轮精度标准
一、齿轮精度等级：
尺寸公差、形位公差和轴承精度等级分别有多少级？ GB/T10095.1-2001和GB/T10095.2-2001规定 轮齿同侧齿面偏差：0、1～12共13级，0级最高。
0
360
齿轮传递运动要求
2.传递运动的平稳性：要求齿轮的瞬间传动比变化 不大（在一定范围内）。 i 3.载荷分布的均匀性：要求齿轮啮 合时，齿面接触良好。
0
360
齿轮传递运动要求
4.传动侧隙合理：
w2
w 1
侧隙的作用？侧隙太大或太小会有什么影响？
针对不同的使用场合，对使用要求的侧重点不同。测量齿 轮、高速齿轮、重载齿轮需要限定哪些使用要求？
2.齿距累积总偏差Fp(△Fp)：在分度圆上，任意两同侧齿面 间的实际弧长与公称弧长的最大差值。
7
影响运动准确性的误差
齿距累积偏差Fpk （△Fpk）：在分度圆上，k个齿距间 的实际弧长与公称弧长的最大差值。 第2～6个齿的齿距累积偏差是多少？ 3. 径向跳动Fr （△Fr）：齿轮一转范围 内，测头 与齿高中部 双面接触， 测头相对于 齿轮轴线的 最大变动量。
§11.2 齿轮加工误差及其检测
一、影响运动准确性的误差：（4个）(GB/T 10095.2-2001) 1.切向综合总偏差Fi’(△Fi’)：被测齿轮与理想精确齿轮单 面啮合时，在被测齿轮转一圈内，实际转角与公称转角 之差的总幅度值。
fi’
Fi’
影响运动准确性的误差
Fi’是以分度圆弧长计算的，原理图见图11-5。
2. 补偿安装和制造误差引起的侧隙减薄量Jn：
P217 式11-5 、式11-5a
3. 有时需要考虑中心距偏差fa<0时会使侧隙减小，最 后综合考虑各个因素得到式11-7。 Tsn
S
齿厚上偏差Esns
齿厚下偏差Esni
Esns SEsni
Esni=Esns－Tsn Tsn的求法见式11-8
∴
b'
齿高方向：接触痕迹的平均高度h’’ 与工作高度h’ 之比的 百分比。即：h' ' 100% 百分比越大越好还是越小越好？ h'
齿轮副精度指标
2. 齿轮副侧隙：分为法向侧隙jn和圆周侧隙jt。 法向侧隙jn ：装配好的齿轮副，当工作面接触时非工作 面间的最小距离。 圆周侧隙 jt ：装 配好的齿轮副，当 一个齿轮固定时， 另一个齿轮的圆周 晃动量，以分度圆 上弧长计。 侧隙关系：
pk
评定指标 径 向 综 合 偏 差 与 径 向 跳 动
齿距累积偏差 F
齿距累积总偏差 F F 齿廓总偏差 齿廓形状偏差 齿廓倾斜偏差
p
f f
f H
'
切向综 切向综合总偏差 Fi 合偏差 一齿切向综合偏差 ' f
i
径 向 综 合 偏 差
径向 综合 总偏 '' F 差 i Fp 一齿 径向 综合 偏差
标注。
6（ F）、7（ Fb 、Fp） GB/T 10095.1-2001
§11.4.2 齿轮副侧隙
侧隙的作用 （3个）？
当具有标准齿厚的 两个齿轮在标准中心 距下安装时，有没有 侧隙？
获得侧隙途径：
S
加大中心距。
中心距不变，减薄齿厚。
减薄一个齿轮的还是两个都减薄？ 齿厚偏差符号？
齿轮副侧隙
3.齿廓总偏差 F（齿形误差△ff）：齿轮端截面上，齿形 工作部分内包容实际齿廓（齿形）线的两条设计齿廓线 间的距离。
齿廓形状偏差 f f
f f
齿廓倾斜偏差 f H
影响传动平稳性的误差
4.单个齿距偏差fpt (齿距偏差△fpt ） ：在分度圆上，实际 齿距与公称齿距之差。 前面哪个参数还用到齿距？有何区别？
Fpk
当检验切向综合偏差时，可不检验
f pt ; Fp
新国标中没有规定的检验项目的公差值，推 荐暂时采用８８年国标中的有关规定
新GB中齿轮检验项目
齿距偏差： Fp Fpk fpt
建议的齿轮检验组 1 fpt Fp F Fb Fr 2 fpt FP F Fb Fr FPK 3 f ” Fi”
i
轮廓偏差： F
齿坯精度
加工时是以齿坯的内孔、顶圆和端面作为基准的， 齿坯公差及精度见P229表11-21。
基准面与安装面的形状公差 工作安装面的跳动公差 齿顶圆柱面的尺寸和跳动公差
例题
例1：P218 例2：P220 粗糙度查表 11-22
0
倒角C1
齿轮零件图参数表
模数 齿数 齿形角 公法线长度及其极限偏差 精度等级 单个齿距极限偏差 齿距累积总偏差 齿廓总偏差
为获得最小侧隙，计算齿厚 最小、最大减薄量。
齿厚上、下偏差Esns、Esni
Tsn Esns Esni S
为什么要规定齿厚的最大 减薄量？
计算齿厚最小减薄量：（P216）
1. 补偿温升热变形和正常润滑所需的最小侧隙量：
jnmin jn1 jn2 （P216式11-3、11-4）
齿轮副侧隙
Tsn Esns Esni
国家标准规定齿厚上、下偏差用 代号表示（14种，P218）
齿轮副侧隙
根据齿厚的计算值如何反查代号呢（P229表11-20） 例如 Esns 4 或-3，Esni 12 或-18，齿厚的上、下偏差 f 代号分别是多少？为什么？
f pt
pt
新国标没有规定齿厚极限偏差代号， 也未推荐齿厚极限偏差的数值
影响载荷分布均匀性的误差
b 在分度圆柱面上，齿宽有效部分范围内，包 螺旋线总偏差 F 容实际螺旋线（齿向线）的两条设计螺旋线间的距离。
螺旋线形状偏差
f fb
螺旋线倾斜偏差
f Hb
齿轮传动使用要求的评定指标（单个齿轮）
评定指标 齿距 偏差 轮 齿 同 侧 齿 面 偏 差 齿廓 偏差 单个齿距偏差
f pt
螺旋线偏差：Fb 切向综合偏差： f ’ Fi’
i
4 fpt Fr （10-12级）
径向综合偏差： f ” Fi”
i
5 fi’ Fi’（有协议注（新国标）
1、若齿轮的各检验项目为同一精度等级，可直 接标注精度等级和标准号。
7 GB/T 10095.1-2001
2、若齿轮的各检验项目精度等级不同，应分别
渐开线圆柱齿轮 精度及检测
齿轮传动是机械传动中最主要 的传动形式之一，它在现代机械中应 用极为广泛。本章主要研究影响齿轮 传动精度的齿轮或齿轮副的偏差项目。
§11.1 概 述
一、齿轮传动的主要特点：
1、适用范围广；2、效率高；3、传动平稳、结构紧凑； 4、工作可靠、寿命长。
二、齿轮传递运动要求：（用途） 1. 传递运动的准确性：齿轮转一圈，最大的转角误差在 一定范围内。 转角误差—实际转角与公称转角之差。 对于传动比： w2 iw1 。 i
fi’ 是以分度圆弧长计算的，
用单面啮合仪测量。
fi’ 是和哪个指标同
时测出来的？
影响传动平稳性的误差
2.一齿径向综合偏差fi ’’（△fi ’’）：被测齿轮与理 想精确测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮转一 齿距角内，双啮中心距的最大变动量。（双啮 仪）
fi ’’ 是和哪个指标同
时测出来的？
影响传动平稳性的误差
7
基节偏差△fpb：实际基节与公称基节之差。 基节：基圆切线所截两相邻同侧齿廓的交点沿切线 方向的距离。
相互啮合的一对齿轮基节应当是什么关系？
△fpb 的符号？ 基节偏差不可过大或过小，规定：－fpb ≤△fpb ≤＋fpb 。
公法线长度变动Fw：齿轮转一圈内，实际公法线长度 最大值与最小值之差。 跨齿数k为：
z k 0.5 9
测量公法线长度——当用公法线千分尺在齿轮上跨过k个齿时， 两卡脚与齿廓相切于 AB 两点，两切点间的距离 ——公法线长度， 用W表示。
影响载荷分布均匀性的误差
三、影响载荷分布均匀性的误差：（直齿1个）
螺旋线总偏差 Fb （齿向误差： DFb）
齿廓总偏差 F （齿形误差：△ff）
mn
Ｚ α
bns WEE bni
8 GB/T 1095.1-2001
f pt
Fp
F Fb
图号 齿数
螺旋线总偏差
配对齿轮
影响运动准确性的误差
4.径向综合总偏差Fi”（△Fi’’）：被测齿轮与理想精确 测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮转一圈内，双啮 中心距的最大变动量。
影响传动平稳性的误差
二、影响传动平稳性的误差：（4个） 1.一齿切向综合偏差fi’（△fi’）：被测齿轮与理想精确齿轮 单面啮合时，在被测齿轮转一齿距角内，实际转角与公 称转角之差的最大幅度值。