质量管理的“三检”和“三不”原则
质量管理知识
12、变换点之人员得变化
在我们得日常工作生产中,存在着许多变化点。所谓变化 点,指得就是从通常状态变化为另外得状态。一旦有变化点, 将有可能对我们得产品质量或工作质量产生一定得影响,所以
对于变化点,我们必须要十分关注。
(一)人员变化:
1、由新员工作业时。新员工由于新来得,虽经过培训,但有可 能因为操作不熟练或意识不强等原因而影响产品质量。
如:包装,洗板等重要岗位
由于人就是生产过程中最不容易控制得因素,所以 要求在出现人员变化得时候,我们都要予以关注,防 止问题得发生。
13、变化点之设备得变化
设备就是保证加工得产品符合技术要求得重 要条件,尤其就是自动化程度较高得设备,它们对于 确保工序质量起着关键得作用。所以,当设备出现 以下得一些变化点时,操作者必须给予关注: 1、用不同得机器设备(包括模具、夹具)进行生产 时; 2、机器设备(包括模具、夹具)进行了维修、调机 等时; 3、放长假后开始生产时; 4、生产设备得平面布置变更后进行生产时;
质量管理知识
1、“三不”作战 不接收不良品 不制造不良品 不流出不良品
您交给我得产品有 问题,我不能接受
要求员工树 立强烈得质量 把关意识,熟悉 产品得 质量标 准与要求,对于 异常问题,拒绝 接受,并及时上 报。
我要认真操作, 认真检查,争取 做到产品100%
合格
要求员工树立产品谁生产,质量谁负责得 质量理念,透彻理解作业标准,严格遵守作业规 范,同时加强学习,提高技能水平。
4、“三自一控”
自检、自分、自作标识,控制 自检正确率 “三自一控”就是指由操作
者按规定对自己加工得
工件进行“自检”;把所 检工件按合格与不合格
进行“自分”;在合格与 不合格工件上“作出明
三检制和三不原则
三检制和三不原则何为三检制，就是操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
何为三不原则，就是操作者不接受上道工序的缺陷、操作者不制造缺陷和专职检验人员不放行缺陷的一种预防与控制缺陷的质量原则。
三检制和三不原则是生产现场质量控制的基本准则。
三检制是制造业控制产品质量的重要方法之一，一直以来，我公司都在运用三检制指导车间操作者生产和质检人员把关产品质量。
如何才能做好三检制，其实贵在坚持。
首先，我们要防止走过场，注重实效。
尤其是自检，操作者不能为了赶进度，马虎完事，必须对照安装要求，仔仔细细地检查一遍。
其次，班中互检必须贯穿生产全过程，班长必须履行好监督职责。
互检的意义在于相互检查能有效避免个人的不足，相互取长补短。
再者，专职检要发挥其作用，虽然已经有自检和互检了，但是，专职检还是必须的，作为产品到达用户的最后一道检验，意义非凡。
专职检专职检验员是产品质量检验的支柱，检验结果正确性直接影响产品质量，也是检验员工作质量的重要内容。
最后，三检制需要相关人员坚持执行，严格把关，时时刻刻都要有预防缺陷发生的意识，持之以恒地控制好产品的质量。
三不原则的实质是将缺陷分成两类了：对于已发生的缺陷，要做到不接受和不放行；未发生的缺陷要做到不制造。
实质上，三不原则和三检制是相互补充的，共同组成了生产和质量对产品质量控制的重要手段。
执行三检制和三不原则的主体仍然是操作者和专职检，三检制是具体的操作方法，三不原则则是控制质量的准则。
这两个方法都是久经实践验证的，简单而卓越有效的控制产品质量的手段之一。
在我们公司，产品质量已经是公司快速发展的瓶颈，急需改变质量现状。
提高质量水平的方法很多，落实到一线员工身上的还是最基本的三检制和三不原则。
试问各位一线员工，三检制和三不原则做到了吗？检验卡是否依照要求，认真检查了再填写呢？时刻保持缺陷意识，认真重视产品质量，从细节做起，产品质量很快就会有转变。
方法简单，必须一丝不苟地严格执行才能实现生产过程中质量控制的高效率。
质量管理的三检和三不原则
三不原则不制造不良品，不接受不良品。
不流出不良品基本要求为：一、不接受不合格品先对前传递的产品按规定检查其是否合格，不接受不合格品是指员工在生产加工之前。
一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品本岗位加工时严格执行作业规范，不制造不合格品是指接受前道的合格品后。
确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品需检查确认产品质量，不流出不合格品是指员工完成本工序加工。
一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
三不原则的实施要点一、谁制造谁负责工艺参数流程明确，一旦产品设计开发结束。
则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查同时出是产品的检查者，产品的生产者。
产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化就要对所有的作业流程中作业步骤，产品从设计开发、设定工艺参数开始。
作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候而不是品质。
解读品质管理八项规定(2)
专检的监督手段和处理办法
●
专检的监督手段：
1）实施批次退货处理； 2）品保部对检验员的检验记录和实施情况监督； 3）实施质量考核和处罚。
●
处理办法
专检目的 责任单位 职责分工 责任判断办法
1、超标批次整批退回处理，列入质 量考核记录； 1. 品保部对所有工序段的质量批 2、工序段之间承担连带责任； 次抽查，审核互检状态，超 标批次退回返工（或返修）。 3、品保部抽查质量记录作为工序段 2. 设立重要岗位专职检验，实现 质量考核依据，生产线品管员落实 成品全检功能。 操作工的处罚依据； 4、品保部对工序质检员提出要求。
各生产线对制程质量防范的要求
1、当发现制程产品不良或重复出现不良时，操作工应立 即向生产线主管报告，实施立即改善动作； 2、若是制程本身或材料问题，必须采取纠正预防措施以 防止事件的再次发生，限期整改； 3、产生的不合格品采取处理措施。若返工处理，产品需 重新检验。
特别说明：
各生产线主管为本单位质量管理和工艺纪律管 理的最高执行官，负责策划本单位的质量和工 艺技术管理的策划、指导和实施，对本单位质 量和工艺技术管理的有效性负责。
知识小链接
设计文件就是指与产品设计相关的文件，一般有以下内容： 技术设计方案、设计图纸汇总明细表、产品技术标准、使 用说明书、设计样品试验报告、产品特性重要度分级表、 设计评审报告等。【设计文件实际上是整个产品研发全过 程的体现，它保留了设计研发过程中每个阶段的主要文件， 是每个阶段产品技术定型的必备资料。】
第4条：生产线负责制程交付的质量
各生产线对交付的产品质量负责。
在制程转序中，生产线先自行判断产品质量符合 要求的，再交付品保部检验员进行监督检验。自行 检验不合格的，由责任生产线自行组织改进，品保 部不应对其作为质量考核范畴；一旦交付后被品保 部检出不合格，则实施加倍质量处罚。
三检制、三不原则
三检制、三不原则检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
三检制指的是:自检、互检和专检。
自检指的是操作工的自我质量检验。
要求每位操作人员必须首先了解、掌握本工位的工作内容、质量要求、操作方法、检查手段。
有不清楚的地方应先问清楚，不能盲目上岗加工;工作前及工作中对自己工位所加工或使用的零部件进行检查，发现问题及时向班组长/车间主管汇报;操作工应对本工位首件产品进行检查，首件合格后方可继续生产;如首件产品质量达不到要求或有质量问题，则应停止生产，寻找问题所在的原因，或向班组长、车间主任汇报，以求得问题的尽快解决。
互检指的是由班组长/车间主管或下道工序操作人员进行的质量检验。
要求每位操作工必须对上道工序产品的质量进行认真的检查，以保证产品质量的可靠性，同时这样也可以防止更大损失的产生;要牢固树立“下道工序是上道工序的用户”的理念，认真为下道工序的产品质量创造条件，由此及彼，以此类推，从而保证产品的最终质量。
专检指的是由专职检验人员进行的检验。
要求专职检验人员应严格按照图纸、检验规范、检验工艺卡的要求进行检验;专职检验人员应熟悉本人所负责检查的产品的图纸、工艺标准、质量要求，对常见的有可能影响产品质量的因素进行预防;新产品、新工艺、新材料、新方法进入生产流程前，专职质量检验人员应首先掌握其图纸规范、工艺方法、质量标准，并能够实际操作，对可能出现的问题有一定的预见性，进而能够指导操作人员工作; 对于经常出现的质量问题，要在操作过程中反复提醒，认真检查，教会操作者预防同类事故;任何专职质量检查人员都无权更改规范、降低质量标准，如出现本人难以处理的问题应及时向相关领导汇报;专职检验人员要牢固树立质量意识，认真做好全过程的质量管理，只有这样才能确保最终产品的质量。
质量管理的三检和三不原则
三不原则不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品。
▌基本要求为：一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
品质管理三不原则
品质管理三不原则第一，不让缺陷发生。
这一原则要求企业在生产过程中，通过采用先进的技术和方法，遵循严格的标准和规范，确保产品或服务的每一个环节都能达到预期的质量要求。
例如，在生产过程中的各个环节中，要加强质量控制和检测，确保每个零件和组件的质量都符合要求，从而避免缺陷的产生。
此外，还应加强员工的培训和教育，提高其对质量要求的认识和理解，同时，建立起完善的质量管理体系，从根源上降低缺陷的发生。
第二，不接收缺陷。
这意味着企业要明确拒绝接收任何有缺陷的产品或服务，以确保产品或服务的质量。
在供应链管理中，企业应与供应商建立起良好的合作关系，要求其提供高品质的原材料和零部件，并进行必要的检验和测试，只有合格的产品才能进入生产环节。
在生产过程中，要加强抽样检验和全面检测，确保产品符合质量要求。
而在销售和服务过程中，企业要严格控制产品的质量，并提供及时、有效的售后服务，以满足客户的需求和期望。
第三，不制造缺陷。
这一原则强调的是企业在生产过程中不能制造出有缺陷的产品。
为了实现这一目标，企业需要建立和改进质量管理体系，采用先进的工艺和设备，确保生产工艺的稳定性和可靠性。
同时，企业要关注产品的所有环节，从材料的选择、生产工艺的优化到产品的包装和运输，都要注意避免制造缺陷。
此外，企业还要加强员工的质量意识和责任感，通过培训和激励，激发员工的积极性和创造力，减少人为因素导致的缺陷。
总结来说，品质管理三不原则是企业在品质管理中需要遵循的重要原则，即不让缺陷发生、不接收缺陷、不制造缺陷。
通过坚守这些原则，企业可以确保产品或服务的高品质，满足客户的需求和期望，提升企业的竞争力和市场地位。
因此，企业应将这些原则融入到其品质管理体系中，并不断完善和改进，以不断提升产品和服务的品质。
工程质量监理“三检”制度
工程质量监理细则“三检”制度一、自检作业人员在操作过程中一定按设计、规范、标准的要求进行施工和自检，并经班组长查收后方可持续进行施工。
项目部管理人员应敦促班组长自检，为班组创建自检条件（如供给有关表格、辅助解决检测工具等）同时要对班组操作过程进行检查。
二、交检（互检）工序间要进行交接检查，上道工序达成后下道工序施工前，班组长应进行交接检查，填写交接检查表，经两方署名，交接检查合格后方准进入下道工序。
上道工序的施工达成的成品应向下道工序办理成品保护手续，交接此后发生成品破坏、污染、丢掉等问题时由下道工序的单位肩负责任。
三、专检所有分项工程、隐检、检验批项目，一定按程序经专职质检员检查，经专职质检人员质量检验评定合格方可进行下道工序施工。
乌鲁木齐铁建工程咨询有限企业2018 年 1月 18 日礼拜四砼、沙浆试块制作、保养、试压制度一、砼、沙浆试件项目部一定指定专人制作、保养、试压。
二、试块的尺寸、数目、制作方法、保养、强度计算一定严格执行工程质量施工与查收规范的规定。
三、制作试块所用资料，一定与施工所用资料一致，不得加料、补做，并在监理（建设）单位目睹人的监察下制作实行。
试件取样应在浇筑地址取样。
四、成立试件取样、保养、送样台账。
五、在工程施工时期，砼、沙浆试块报告单由工地资料员保存，完工后和其余技术资料汇总成册。
六、砼、沙浆试件取样数按本工程取样计划执行。
七、同条件保养试件按《混凝土构造工程施工质量查收规范》GB50204-2002 （ 2011年版）执行。
乌鲁木齐铁建工程咨询有限企业2018 年 1月 18 日礼拜四分项、分部（子分部）工程查收评定制度一、施工过程中一定对分项工程进行质量查收评定，由项目技术负责人会同质检员、班组长参加查收评定，并做好记录署名。
不合格者应予返工。
二、分部工程完工由项目技术负责人会同施工员、质检员进行分部工程查收，检查分项工程查收资料，依据资料赐予评定后报监理（建设）单位查收评定。
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质量管理的“三检”和“三不”原则
前言
三检制度，即为三级检验制度。
为保证产品质量，一般运用自检互检（一级）、班级检验（二级）、专职检验（三级）而最终确定。
因产品生产过程的不同，在不同行业有不同的说法与含义。
三检制度和三不原则是品质理念中最基本的内容，在平时的品质管理活动中一定要渗透到最基层员工！
三不原则
不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品
基本要求为：
一、不接受不合格品
不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道
工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品
不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
1、三不原则的实施要点
一、谁制造谁负责
一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查
产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化
产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
四、全数检查
所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。
五、工序内检查
质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。
六、不良停产
在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。
七、现时处理
在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。
八、不良曝光
在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。
因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。
九、防呆防错
产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。
因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。
同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。
十、管理支持
作业者承坦产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。
当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。
对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。
所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。
总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。
2、三检原则：自检互检专检
三检制，就是操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
1. 从采购工作开始：
建立严格的原材料检验制度与工作法，不接受不良品。
2. 按技术标准与工艺要求生产：
技术部门在产前一定要提出技术标准与工艺要求，以及相关的图纸，并且要组织全员学习。
只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准。
错误的图纸是最可怕的不良品。
3. 产品检验支持标准落实：
是说好产品是生产出来的，不是检验出来的。
但是计件管理、定额管理，若没有生产过程品质检验管理工作，品质标准无法得到有效的保证。
不负责任的检验人员是造成不良品流送的主要原因。
4. 生产过程工序互检：
上道责任工序对下道责任工序负责——不生产不良品。
下道责任工序对上道工序进行监督——不接受不良品。
例：
A员工装配门锁，互检门限位
B员工装配锁住，互检逆变电源
C员工装配逆变电源，互检门锁、锁住
D员工装配雨刮上线，互检雨刮分装
E员工装配直通，互检雨刮上线
F员工装配工具箱盖板，互检直通
5. 最后包装检验：
不流送不良品出厂。
若为了暂时利益将不良品流送出厂，那么实际上是在砸企业的饭碗。
3、关于三检的创新方法
1）“我讲你听，我做你看；你讲我听，你做我看”
针对需要培训的员工，首先一对一讲解三检步骤及标识标记方法，接着按照三检步骤及标记方法进行示范，然后听装配工讲解自己对三检步骤及标识标记方法的认识理解，再看装配工按照三检步骤及标记方法进行作业的情况，最后统一认识，规范标准。
2）检验员在交接班前后对自己所管辖的区域进行全覆盖三检检查，保证交接班期间的装配质量状态。
3）对于新进入岗位的员工，以师傅带徒弟方式落实三检工作，徒弟装配完成后，由师傅进行检查，确认合格后标记标识。