一般工艺检验规程
元件和材料进厂检验工艺规范
元件和材料进厂检查工艺规范进货验证时，10个如下全检；10个以上采用抽检，抽检20%+1。
当抽检发现不合格品时，关键件元器件与材料应所有检查；非关键元器件应加大抽检量至50%，假如仍不合格则视为本批产品不合格。
ZN-GYGL-B/0-13.生产过程检查工艺守则1、总则本规程规定了本厂生产旳低压成套开关设备和控制设备加工过程（半成品）旳检查内容、检查措施及一般规定，通过加工过程旳跟踪检查，保证产品质量符合国标旳规定和规定。
2、检查内容2.1钣金按图样规定，检查零部件各部尺寸、加工精度与否满足规定。
重要检查如下方面：a.展开尺寸；b.去角、冲孔尺寸及位置尺寸；c.零部件尺寸；d.表面处理（毛刺、焊接、磨光等）；e.外形尺寸。
2.2喷涂（漆）（外委）按图样及加工工艺规定，检查如下各项指标与否满足规定。
a.喷涂（漆）颜色；b.涂（漆）层与否均匀，有无露白、流痕；厚度和附着力。
2.3产品元器件装配、接线a.设备内装旳开关电器和元件应符合图纸及有关旳国标，按照制造厂阐明书（使用条件、飞弧距离）进行安装，必须在成套设备内进行调整和复位旳元件应是易于靠近旳。
b.母线和绝缘导线旳尺寸和额定值应符合承载旳电流和所承受旳机械力。
c.导线旳颜色应符合GB2681旳规定。
d.指示灯、按钮旳颜色应符合GB2682旳规定。
e.布线1)布线应整洁、美观、压接牢固、线号清晰且元器件之间旳导线不应有中间接头或焊接点，线束需缠套有不自燃旳软管。
2)绝缘导线不应支靠在不一样电位旳裸带电部件和带尖角旳边缘上，应用合适旳措施固定线束。
3)过门旳导线，应使门旳移动不会对导线产生任何机械损伤，线束旳受弯半径不小于10倍旳线束外径。
4)电气间隙配电箱≥6mm、无功功率赔偿装置产品≥10mm、动力配电柜≥10mm低压配电柜≥10mm、低压抽出式开关柜≥10mm、低压组合式开关柜≥10mm、母线槽≥10mm；爬电距离配电箱≥8mm、无功功率赔偿装置产品≥14mm、动力配电柜≥12.5mm、低压配电柜≥12.5mm、低压抽出式开关柜≥12.5mm、低压组合式开关柜≥12.5mm、母线槽≥12.5mm 隔离距离：低压抽出式开关柜≥20mm、低压组合式开关柜≥20mm；5)验证成套设备旳裸露导电部件和保护电路之间是有效连接（各连接螺栓紧固）6)无功功率赔偿装置其他规定：a.操作器件旳运动方向应符合GB4205之规定规定规定；b．装置中所选用旳电器元件及辅件旳额定电压、额定电流、使用寿命、接通和分断能力、短路强度及安装方式等方面应适合指定用途及自身有关原则，并按照制造厂旳阐明书进行安装；c．所有电器元件及辅件应按照其制造厂旳阐明书（使用条件、需要旳飞弧距离、拆卸灭弧栅需要旳空间等）进行安装；d．电器元件及辅件旳安装应便于接线，维修和更换，需要在装置内部操作调整和复位旳元件应易于操作：与外部连接旳接线座应安装在装置安装基准面上方至少0.2m高度处；仪表旳安装高度一般不得高出装置安装基面2m；操作器件（如手柄、按钮等）旳高度一般不得高出装置基面旳1.9m。
工艺检修安全操作规程范本
工艺检修安全操作规程范本一、检修前的准备工作1、检修前必须了解工艺检修设备的工作原理、结构、操作要领以及需要使用的工具和材料等。
2、检修前应对设备进行全面检查，确保设备没有异常情况存在。
3、检查并确认检修设备的电源已经切断，并采取相应的安全措施，如安装气缸等。
二、操作流程和注意事项1、确保胸前的工艺检修设备及周边区域没有杂物，保持整洁，防止跌倒和绊倒。
2、在进行操作前必须穿戴好相应的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等。
3、操作过程中严禁将手伸入设备运转的传动部位，避免发生夹伤或切割伤。
4、在操作过程中严禁随意更改设备的工作参数，以免引发事故。
5、操作过程中，对于设备发出的异常声音、异常振动等情况，应立即停止操作，并向相关责任人报告。
6、检修过程中严禁喧哗，并保持良好的工作秩序，避免发生其他事故。
三、应急处理措施1、发生意外事故时，首先要立即采取停机措施，并切断设备电源，确保人员和设备的安全。
2、如发生火灾等紧急情况，应立即拨打火警电话，并采取相应的灭火措施，确保火灾不扩散，保护周围人员的安全。
3、在伤员的处理中，应根据具体情况及时提供急救，并及时报告相关领导和医疗部门。
四、结束工作后的处理1、检修工作结束后，要在设备周围进行整理和清理，保持整洁。
2、及时报告检修工作的完成情况，并填写相应的工作记录和检修报告。
3、检修工作结束后，工艺检修设备应进行再次检查，确保设备可安全使用。
五、安全意识培养1、通过定期的安全培训、安全提示等方式，加强工艺检修操作人员的安全意识，提高其安全操作技能。
2、定期组织安全演练，加强人员的应急处理能力和危险情况下的反应能力。
3、对工艺检修操作过程中发生的安全事故进行分析和总结，提出改进措施，以防止类似事故再次发生。
六、安全责任1、设立专门的工艺检修安全管理人员，负责工艺检修操作的安全管理和督促，确保工艺检修操作规程的执行。
2、明确安全责任，对违反安全操作规程的操作人员进行相应的处理和纪律性处罚。
工艺验证标准操作规程
标准操作规程STANDARD OPERATING PROCEDURE目的：建立工艺验证工作程序，规范验证操作。
适用范围：所有产品工艺验证。
责任者：生产技术部、车间、质量保证部程序：1、目的对产品工艺进行验证是十分关键的，为保证产品质量的均一性，首先必须要制定切实可行。
保证产品质量的工艺处方、合理的质量标准和准确可信的化验方法。
工艺处方一旦确定就要严格执行。
为此任何外采因素的变动必须通过验证试验，必要时要进行稳定性试验考察，通过各级审批程序后方可变动。
片剂和胶囊剂的质量受到诸多方面影响。
主要因素如下：(1)原辅料晶型、粒度、工艺路线对产品质量和工艺稳定性的影响；(2)设备型号，性能对质量和工艺稳定性的影响；(3)生产工艺条件的设立应强调有效性和重现性。
2、验证方法2．1 MO（Manufacturing Order试前生产处方)和MD(Manufactring Direction生产操作规程)的验证。
(1)生产工艺采用草拟的MO／MD(可由小试等方法得来)。
中试3个以上批次，采用和生产相同或相似性能的中试设备进行，符合质量标准的批次不得少于3个批次；(2)通过加速稳定性试验和室温条件下的留样观察，考查验证生产处方和工艺条件的合理性并提出结论性报告；(3)根据中试批次的质量状况和稳定性试验小结，确定及草拟供试生产批次的MO／MD，并采用大生产设备进行试生产。
2．2通过试生产，制定现行MO／MD此为生产工艺的运行验证。
(1)使用大生产设备试生产2～3个批次，验证MO／MD的可行性和重现性；(2)根据试生产情况，必要时调整工艺条件和参数；(3)通过加速稳定性试验，考查验证生产处方和工艺条件对大生产的适应性并提出结论性报告；(4)制定切实可行的MO／MD并移交大生产。
2．3产品工艺验证这是针对某个产品分别进行的项目，依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数，为统一起见，在此按工艺流程分工序加以叙述，使用时可根据实际进行取舍。
工艺验证标准操作规程
1.：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。
2.：合用于公司所有生产产品工艺的验证。
3.：3.1 生产部门负责验证方案与报告的编写；3.2 化验室负责验证过程中的检测工作；3.3 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。
4.：4.1 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步 验证、回顾性验证。
4.1.1 前验证：针对新的生产工艺或者当工艺发生重大变化时所进行的工艺验 证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。
工艺验证中所 生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。
通常，工艺验证要求进行连续三 个成功批次的生产。
4.1.2 同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式 进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。
同步验证中生产的产品如果符合 所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
进行同步验证 的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。
同步性验证方法合用于以 下情况：4.1.2.1 由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2 生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3 从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4 已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5 已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3 回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
文件名称：文件编号 SOP-VD-XX-01 第 1 页/共 7 页颁发部门 质量部发至：质量部 生产部 工程部 化验室起 草 审 核 批 准 生效日期4.1.3.1 这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.1.1 向来按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.1.2 有通过药典规定或者经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.1.3 对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.1.4 建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.1.5 没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或者产品失败；4.1.3.1.6 在产品生产中应用的药物活性成份的杂质谱已经建立；4.1.3.1.7 同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。
工艺检验规程
Q/TH浙江天煌科技实业有限公司发布目 次前言 (II)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3 要求 (1)3.1.第一部分控制屏 (1)3.1.3半成品钣金 (6)3.1.4支架 (9)3.1.5其它 (11)3.1.5.1压线扣 (11)3.2第二部分挂箱 (16)3.2.2正面 (17)3.2.3机箱内部 (18)3.2.4其它 (22)3.3.1配件 (22)3.3.2正面 (23)3.3.3实验箱内部 (26)3.3.4其它 (27)前 言为进一步完成成品的操作及工艺，提高生产效率，同时也为新进员工尽快的掌握成品的工艺检验方法，由本公司提出，各生产部门参与，对成品的装配工艺检验进行统一规范。
本规定由浙江天煌科技实业有限公司提出。
本规定起草单位：浙江天煌科技实业有限公司。
本规定起草人：刘品本规定审核人：李社辉 刘飞 刘烨 廖鲁新 麻国栋 叶卫平 杨雪霞 张慧芳 赵克建 本规定批准人：宋越鸣成品装配工艺检验规程1 范围本规范规定了成品工艺检验的基本要求及标准。
本标准适用于成品的常规工艺检验，因材料导致不符常规检验要求的，本标准可供参考。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3 要求3.1 第一部分 控制屏3.1.1 配件3.1.1.1 螺丝、垫片、弹垫等配件的规则要求1）根据面板的孔形选择圆头或沉（平）头螺丝，依据如图1-1所示。
图1-12）螺丝长度的使用规格遵循适度原则，即打紧后，在螺丝规格允许的情况下，满足h≥0.5d，且h最多为5个螺纹；其中h：螺丝打紧后露出高度，d：螺丝的标称直径。
3）螺丝、弹垫、垫片在外部可见处使用时，均用不锈钢系列，内部使用均用普通系列。
工艺方法验证规程
1.目的：建立工艺验证标准操作规程，便于验证的开展。
2.范围：适用于公司工艺的验证。
3.责任人：验证发生部门、验证小组、验证协调员、质量科QA、各部门4.程序：4.1.工艺验证工艺验证是证明使用某一特定的设备，采用一个特定的工艺过程会始终如一的生产出符合质量标准的产品的过程，是通过对一些关键的产品多次取样并进行检验分析进行实施的。
4.2.工艺验证的实施前提工艺验证的实施是建立在设备验证及检验方法验证合格的基础上进行的。
为了保证工艺验证结果的重现性及稳定性，工艺验证应至少实施三批，三批验证条件应完全一致。
验证工作完成并结果合格后，已验证的产品才能安排连续生产。
4.3.工艺验证实施前应作好以下工作：●制定工艺流程（包括工艺步骤及关键工艺参数的确定）；●批生产记录的评审；●标准操作程序确认；●设备验证状态确认；●计量器具校验结果确认（确保校验结果合格）；●确认所有关键中间产品和成品的质量标准；●确定取样计划（包括：取样时间、取样位置、取样量、取样器具等）；●确定检验方法；●充装容器确认；●确认验证条件。
4.4.验证程序4.4.1.验证时间在以下情况下需实施工艺验证：●新产品开始进行批量生产；●关键工艺步骤发生变化；●重要材料改变(产地、规格等)；●设备改变（与产品质量有关的设备）；●通过产品年度回顾，对现行工艺过程产生疑问时。
4.4.2.验证方法4.4.2.1.工艺验证是基于大量的取样检测和对关键步骤的周密监测的基础上进行的。
4.4.2.2.正式工艺验证之前，如对所要验证的工艺流程(参数)无充分依据确定时，应先实施预验证。
通过预验证初步确定所要验证的工艺流程(参数)，然后再实施正式工艺验证。
预验证的次数无明确规定，视工艺流程(参数)能否初步确定为准。
4.4.2.3.正式工艺验证至少应连续进行3批，以证明工艺验证过程的重现性。
3批验证的工艺流程及工艺参数应确保一致，不得随意更改。
如在验证过程中出现偏离验证可接受限度现象时，应及时查找原因，采取措施。
工艺验证标准操作规程
XXXX有限公司现行文件1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。
2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。
3.责任：生产部门负责验证方案与报告的编写；化验室负责验证过程中的检测工作；质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。
4.规程：验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。
4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。
工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。
通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。
4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。
同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。
同步性验证方法适用于以下情况：4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败；4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立；4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。
工序检验规程(1)
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10～30 件抽检50%；30～60 件抽检30%；60 件以上抽检20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
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一般工艺检验规程
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凌海航达飞机客舱有限公司
1. 目的
1.1规范检验，降低在执行一般工艺的产品生产过程中，出现或频繁出现质量问题，或不合格零部、产品进入下一道工序，造成批量的、最终质量问题。
1.2 为确保产品的符合性，满足客户对产品质量的要求。
2. 范围
除挤出、注塑、吸塑、粘接、焊接、发泡和喷漆等工艺外的其他产品的检验。
3.职责
3.1 质控部为检验的归口管理部门，其他部门配合。
3.2 质量经理为检验的主管领导。
3.3 专职或兼职检验员执行检验职能，并对检验结果做出结论，同时填写相应的检验记录。
4，检验规定、流程要求
4.1 检验员要严格按照产品的技术文件如图纸或样件、相应的检验规程和相关的管理制度实施检验。
4.2 对产品的首件予以检验并标记。
4.3在产品生产过程中，对产品进行过程检验，并在相应的生产指令/过程检验卡的检验栏内标记或盖章。
4.4 检验每道工序的操作人员的自检状态。
下一道工序人员，对上一道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请检验员核实或处理。
5. 不合格品的处理
5.1 检验员在检验完毕后，要对不合格品与合格品分别做出相应的标识，区别放置。
5.2 填写《不合格品处理通知单》（CX-025-01）。
5.3 向生产部门送达《不合格品处理通知单》（CX-025-01），并叫停该产品的生产过程。
5.4 立即将该质量问题上报MRB和生产检验委任代表，最终确定不合格品的性质。
5.5 跟踪该质量问题的最终处理结果，并做好相应记录。
6. 纠正措施
6.1 质控部负责对质量问题报告，生产部负责组织相关人员对质量问题作出整改，参照我公司《程序手册》中的纠正和预防措施控制程序。
7. 参考文件
7.1 《质量手册》
7.2《程序手册》
7.2.1 纠正和预防措施控制程序(CX-004)
7.2.2 检验系统管理程序(CX-006)
7.2.3 质量记录控制程序(CX-008)
7.2.4 不合格品控制程序(CX-025)
8. 相关记录
8.1 纠正、预防措施通知单（CX-001-04）
8.2 事故调查单（CX-003-01）
8.3 生产工艺流程卡（CX-006-01）
8.4 产品检验记录卡（CX-006-03）
8.5 产品终检检验卡（CX-006-04）
8.6 不合格品处理通知单（CX-025-01）
8.7 不合格品审理处置单（CX-025-02）。