新物料引入管理程序
物控管理工作流程
物控管理工作流程PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制。
通常它分为两个部分PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。
主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
● 产能分析主要针对哪几个方面？产能的分析主要针对以下几个方面：1、做何种机型以及此机型的制造流程。
2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。
3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。
4、材料的准备前置时间。
5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。
● 生产排期应注意什么原则？生产计划排程的安排应注意以下原则：1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。
2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。
如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。
C类更次。
3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。
4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。
部门目标1、在合理的成本下，准确准时制定合理的生产计划，物料计划并组织实施；2、进行生产分析及改善，提高生产效率；进行物料分析及改善，提高物料周转率；3、进行库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提高生产支持能力。
PMC主管1、生产计划的编排、制定、跟进与实施安排。
2、物料计划制定。
3、物料采购审核。
4、物料管理目标达成。
5、相关部门的沟通与协调。
6、订单评审。
7、ISO9000、5S的执行与督导。
8、部门人员的培训。
9、沟通仓库管理、客诉反应及客户满意度调查。
PMC跟单员1、订单审核和编制生产指令单。
2、客户资料的建立，并负责与客户沟通与协调。
供应商导入规范1
a)客户指定的供应商且通过环境物质管理第三方认证（或相关客户方绿色伙伴资格），则无需进行供应商实地评鉴，样品承认后即可视为环保合格供应商；
b)若该物料对应的客户订单对产品环境物质管理无特别要求时，供应商需符合我司《供应商评估报告》关于限制物质管控要求，并提供相关环境物质保证资料（如ICP测试报告/MSDS），方可成为合格环保供应商；
4.1.7 负责安排供应商打样及样品确认进度的跟进与报价。
4.2 研发中心
4.2.1 负责参与部分生产制造类供应商的现场考评，并就其技术能力进行评价。
4.2.2 负责与供应商进行商议，签订技术合作协议（如有必要）
4.3 品质中心
4.3.1 参与新供应商现场考评，并对其品质管控水平进行评价。
4.3.2 负责与新供应商进行商谈，签订品质保证协议，并对其进行管理保存。
1） 通过现场考评，供应商现场评审报告结果“合格”或“有条件合格”。
2） 签署《采购合同》、《品质保证协议》及其他所需的合同协议。
5.5.2经采购采购部经理复核，总经理批准后生效，在系统中建立供应商档案，并列入<供应商名录>。合格名录每季度更新一次。
5.6 特许供应商批准
5.6.1若客户指定供应商、海外供应商、世界知名厂商以及其他供应商若不愿意签署上述协议的或需变更协议条款的，由采购部提交申请，由公司总经理或以上级别人员审批后可获免签。
4.5.2 对于是否采用有争议且协商无果的供应商作出最终裁定。
5.0 作业流程
5.1 供应商开发申请:
5.1.1 所有生产物料与需长期重复购买的非生产物资，必须填写《供应商开发申请表》，并获采购部经理批准后，方可进行开发；其他物资无需提前申请，可根据实际需求，开发临时供应商。
符合RoHS要求材料和产品管制程序
不符合RoHS要求的材料残留；
6.5.6.3 每个LOT的traveler，必须有RoHS标识；
6.5.6.4 锡膏，生产线所用到的锡膏，工程部技术员必须确认生产流程单
所用锡膏是否符合RoHS要求，生产部组长确认生产Part No.实际所用锡膏是否与要求使用的锡膏相符。同时需注意锡膏的保存与
6.6.2.3 成品库的所有成品都需要按是否符合RoHS要求分类分区域放置、
保存，并且有明显的区域标识。
出货检验管理程序
6.7.1所有完成好的符合RoHS要求的LOT，OQA根据生产流程单及客户要求，
按出货检验管理程序对产品进行出货检验；
6.7.2检验合格后，OQA签好字并做好《OQA检验报告》，并在报告上做好RoHS
“19×-××××-001ARS；
6.2.7符合RoHS要求的新型号的制程，需将原材料、辅材录入符合RoHS要求的BOM清单，编码需加上“RS”后缀；
6.2.8市场部根据新的Part No，签订SO单；PMC部根据新的物料需求计划采
购符合RoHS要求的物料。
新项目的管制程序
6.3.1工程部根据客户的BOM和相关资料确认该产品是否需要符合RoHS要求，
求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求区域，材料需分
类分区域放置且有明显的区域标识。材料的进出记录需按不同的
分类做不同的标识，如符合RoHS要求的需有RoHS标识，且所有的
记录需按是否符合RoHS要求分类分开保存；
6.6.2.2 生产线上所有材料放置区域及料架上都需要按是否符合RoHS要求类分区域放置并有明显的区域标识；
当产品需要符合RoHS要求时，工程部将所有客户资料复制一份给品质
产线物料管控好的建议
产线物料管控好的建议以下是产线物料管控好的建议：1. 确定物料需求和管理方式：在开始生产之前，需要明确每个环节所需的物料种类和数量，制定合理的物料需求计划，并确定适合的物料管理方式，例如先进先出（FIFO）或按批次管理。
2. 优化物料采购流程：建立良好的物料采购流程，确保物料的及时供应和准确的配送。
与供应商建立长期合作关系，以获得更优惠的价格和更可靠的供货时间。
3. 建立物料储存区域：根据物料特性和使用频率，建立合理的物料储存区域。
对于常用物料，应放置在易于访问和管理的地方，而对于不常用或易损坏的物料，应采取相应的防护措施，并储存在适当的地方。
4. 设置物料签收和检查程序：为了保证物料的质量和准确性，建议在收到物料时进行签收和检查。
签收程序应明确物料的数量、质量和规格，检查程序应包括外观、尺寸和质量等方面的检查。
5. 实施库存管理措施：维护合理的库存水平，并及时更新库存记录。
定期进行库存盘点，以确保库存的准确性和及时调整。
6. 引入物料追踪技术：采用物料追踪技术，如条码、RFID等，可以有效地跟踪物料的流向和使用情况，并实时监控库存变化，提高物料管理的效率和准确性。
7. 建立异常处理机制：在物料管理过程中，可能会出现各种异常情况，如物料短缺、损坏、过期等。
为了及时处理这些异常情况，建议建立相应的异常处理机制，并设置应急物料备用计划，以应对突发情况。
8. 加强协作和沟通：产线物料管控需要各个部门之间的紧密协作和有效沟通。
建议建立跨部门合作机制，定期召开联席会议，共享相关信息，解决问题，并改进物料管控流程。
请注意，以上建议仅供参考，具体的物料管理措施需要根据实际情况和企业需求进行调整和优化。
完整版)4M变更管理程序
完整版)4M变更管理程序4M变更管理程序的目的是为了控制和反应公司内部变更、供货商相关变更以及新机器设备/制程、新原物料引进和变更、制程参数修改等方面的管制规范，以防止因变更不当或控制不当而可能产生质量上的缺陷，确保变更后所生产的产品符合顾客的要求，并鼓励持续改进上的变更。
该程序适用于新机器/设备、原物料的引进和变更、制程参数的修改、新厂的扩建以及供货商相关变更，但不包括汽车制程参数管控范围加严、回到原流程或原物料上不属于此文件管制。
在该程序中，人员变更指公司内部最高管理层的人员出现变更时应通知客户。
设备模具(工装)变更有单一型号数量增加或减少、增加新型号或种类、同一型号/种类设备其参数调整等形式。
单一型号的数量增加或减少时，需向客户提出申请，经客户同意后方可变更。
同一型号/种类设备其参数调整时，要求计算器器设备CPK、PPK值（CPK、PPK值要求大于1.67）。
增加新型号/种类时，应先识别其能力（计算器器设备CMK），如涉及到客户产品的生产，则应向其4M变更，经其同意后方可变更。
材料变更方面，本公司材料的变更有原材料变更设计、生产厂家变更等形式。
当生产主要原材料（板料、油墨、化学药水等）发生变更时，应先向客户4M变更，经其同意后方可变更。
工艺变更的形式包括工艺技术更新、工作程序调整、工作场所变更等。
顾客提出的变更指产品变更，而法规法律引起的变更也需要在该程序中进行管制。
When there are changes in the n method。
n line。
or n process。
the 4M should be XXX。
If there is no APQP team。
the design engineer in charge of the project and the relevant personnel in n。
PE。
and QA will form a team to handle the changes。
物料特采管理控制程序
文件制修订记录1.0目的若原物料或产品检验不符合规格，但是急需使用该原物料或产品时，在不影响产品使用功能或特性之先决条件下，依本程序办理特采，以免影响正常生产或交货。
2.0适用范围适用于进料检验/半成品检验/成品检验不合格品，让步接受特采使用时的评审、批准、放行。
3.0权责3.1进料检验不合格需特采，由采购部或计划部提出；3.2半成品检验不合格需特采，由制造单位或计划部提出；3.3成品检验不合格需特采，由业务部门或计划部提出；3.4特采评审会议，由提出部门召集涉及部门参加，涉及部门由品保部确定。
3.4.1涉及产品认证：品保、认证、业务等人员必须参加；3.4.2涉及产品功能/性能：品保、研发、业务等人员必须参加；3.4.3涉及产品外观：品保、业务等人员必须参加；3.4.4涉及产品组装：品保、生技、计划、制造等人员必须参加。
4.0 流程图：见附件。
5.0工作内容5.1特采原则：5.1.1特采的原物料或产品对于安全性、公害性及重要机能不得有危害，且不致有售后抱怨之顾虑。
5.1.2对于一般功能、产品价值之影响相当微小时。
5.1.3为应付紧急生产，未经正常检验程序而上线生产的原物料及特采的产品，应加以标识与记录，以利于追溯与鉴别。
5.1.4如客户合约上有规定时，产品特采需经客户同意。
5.1.5HSF（Hazardous substances free）产品不合格，不予以特采，除非客户书面发函批准方可。
5.1.6 客户指定供货商料件特采原则：客户指定的供货商在未经我司评审合格前所交料件由采购提出特采，特采后仍需依【供应商管理制度】作业，由采购、工程、品保进行供方审核。
5.2各工段 QC 在检验过程中当发现质量异常时，依【不合格品管理控制程序】规定开出《不合格品处置评审单》反馈不良信息。
5.3特采申请提出：各工段 QC 检验判定不合格时，经特采评审组检讨确认后可特采。
5.4特采评审会议：由申请部门填写【特采申请单】、备好不良样品及检验报告，会签相关部门。
加强仓库物料管理制度
加强仓库物料管理制度一、建立完善的物料管理制度为了加强仓库物料管理，企业首先需要建立完善的物料管理制度。
物料管理制度应包括物料入库、出库、盘点、存储等方面的规定，明确各个环节的责任人，流程和操作规范。
制度的建立需要充分考虑企业的实际情况和需求，确保实施起来既符合规范，又能够提高效率。
1.物料入库管理为了确保物料的准确入库，企业应建立严格的物料入库管理制度。
在接收物料时，要核对物料的数量、品质和规格是否与订单一致，并及时将物料信息录入系统，以便后续跟踪和管理。
入库后的物料要按照规定的位置进行存放，并做好标识，便于快速查找和管理。
2.物料出库管理物料的出库管理同样重要，它直接关系到企业的生产进度和交货周期。
企业应建立规范的物料出库程序，包括审核订单信息、拣货、打包、发货等环节，确保物料能够准确、及时地送达客户手中。
在出库过程中，要注意严格控制物料的数量，避免错误发货或遗漏。
3.物料盘点管理物料盘点是保证库存准确性的重要手段，企业应定期进行全面的物料盘点，发现并及时纠正库存数据中的问题。
盘点过程中要采取严密的措施，确保物料的完整性和准确性，从而提高库存管理的有效性。
4.储存管理合理的储存管理可以有效地避免物料损耗和浪费，提高物料的利用率。
企业应建立科学的储存管理制度，规范物料的存放位置、温度、湿度等环境条件，定期对储存区域进行清理和整理，确保物料的安全和保持良好的状态。
二、加强仓库物料管理技术支持为了更好地实施物料管理制度，企业还应加强物料管理技术支持。
现代的物料管理技术可以帮助企业实现自动化、智能化管理，提高管理效率和准确性。
1.物料管理信息系统物料管理信息系统是企业物料管理的重要工具，它可以帮助企业对物料信息进行全面、准确的跟踪和管理。
通过信息系统，企业可以实现物料的快速入库、出库，进行库存盘点和查询，提高管理的效率和透明度。
2.自动化仓储设备自动化仓储设备可以减少人工干预，提高物料管理的精度和速度。
供方管理程序
供方管理程序1 目的和适用范围为确保采购的物料满足规定的要求，对供方进行选择、评估、淘汰和有效控制，特制定本标准。
本标准适用于公司所有物料的供方（包括外包协作单位、OEM供方）。
2 职责2.1采购部是供方管理的归口管理部门，负责供方导入、调查、选择，组织供方的评定，负责供方的分类，供方的成本、服务的考核和档案的管理。
2.2质量管理部：负责采购物料的检验、样品验证、交货质量的评价，负责计量单位的选择和评定管理。
2.3技术研发部：负责首次采购物料的工艺/标准的评定，并指导样品的确认。
负责提供采购标准（技术规格书）、包装要求等技术资料。
2.5 审批权限1）合格供方引入、暂停与淘汰由运营总监和总经理批准；2）供方制程审核表，由运营总监批准；3 管理流程图（附录A）4 管理内容4.1供方分类4.1.1采购部根据物料的类别编制供方分类表（A、B、C……以此类推，最后为辅料、耗材），如：1)A类供方：直接提供生产性关键物料（芯片、面膜、PCB板、液晶屏、电容电阻、晶振、电感、二三极管、锅仔片、OEM商、路由器、充电箱）的供方，包括其代理商、生产供方、外包协作单位；OEM供方：是指与其签订了OEM加工合作协议，为本公司生产的供方。
2)B类供方：提供生产性物料（注塑、五金、导电条、连接器、紧固件、充电器、数据线、包材等）的供方，及协助公司生产的外协加工单位，包括其代理商、生产供方、外包协作单位；3)C类供方：提供非生产性物料（办公用品（电脑）、劳保用品、耗材）的供方，包括其代理商、生产供方、外包协作单位；4.2供方的选择原则a)在原合格供方；b)在同行业中普遍反映良好的单位；c)知名品牌的单位。
4.2.1供方的调查4.2.1.1采购部向所选初步了解的首次采购的供方进行调查，内容包括：1）关键生产设备、生产能力、检测手段、质量控制能力、检验员素质、技术力量、管理水平、服务质量、合同履约情况等；2）采购部向其发出《供应商调查表》，。
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新物料引入管理程序
编号：
版本号：A
拟制：
审核：
批准：
日期：
XXXXXXXXX科技有限公司
1. 目的
规范新物料导入作业流程，加强产品在生产过程中的质量控制及成本控制，并保证产品交货周期，特制订定本程序。
2. 适用范围
公司内所有新物料从引入到量产使用全过程。
3. 定义
3.1 生产过程中之前不曾使用的物料；
3.2 或已使用物料设计、规格、制程等改变后的物料；
3.3 新开发供应商生产的物料；
3.4 原供应商的新增供货物料。
4. 权责
4.1 物料技术经理：
●主导选型沟通的物料推荐阶段；
●评审物料需求的合理性，分析现有代码物料是否满足需求；
●分析满足研发需求的业界资源，推荐满足需求的可选物料或技术方案；
●对物料质量负责；
●组织并保障供应商资源按时推荐满足需求的可选物料或技术方案；
●对推荐物料进行分析评估，发表是否选用的明确意见。
4.2生产管理经理：
●负责发货计划、管理外协厂生产，监控物料在小批量试产时出现的问题，并及时
反馈；
●提供生产数据报告，参与物料的评审；
4.3产品开发项目经理：
●负责新物料的样品选型及性能测试，相关工艺规格参数的变更修改；
●新物料评测方案的审批；
●新物料导入所需的相关工程文件及检验标准的制作发行；
●新物料试用过程中异常问题解决；
4.4生产质量经理
●物料在小批量试产阶段，负责对整个产品质量进行跟踪与追溯；
●小批量产品出货后，负责对该批次产品进行质量跟踪；
4.5采购经理
●物料在小批量试产阶段，负责对新物料进行采购；
4.6中试经理
●物料在小批量试产阶段，负责对料单、工艺文件、检验标准的生产性文件的变更
管理。
5. 作业程序
5.1 新物料引入流程
5.2 选型沟通阶段
5.2.1 参加人员：
产品开发项目经理、物料技术经理、生产管理经理。
5.2.2 工作内容：
● 对物料需求的合理性和必要性进行评价；
● 对于物料的适用性及工艺可行性和包装等问题进行分析和预估；
● 从客户提供的物料规格书、测试报告及成本、交货周期综合进行评估；
5.3 样品认定阶段
5.3.1 参加人员：
产品开发项目经理、物料技术经理
5.3.2 工作程序：
● 由产品开发项目经理或物料技术经理填写《新物料引入评审表》的<基本
信息>；
● 由产品开发项目经理填写产品的<评测方案>，同时由物料技术经理填写
物料的<认证资料>；
● 由物料技术经理负责申请新物料样品并交于开发部进行测试，该物料则作
为认定样品；
● 对新物料认定样品进行应用性等项目测试，完成后产品开发项目经理需要
提交对应的测试报告，附在评审表-<样品认定测试报告>中；
● 最后，由物料技术经理组织研发对新物料进行评审，在<样品认定评审>
处给出意见；
● 样品认定分为3种情况：
（1）通过，并拆分小批量试验； （2）不通过，重新认证； （3）不通过，终止认证；
5.3.3 样品认定完成意味着物料已经被实际测试，可以进入小批量试产阶段，样品
认定过程可以尽快发现物料在使用中的问题，这对小批量试产前的备料极其重要，否则将影响产品量产速度。
5.4 小批量认定阶段 5.4.1 参加人员：
物料技术经理、采购经理、中试经理、生产管理经理、生产质量经理；
5.4.2 工作程序：
● 样品认定阶段已经完成，物料正式转入小批量试产认定阶段，中试经理
需要核对与生产相关的文件，查看是否需要变更或更新，主要有BOM ，生产工艺文件等，并在《新物料引入评审表》的<小批量生产前需准备内选型沟通 样品认定 小批量认定 ● 需求评审 ● 物料推荐 ● 物料评审 ●
意见汇总
● 样品认定测
试报告 ● 样品认证资
料
● 小批量生产
报告
● 终端产品质
量反馈
容>中填写相关内容；如文件有修改或更新，需要下发更新的文件到生产
管理经理手中，并对变更点和注意事项进行沟通。
●根据生产计划，由物料技术经理和生产管理经理共同评估制定小批量试
产产品数量并填写在<验证>栏中。
●采购经理按<验证>栏中提出的物料数量进行采购。
●生产管理经理按计划对小批量试产物料排产，生产过程中统计相关生产
数据，如直通率、良品率等；待小批量试产完成后，生产管理经理需要
提供其生产报告，并附在<小批量生产报告>一栏。
●生产质量经理负责产品在小批量试产过程中的质量，并跟踪该批次产品
发到市场后的质量信息反馈。
●物料技术经理根据<小批量生产报告>及生产质量经理从市场端反馈的信
息，组织采购经理、生产管理经理、生产质量经理、中试经理对新物料
进行评审，并在<小批量生产认定评审>处给出最终意见。
●小批量认定分为4种情况：
（1）通过；
（2）有条件通过
（3）不通过，重新认定；
（4）不通过，终止认定；
●小批量认定完成后，由物料技术经理需要在<拟制>栏中签字，工程交付
部部长在<审批>栏进行签字。
●新物料审批后，将供应商纳入公司的合格供应商体系并通知采购，如果
已是合格供应商将不在重复录入，另：物料技术经理告知供应商物料相
关认证消息。
5.4.3新物料开发停止
●新物料在样品认定环节出现失败时，需从头开始。
●新物料在小批量认定环节出现失败时，需从小批量认定开始。
●若新物料引入过程中屡次出现失败，试验组成员均有权提出停止对新物
料导入，经小组成员讨论后，由物料技术经理在样品认定和小批量认定
评审结论中给出意见，并交由工程交付部部长审批。
6. 参考文件
6.1 《DM02020103-2012样品认定》
或在PAL上输入“样品认定”进行搜索，资产名称为“样品认定”，资产编号为“DM02020103-2012”
7. 附件
7.1 <新物料引入评审表>
7.2 <新物料认定流程>
8. 修订记录
7.1 <新物料引入评审表>
第5页
7.2 <新物料认定流程>
第7页。